高速公路特大桥全桥施工方案 48页

K79+670石门河特大桥施工实施细则第一章工程概述石门河大桥是山西省晋城～候马高速公路关门～候马段翼城县狮子窑村北跨越石门河而设的一座大桥此大桥，此大桥为２７—５０米先简支后连续Ｔ型梁桥。桥址位于黄土丘陵区，连续跨越两条大型黄土冲沟，谷底跨分别为100～200m，深约12～35m，表面为Q4卵石和粘性土。两侧谷坡地势较平缓，发育小型黄土冲沟，坡面均为Q3黄土覆盖。桥址地层主要由Q4卵石、黄土状亚粘土，Q3黄土、卵石，Q2亚粘土及砾卵石构成。石门河属汾河二级支流，地下水位标高为644.4m～648.5m，埋深为0.4m～14.5m。此桥址地基稳定性较好。此桥梁桩基为摩擦桩，其成孔方案为三种，即采用挖孔桩、钻孔桩、挖钻结合施工；墩身有变截面空心薄壁墩、等截面实心墩两种，桥台有桩柱式、肋板式两种，墩身均采用翻模施工；上部结构T梁均预制安装，结构体系均为先简支后连续桥型，其桥梁工程具体数量见下表1.1-1。表1.1-1T梁及桩基工程数量桩号桥名孔数-跨径(孔-m)桥梁体系桩基础（根）梁（榀）φ14050mK79+670石门河特大桥27-50先简支后连续T梁412270第二章基础施工2.1桩基施工桩基成孔是此大桥施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，由于地质地形及工期的原因，最终确定成孔方案为三种即采用挖孔桩、钻孔桩、挖钻结合施工。对于地下水位较低、场地狭小的桩基采用挖孔桩施工。由于本桥桩基工程数量大，为了缩短工期，减少钻机的工作时间和后期工作量，对部分地质条件允许的桩基采用人工挖孔和钻机结合的方式成孔。钻孔桩主要采用高性能膨润土泥浆护壁，根据地质情况的不同，采用旋挖钻机或冲击钻机或气举反循环钻机施工。 （1）钻孔桩施工本特大桥地下水位较高、地质复杂的桩基均采用钻孔桩施工。此桥桩基直径为φ1.4m，钻孔桩主要采用高性能膨润土泥浆护壁，视地质情况不同采用旋挖钻、冲击钻、气举反循环钻施工。钻孔桩施工工艺见图2.1-1，钻孔桩施工工艺流程框图见图2.1-2。图2.1-1钻孔桩施工工艺示意图①钻机选型及施工准备工作a、根据设计提供地质资料和工艺技术要求，结合我方多年成功经验，拟选用GPS—15型、GF—200型气举反循环钻机、GJF—150型冲击钻机和SYR220旋挖钻机。b、准备工作施工前对桥址附近有发展趋势的落水洞进行处理，处理方法如下：◆要向落水洞上游追踪至发源地点，在发源地点把陷穴进口封好，并将周围地表水引排，使其不再流入陷穴。◆对于较大、较深的落水洞，采取由洞内向上逐步回填黄土夯实，在回填前，必须将落水洞虚土和杂物彻底清除干净。当回填夯实接近地面0.5m时，要用老黄土或新黄土加10%的石灰拌匀回填夯实。◆对落水洞形状不适合用上述方法处理时，采取开挖回填夯实法处理，填料也就地采 用黄土分层夯实。◆对于河床较为平坦，平时干涸无水的，将测量放样确定的桩位场地平整。若桩顶标高离地表较低，首先采用挖掘机将表层土挖至承台顶标高，开挖面积比承台略大。挖平后，测量放线钻孔平台搭建钻机就位护壁泥浆制备钻进成孔检测及清孔钢筋笼加工安放钢筋笼导管就位水下混凝土灌注桩头处理混凝土生产施工准备护筒定位、下沉孔内泥浆排放钻渣、泥浆外运移交下道工序检验合格不合格不合格品处理钻渣临时存放二次清孔修建临时道路图2.1-2钻孔施工工艺流程图对土体进行夯实打密，以免产生不均匀沉降。 ◆泥浆制备：粘土以水化开，造浆能力强，粘度大的膨润土或经过冻融的粘土最好，如果沟底土符合要求，就地取材，否则借土造浆。造浆采用机械搅拌制浆。◆准备好钻机钻孔所需的水、电和相关设。②钻孔平台及护筒由于本段钻孔桩均位于陆上，首先清理场地，将原农田表面的玉米杆及排水沟内杂物清除，测量放出各桩中心点，钻机平台则利用平整后的场地，铺设枕木、钢轨，以此作为钻机操作平台。护筒采用内径为φ1.6m的钢护筒或钢筋砼护筒，应用于桩径为φ1.4m钻孔桩，钢护筒壁厚δ=8mm，护筒顶高于地下水位2m～3m，护筒入土深度根据设计桩位的地质情况而定，要求穿过人工填土、低液限粘土层，到达砂卵石层顶面，防止护筒过浅而造成坍孔等质量事故。a、钢护筒在工厂用δ=8mm钢板卷制，护筒上下两端0.6m范围内加6mm厚钢板作外加劲箍，以利于下沉刚护筒。护筒加工成6m长一节，每节护筒两端加型钢十字撑固定，防止起吊、运输时变形。根据不同的地质情况，钢护筒采取人工挖孔埋设、静压下沉和振动下沉等多种方式埋设。护筒下沉定位采用全站仪精确控制。b、钢筋砼护筒，根据测量放出各桩中心，人工挖孔，浇设钢筋砼护壁，灌注钻孔桩混凝土后，它作为桩的一部分，不拔出。③钻孔泥浆及循环系统泥浆在钻孔桩施工中非常重要，尤其是针对本工程粘土和砂卵石土层，本工程拟采用高性能膨润土泥浆。根据采用的钻机型号不同，泥浆循环系统采用正循环或反循环系统。④钻进a、钻进遵循“减压缓进，低速稳进”原则，即桩基在开钻时慢速减压钻进，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，待导向部位和钻头全部进入地层后，方可加速钻进。b、钻进过程中，每钻进2米，应检查钻孔直径和竖直度，同时做好钻进详细记录，如果钻探情况和地质资料不符，要立即和设计方协商，调整桩深。c、钻孔应在相邻两孔或在桩距5m以内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。d、钻孔应连续进行，不得中断。 e、钻孔过程中泥浆需及时补充和净化，按时检查泥浆指标。见表2.1-1表2.1-1泥浆性能的指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（pa.s）含沙率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.05~1.211.20~1.4516~2219~288~48~4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0~2.53~58~108~10反循环一般地层易坍地层卵石土1.02~1.061.06~1.101.10~1.1516~2018~2820~35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31~2.51~2.51~2.58~108~108~10冲击易坍地层1.10~1.2022~30≤4≥95≤20≤33~58~11⑤清孔清孔前先用检孔器检验孔径、孔的垂直度、孔深。不符合要求则重新扫孔。a、循环钻机通过水泵补水，排渣管输送泥浆，冲击钻通过补水，掏渣循环施工，使桩内泥浆相对密度降低到1.10以下，粘度20Pa.s以下才可以进行下道工序施工。b、钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或施工水位以上1.5～2m，以防钻孔的内壁塌陷。c、清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求，一般需进行两次清孔。d、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。e、清孔后立即进行检孔。⑥钻孔检查及允许偏差a、钻孔在终孔和清孔后，对孔径和倾斜度，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100m（但不得大于钻头直径），长度不小于4D～6D 的钢筋检孔器吊入孔内检测，检测后应报请监理工程师复查。b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。c、钻孔应符合下表的允许偏差如表2.1-2所示。表2.1-2钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071—98附录D检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度直桩1%查灌注前记录斜桩±2.5%4沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计要求查灌注前记录支承桩不大于设计规定5钢筋骨架底面高程（mm）±50查灌注前记录（2）挖孔桩施工①挖孔桩施工工艺测量定位→人工、风镐开挖(或爆破)→卷扬机出碴→护壁模板安装及校核→护壁砼浇注→拆模→循环施工。②主要工序的质量要求和技术参数a、挖孔桩护壁的必要性及其厚度的确定。本工程桩基地质复杂并有湿陷性黄土、膨胀土、砂砾石等,且深度较深，有地下水，局部稳定性差，挖孔形成临空面，不同地质稳定性不确定，进入一定深度后，一旦孔壁在出碴时被碰撞，就会出现碎石及土块掉落伤人的安全事故。浇砼护壁一方面可保护孔壁土体，防止掉落；另一方面使土体局部稳定性增强。砼护壁厚度的确定，本工程挖孔桩护壁砼厚度为12~20cm，在护壁砼内需加φ8@200的钢筋网格，主要原因：一是桩基所处地质有湿陷性，岩石、粘土等不稳定，太薄了就不稳定，不能起到应有的保护安全作用，增加了安全隐患；二是便于在一定深度筑安全岛，以保证较深桩内施工人员的安全。b、挖孔桩孔径的确定 本工程桩基多，施工面大，为加快施工进度，地下水较深、地质复杂的桩基采用人工挖孔，采取多段成孔。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺利下放。考虑到挖孔施工过程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔的孔径比设计大5~15cm（护壁砼厚度15cm）。因此必须保证挖孔桩成孔后的质量：一是孔径；二是中心偏差，见表2.2-1。③挖孔桩施工a、测量定位及开挖由于本桥梁墩台处在深沟陡坡上，桩基施工时，利用机械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到承台顶标高后，清理场地，测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。在浇第一节护壁同时，将砼高出地面20~30cm，防止杂物及碎石掉入孔内伤人。开挖根据地质不同选择不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开凿。b、人工挖孔施工◆挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为3cm。孔深超过10m时，要增设通风设备通风送氧。挖孔暂停时，孔口要罩盖。将弃土装入吊桶内，垂直运输时，在孔上口安支架，用1T慢速卷扬机提升（如图2.2-1所示）。当桩孔较浅时，用木辘轳提升，吊至地面，用手推车或机动翻斗车运出。图2.2-1挖孔桩示意图◆对地下水较浅的桩基，采用吊桶将泥水一起吊出；对大量渗水的桩基，在一侧挖集水坑，用扬程大的潜水泵排出桩孔外。◆井孔护壁采用现浇C20钢筋砼圆形薄筒护壁，护壁钢筋上焊接由钢筋制作的 扶梯，供施工人员上下。本桥桩基所用井圈的护壁砼厚度为12～20cm，配单层钢筋网。插筋采用φ12螺纹钢，钢筋竖横间距为15cm。护壁施工采用自制三块钢模板拼装而成，拆上节、支下节，循环周转使用。模板间用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下节挖土操作。第一节砼护壁宜高出地面20cm，便于挡地表水和定位。砼用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，每隔1.0～2.0m开挖节段护壁一次，扶梯也随护壁延伸而加长。待护壁达到允许强度后，再进行下一节段开挖。d、挖孔桩施工必须集中力量连续作业，迅速完工。拟组织三班轮班作业。e、桩位轴线采取在地面十字控制网、基准点。护壁与模中心线控制，系将桩控制线将高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。f、终孔检查处理：挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。g、出碴为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工倒入小推车中，人工推出倒在斜坡上沟槽内，施工高峰时，至少保证每两根桩1台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。h、挖孔桩应符合下表的允许偏差如表3.3-3所示表2.2-1挖孔桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071—98附录D检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程（mm）±50查灌注前记录 （3）钢筋笼施工①钻孔桩的钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新安放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。②为加快施工进度，扩大作业面，挖孔桩的钢筋笼也可在孔内现场绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。③钢筋骨架应有强劲的内撑架，采用φ22螺纹钢，钢筋笼每隔2.0m就加一道十字撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取四根φ25螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。④钢筋接长采用镦粗直螺纹连接工艺，加快施工进度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装由25T吊车配合进行。（4）水下混凝土浇筑①灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合设计及规范要求，则再次清孔直至符合要求。②混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性及坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和。二次拌和仍达不到要求，不得使用。③孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。冬季施工时，灌注混凝土应采取保温措施，防止强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土受冻。④混凝土用Ф273导管灌注。导管由管径为273mm的管子组成，用装有垫圈的快速螺旋接头连接管节。浇注砼前导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在开始灌注混凝土时，导管底部到孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2.0m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。⑤灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运走。⑥混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出设计规定或监理工程师确定的截面高度才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。 ⑦灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。⑧混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后进行处理。（5）干桩混凝土浇筑（挖孔干桩）①挖孔桩砼由混凝土泵车运输至现场，用导管灌注，导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。桩顶2m以下的砼可利用其自由坠落捣实，在此线以上的砼必须用振捣棒分层振捣密实，砼分层厚度控制在30cm内。桩身砼应连续浇注，尽可能一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理，并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。②砼灌注至桩顶以后，超出设计桩顶30～50cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。③控制好砼的浇筑强度，坍落度，初凝时间，并做好砼取样工作。④桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。（6）桩基质量检验①混凝土质量的检查和验收，应符合规范的规定。每桩试件组数一般为2组。②一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩应逐根进行检测。③如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%～5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。④对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。（7）桩基施工质量保证具体措施①水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求a、水泥强度等级不宜低于42.5，其初凝时间不早于2.5h。b、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。c、粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。d、细集料宜采用级配良好的中砂。 e、混凝土的含砂率宜为40%～50%.f、只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝10h。使用优质复合型高效缓凝剂。g、坍落度宜为180～220mm。h、除非监理工程师另有许可，水泥用量应不小于350kg/m3。i、水灰比宜为0.5～0.6。②钻孔施工质量保证具体措施a、配制钻孔桩的泥浆指标、水下混凝土所用材料应符合设计及规范要求。b、在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机钻盘应调整水平，钻架、钻杆、孔位中心三点成一条直线，钻机在钻进过程中，重锤减压钻进，必须随时调整钻机的垂直度（每隔3h左右），以保证桩基垂直度，以便获得准确的桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停钻扫孔纠偏，直至满足设计及规范要求。c、开钻前对所有钻杆进行探伤检查，钻孔过程中加接钻杆时，连接螺栓要拧紧，钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠的补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻、卡钻事故。d、钻孔过程中应结合各地层的地质特性确定钻孔速度，并严格取样记录各土层的起始标高。e、在粘土中钻进时，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺；在砂土中钻进时，增大泥浆粘度，防止坍孔。f、浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆的各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果的分析整理提供可靠依据。g、钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。h、钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。i、试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。j、水下混凝土的配制应按高性能混凝土的要求掺加外加剂，混凝土有足够的缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定的富余时间k、水下导管在使用前必须进行水密试验，满足要求后才能使用，水下混凝土浇注过程中，首批混凝土必须保证足够的混凝土方量，确保封底万无一失，导管必须保证2-6m的埋深，防止导管拔出混凝土。 l、水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋和钢护筒的刃脚，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。m、钢筋笼固定必须牢固，防止混凝土浇注过程中上浮。2.2承台施工承台在钻孔桩检测合格后施工，将已成桩桩头浮浆凿除（此项工作在灌注桩基砼完成之后即可进行，但须控制好桩顶设计标高），保证桩与承台接头的良好性。（1）施工准备施工前，先凿除桩头浮浆和开挖工作面。开挖以人工为主、机械为铺。开挖深度比承台底标高低30cm，然后铺设20cm厚的砂石垫层，再浇筑10cm厚的混凝土垫层，以此作为承台底模。混凝土垫层达到一定强度后，测量在垫层上放出承台轮廓线，涂刷脱模剂后现场绑扎承台钢筋。由于承台施工完毕后均埋入地下，所以系梁模板均采用组合钢模板。组合钢模板提前拼装成大块模板后，整体安装，模板支撑采用对拉螺杆和外斜撑。要求模板的垂直度及平整度符合规范要求，模板外侧支撑加固符合施工规范要求，并在模板上作好承台标高尺寸线。模板经现场监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。（2）钢筋工程，预埋件工程按常规施工方法。（3）承台砼一次浇筑成型，砼分层浇筑厚度控制在30~50cm左右，不能集中布置，防止钢筋骨架变形，用φ50振动棒振捣砼，振捣时按50×50cm间距梅花型布置振点，与侧模应保持5~10cm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层砼5~10cm，不允许出现漏振及过振现象。（4）砼由集中搅拌站搅拌，各种砂、石、水泥、外加剂等计量准确，搅拌均匀，由混凝土罐车运输至现场。（5）砼浇筑完成以后，由于承台混凝土体积均较大，需做好混凝土养护工作，用麻袋铺盖洒水养护，同时拆模后及时回填。 第三章墩身施工3.1变截面空心薄壁墩施工（1）本大桥墩身多采用变截面空心薄壁墩，墩身较高。模板的拆、安根据墩身高度采用吊车或塔吊，塔吊设置在两半幅墩身中间，墩身采用翻模法施工，施工工艺流程图见图3.1-1。钢筋绑扎模板安装、固定墩柱混凝土浇筑模板拆除混凝土养生模板制作脚手架搭设施工准备移交下道工序桩顶凿毛、清洗钢筋加工模板修整检验合格不合格不合格品处理图3.1-1墩柱施工工艺流程图（2）本桥变截面墩身高度范围为34.667m~71.867m，其截面形式为长方形空心截面，桥墩在横桥方向宽6.00米，顺桥方向向上以1:45的坡度向墩顶减小，为确保墩身外观质量，墩身外模采用精制的大块定型钢模，由于墩身为变截面形式，内模采用组合钢模，拉杆与外模连接，墩身模板安装时倾斜度用经纬仪精确控制，浇筑混凝土前进行校核。（3） 由于本桥墩身较高，拟采用成熟的高塔爬架施工工艺，即在模板背肋外附着支架的施工工艺，利用已有大模板在其背面加焊角钢形成固结式施工操作平台及安全护栏；利用已浇注砼节段大模板上口的锚固螺栓支承所有的施工荷载，附着式支架结构见图3.1-2。图3.1-2薄壁墩身附着式支架结构图①支架系统：由模板、人行爬梯、操作平台和内支架组成。内支架作为内模安拆和钢筋绑扎的支架。②固定系统：模板锚固利用对拉螺杆固定，使操作支架固定无需另行埋置螺栓和配件。③动力系统：采用5t手动倒链葫芦配合塔吊吊运拆卸和安装。④模板系统：采用大块钢模加工成型，其根据墩身及其横隔板的设计，施工中采用以4.5m一个节段的施工方法，其中每个节段由3节2.25m高的模板组成，每个节段中，墩身两正面（6.0m方向）各由两块3.0m×2.25m组成，两侧面共两块模板，模板均为定型大钢模，其中正面外模板可进行内移以满足墩身的变化，墩身内采用钢管架搭设平台，内模板均采用组合钢模，其中侧面内模采用抽心内模。内外模板固定采用M22的对拉螺杆连接。见图3.1-3。 图3.1-3墩身模板结构示意图⑤附件a、保险钢丝绳，每个操作平台配置2根，直径18.5mm，长4~5m，两端加工成环套。b、配用5t手拉倒链葫芦，每块模板配用2个。c、连接螺栓和锚固螺栓采用45#钢加工。（4）工艺原理：支架和模板连接形成整体，以墩柱砼墙体作为固定支承体，施工中，支架和模板同时由塔吊提升循环依次向上翻动，由于无支架支承施工平台，3节2.25m高的模板上均设施工平台。（5）工艺流程：支架在模板上一次焊接固定、加工成型→钢筋绑扎→模板安装→组合成型→相邻两块模板支架间角钢螺栓连接固定→校正、监理验收→浇注砼→模板及支架拆除翻动上升①下节段模板的拆除 a、操作人员从上节段模板通过爬梯下到下节段模板上沿操作平台，然后用两个葫芦将下节段待拆除模板两端钩挂在上节段模板底口，收紧带力（钩挂点通过上节段模板将拆除模板重量传到上节段模板锚固螺栓上）；同时在待拆模板两端各设一根保险钢丝绳用卡环连接在上一节段模板底口。b、人工通过下节段模板的背肋爬梯，并站在安全护栏内拆除与该模板连接的阴角模板连接螺栓。c、拆除连接螺栓后操作工通过爬梯上行，返回到该模板的上沿操作平台，拆除上、下节段模板之间的连接螺栓。d、放下塔吊钢丝绳，用卡环连接在模板吊点并使之受力，同时操作人员拆除锚固螺栓和保险葫芦、保险钢丝绳，然后操作人员上行至上节段模板的下沿，调节缆风绳使已经完全脱离砼面的模板通过塔吊安全、平稳地吊离至模板堆放场。②待浇节段模板的支立当下节段模板拆除完成后，操作人员站在附着在砼面的上节段模板上通过操作平台和内支架接长主筋和绑扎钢筋，钢筋采用在加工车间配料、加工，现场绑扎成型，主筋采用镦粗直螺纹接头，钢筋工程需严格按规范施工。当钢筋施工完成检查合格后，塔吊吊运原已拆除并在模板堆放场清理、修整完好的模板到待浇节段，先紧贴待浇节段钢筋垫块，然后操作人员站在模板上沿外支架操作平台上，校正模板下口对齐已浇节段上口各连接螺栓孔并上紧连接螺栓，同时操作人员站在内模脚手架上用绳子将支立模板的上口临时固定在内模脚手架上；用同样的方法支立完其他方向的模板，然后操作人员在该段模板人行爬梯护栏内上紧模板与阴角的所有连接螺栓即形成模板框架，适时松开每块模板的临时固定，最后测量校正即完成新一节段模板的支立。③墩身混凝土浇筑混凝土由集中拌和站搅拌，罐车运输至墩身附近经砼泵车泵送入仓或放料至活底吊斗中（需准备两个，0.8m3/个）经塔吊提升入仓，混凝土入模需用溜筒，以免混凝土离析散落。由于墩身为空心薄壁式墩身，为保证墩身模板受力均衡，其施工顺序为：先浇筑墩身四个角落，最后进行墩身薄壁浇注，每次浇筑混凝土厚度30cm便振捣一次。每浇筑下层砼之前，都必须由测量定出墩身尺寸大小和墩身中心线，须符合设计要求，同时应将已浇筑砼表面泥土石膏等清扫干净。对于浇筑至有横隔板的位置，在横隔板上留ф60cm圆孔中以便取出钢管架和内模，待横隔板浇筑完后再进行封口，其中应设5cm气孔，为减轻重量，封孔模板采用木模板。 模板拆除前采用浇水养护，拆除后用塑料薄膜包裹，保温、保湿养护，同时可避免墩柱混凝土受到污染。3.2等截面矩形墩身施工本工程中特大桥、大桥中有部分墩身为等截面空心墩或等截面实心墩，墩身高度稍低。墩身采用搭设支架翻模法施工，模板的拆、安根据墩身高度采用吊车或塔吊，塔吊设置在两半幅墩身中间。为确保墩身外观质量，墩身外模采用精制的大块定型钢模，空心墩身内模采用组合钢模，拉杆与外模连接。其具体施工方法基本同变截面空心墩施工。墩柱模板均采用精制的大块定型钢模板，预拼后整体安装。模板的安装与拆卸均由吊车或塔吊完成。墩柱模板安装时的倾斜度用经纬仪精确控制，浇筑混凝土前进行校核。模板用3根风缆固定，风缆上设花篮螺丝调节、紧固。混凝土采用拌和站生产、罐车运输、高墩利用塔吊提升砼，矮墩利用砼泵车浇筑砼，分层浇筑、振捣。分层厚度30cm。模板拆除前采用浇水养护，拆除后用塑料薄膜包裹，保温、保湿养护，同时可避免墩柱混凝土受到污染。第四章盖梁施工本桥采用实体墩式盖梁，盖梁施工工艺流程见图4.1-1。盖梁模板全部采用精制的大块定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安装。模板的安装与拆卸均由吊车或塔吊完成。模板图见图4.1-2（1）方型墩身盖梁施工。在混凝土浇筑墩身离盖梁底部85cm处桥墩顺桥向预埋PVC管，直径为110mm，钢棒长为5m，两边各两根，如图3.3-10所示，待桥墩形成后，用φ100mm钢棒穿过PVC管，钢棒上方焊一片面2cm钢板，钢板放置千斤顶作卸落设备。千斤顶上方放置型钢，型钢利用Ⅰ36a工字钢，盖梁的模板设置和钢筋绑扎都以型钢为支承进行施工。型钢的选型在以后的施工实施细则中将进一步计算和细化。预留PVC管道位置应水平，以确保钢棒水平，同时盖梁模板设置应注意桥面纵坡的影响，棒的穿孔、工字钢的就位均由塔吊或吊车进行。 侧模板拆除柱顶凿毛、清洗模板修整底模板拆除钢筋绑扎模板安装、固定盖梁混凝土浇筑混凝土养生模板制作脚手架搭设施工准备移交下道工序钢筋加工检验合格不合格不合格品处理安装支撑体系铺设底模模板加工混凝土养生图4.1-1盖梁施工工艺流程图 图4.1-2方型墩盖梁施工示意图（2）盖梁钢筋在车间内统一下料加工，再运至现场绑扎成型，钢筋主骨架可提前在车间焊接加工，现场直接安装和绑扎箍筋，既保证质量又加快了工程进度。（3）进行盖梁混凝土浇筑之前，应由其他技术人员再次复核，以确保墩身、盖梁各方向位置和水平标高均符合设计要求，为保证盖梁两侧悬挑部分不因支承体系而产生下挠度，根据混凝土自重和模板等重量对支承体系产生的向下挠度，悬挑部分模板等支承预先向上挠2cm，钢筋弯曲相应调整，待混凝土浇筑完后，应由测量立即再次复核盖梁顶部标高，以确保梁板安装后，桥面标高符合设计要求。（4）混凝土采用拌和站生产，罐车运输，塔吊提升砼入仓，水平分层浇筑，分层厚度30cm。（5）混凝土采用浇水养护，由专人负责。气温高时，采取铺盖麻袋保温养护。（6）盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋，挡块待梁板安装完毕后再施工。第五章桥台施工本工程桥台有桩柱式桥台，肋板式桥台，均按常规方法施工，桩柱式桥台同承台施工，肋板式桥台同柱式墩施工。桥台施工工艺流程图见图4.1-1。台身模板主要采用组合模板。台身外露面采用组合钢模板内衬胶合板的方法，以保证混凝土外观质量。模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。台身混凝土尽量一次施工完毕。 台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其位置和标高。搭板、枕梁必须在台背回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板和枕梁施工后造成沉降。台背填料满足设计及规范要求。台背与路基之间的遗留部分，采用透水性好的砂砾石分层回填，分层厚度一般为15～20cm。用符合要求的小型设备压实，每层的压实度满足设计及规范要求，整个回填压实过程中，应保持桥台的完好无损。测量放线土石方开挖并整平基底浇筑垫层混凝土桩基顶部凿毛桥台基础混凝土施工台身混凝土施工台帽混凝土施工台背回填施工准备移交下道工序检验不合格品处理枕梁、搭板施工锥坡砌筑检验回填料场选择不合格钢筋、模板和混凝土工程桩基施工合格合格不合格 图5.1-1桥台施工工艺流程框图第六章桥梁上部构造施工本项目T梁桥上部构造有预制安装梁、桥面系及其附属结构物等，T梁有50mT梁，均为为先简支后连续，即先进行简支梁施工，后经墩顶连续体系转换为连续梁桥，T梁采用双导梁架桥机安装。6.1T梁预制场建设（1）预制场建设50mT梁预制场建设为关键工序。大桥需设置预制场，在K79+670（石门河特大桥）0#台前方设置一个大型预制场（预制场十），T梁出坑用大型龙门吊吊装，这个大型预制场分别设置8个台座和三套模板；T梁出坑采用油压千斤顶顶升，滚筒横移、顶升至运梁小车。具体见施工总平面布置。本桥共投入三套50mT梁模板，预制场均设置桥台后相连结的路基上，预制场建设分为三区：第一区：接近桥台侧，前期作为架桥机拼装场地，根据施工进度的总体要求，不存放T梁。第二区：T梁预制区，预制区内共设置8个钢筋砼台座。第三区：后场工作区，作为材料堆存区，主要堆放钢筋、钢绞线、模板等，注意堆放整齐并分类堆放，生产车间，砼由集中搅拌站搅拌，罐车运输至现场。在进行预制场建设时，有关大型龙门吊、简易龙门吊(5t)、运梁小车及模板系统等的加工应尽早完成，所用钢轨等材料适时进场。预制区包括：预制台座、纵移轨道、大型龙门吊或简易龙门吊(5t)及龙门吊轨道等。①预制台座（见图3.3-12）为满足工期和模板周转要求，台座共设置8个或6个。模板设置三套（其中中梁模板两套，内边梁模板半套和外边梁模板半套）。台座建设时，纵向两台座间间距为10m，有足够的空间进行预应力张拉及封锚等作业。a、本桥预制场的预制周期分析：◆平均每榀梁生产周期按10天计算每月生产量为：（30÷10）×8=24榀◆本桥预制场配备3套模板 每套模板每月生产量为24÷3=8榀，即每3.75天1榀梁/套模板。◆实际每套模板3天可周转一次（采用早强混凝土），因此按最大工作效率，每个预制场3套模板，每月可生产30榀梁，其储备系数为1.25，完全能满足生产供应需要。因此，本桥预制场设置8个台座，能满足每月生产24榀梁的需要。b、台座处理（50mT梁）考虑到T梁张拉时，梁体两端受集中力，为防止基础沉降，因此在梁两端各做一刚性砼基础，基础尺寸为2×2×1.5m，砼标号为C30，在基础上制作台座，台座采用钢筋混凝土结构。砼台座长51m，宽为90cm，底模采用在砼台座上铺设[12槽钢，间距为50cm，在槽钢上铺设12mm钢板作T梁底模板，底模宽度为60cm，根据设计要求，为减少主梁后期拱度，主梁台座按二次抛物线形式向下设置5.0cm拱度，同时，为施工方便，台座根据路线纵坡设置，不考虑路基的横坡，考虑T梁的横移以及温度，焊接等综合因素的影响，底模分成2.0m+1.5m+4m+6×6m+4m+1.5m+2.0m几部分拼接而成，其中1.5m部分作为活动底模，以供梁体脱模和吊装，该台座为刚性活动底模。能整体微震，能确保底板和马蹄部位混凝土振捣效果（其它尺寸T梁按相同方式设置）。图6.1-150mT梁底模台座图②模板安设及调运设置大型龙门吊的预制场利用龙门吊安拆及调运模板，未设置大型龙门吊的预制场简易龙门吊（5t）安拆及调运模板。 （2）龙门吊结构龙门吊起重能力根据T梁重量设置为100t/台，共两台，见图6.1-2（3）机械设备由于T梁制场设置龙门吊吊装和非龙门吊吊装，根据施工要求，选择施工设备，50mT梁、40mT梁预制、安装所需设备见表6.1-3。图6.1-2龙门吊结构示意图 表6.1-1施工机具设备1名称型号数量备注（一个预制场）1手动砂轮切割机2用于切割多余钢绞线大小各一2砂轮切割机1用于钢绞线下料3自制穿束器1穿钢绞线用4自制下料转盘1下料用5千斤顶YCW2503用于张拉钢绞线6油泵ZB4-5003与千斤顶配套7油表1.5级10与千斤顶配套8灰浆泵UB21灌浆用，并配备倾浆桶，过滤器，橡胶管，口目滤网和灌浆嘴9灰浆搅拌机UJ300110吊车20t1转移成捆钢绞线上下料转盘11附着式振捣器2KF150-1520振捣马蹄部分12振捣棒5010振捣第二层、第三层13运梁小车160t2T梁运输14架桥机160t1T梁安装15电焊机30KW6钢筋焊接16龙门吊80t/台2T梁吊装采用非龙门吊吊装的预制场，除以上设备外，应设置4套YCW150型油压千斤顶，5个10吨葫芦，供T梁顶升横移使用。6.2T梁预制（1）T梁施工工艺流程50mT梁其施工工艺流程框图见图6.2-1。 整修地模安装钢筋骨架安装一侧模板安装两侧模板安装波纹管道安装另一侧模板安装翼板钢筋浇注混凝土混凝土养护拆除端板及侧模通孔、清孔穿钢绞线预应力张拉压浆、封锚移梁存放水泥浆试验及拌制张拉机具检验钢绞线锚具检验和钢束编制钢筋加工安装底模振捣器整修侧模并涂脱模剂模整修端模管道加工、接长安装侧模振捣器制作砼试块压试块图6.2-1T梁预制施工工艺流程框图（2）施工工艺T梁模板采用精加工定型钢模，工具式接头，便于安装和拆卸。面板用δ=8mm 钢板，纵肋用[10槽钢，模板支撑为[10及[14的槽钢组成钢桁架支架，桁架上、下用φ28拉杆销紧。①钢筋骨架绑扎钢筋在钢筋加工场配料，在预制场内绑扎、焊接成钢筋骨架，用龙门吊借助工具式中吊具吊装就位。用井字架焊接钢筋网片固定波纹管。钢筋绑扎顺序如下：梁肋钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→横隔板钢筋绑扎（含端头横隔板钢筋）→翼板钢筋绑扎（含桥面板连接筋）→梁端封锚钢筋绑扎。梁肋钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。横隔板钢筋事先焊成钢筋骨架，横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与梁肋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好钢绞线，浇筑过程中注意前后拉动钢绞线，不采用先浇砼后穿钢绞线方式。支立侧模后绑扎翼缘板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定横向钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。注意伸缩缝处T梁布置及槽口外型尺寸控制，并与伸缩缝生产厂家联系，确保预留筋、预留槽口正确。钢筋保护层控制，通过砼垫块实现，砼垫块派专人制作，制作时注意垫块厚度的严格控制，外形尺寸以不大于5cm×5cm为宜，垫块强度不低于50Mpa。②混凝土浇筑混凝土由集中拌和站拌制，罐车装运至浇筑地点，由龙门吊上电动葫芦吊运入仓。由于T梁体型大，为马蹄形结构，腹板较薄，为保证T梁混凝土的浇筑质量，用附着式振捣器振捣为主，配以插入式振捣器辅助振捣，在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。T梁脱模后，标识产品生产日期及安装位置，加强混凝土养生工作，达到设计规定强度后方可进行张拉灌浆及封锚作业。③预应力施工a、预应力材料的选择及制作◆箱梁预应力钢筋采用高强度低松弛φj15.24mm钢绞线（270级），其技术性能应符合（GB/T5224-1995）标准，其力学性能如下：Rby=1860Mpa ，预应力筋张拉采用双控，以应力控制为主，σy=0.75Rby＝1395Mpa，伸长率进行校核。普通钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋，其性能必须符合现行国家标准。◆钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。◆预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。◆从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量，直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取栏进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。◆预应力材料的保护预应力材料必须保持清洁，在存放和搬迁过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木和进行覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体，介质的影响。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬迁时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污，遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。◆预应力筋下料预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑，锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。b、施加预应力◆机具及设备施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。 张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。◆施加预应力的准备工作施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。◆张拉箱梁混凝土强度达到90％以上设计强度时方可张拉钢束，施工时按钢束的束号顺序横向对称张拉，采用两端张拉。张拉采用应力和伸长值“双控”为准。且引伸量误差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。张拉时不允许超张拉，即应严格按规定控制张拉吨位。张拉阶段应进行检查，严防梁体变形过大而引起开裂。有异常现象及时反馈。张拉顺序为：0→初始应力（10％σk）→100％σk持荷3分钟→锚固◆压浆预应力张拉完毕后应尽快压浆。压浆前应用压缩空气或高压水清洗管道内杂质。压浆自一端压入至另一端饱满出浆为止。压浆用水泥采用普硅42.5水泥，要求水泥细度高，流动性好，初凝最快不小于2小时，终凝7小时左右。水灰比采用0.35（加入减水剂和水泥用量0.01％的铝粉），其稠度为14s～18s之间。压浆压力为0.5～0.7Mpa，压浆长度超过25m，压力提高0.1～0.2Mpa。每次压浆时应做好三组水泥浆试块。◆封锚压浆后应按图纸设计进行梁体封锚，注意封锚前应对板端进行冲水清渣，待封锚混凝土强度达到设计要求后方可吊运。6.3T梁安装T梁安装施工工艺流程框图见图3.3-15。盖梁验收测量放线架桥机就位安装临时支座预制梁纵向吊运到位先安边梁，再安中间各梁T梁加固、翼板连接在已安装的桥跨铺轨道架桥机移入下一跨重复安装到完成全桥简支变连续施工转入下道工序梁板标高、位置调整、支座检查会同监理验收支座试验架桥机设计、加工运梁入架桥机工作范围 图6.3-1T梁安装施工工艺流程框图（1）测量放线。根据实际放出的线路中心线和墩中心线里程，在桥墩顶面放出每孔T梁的纵向中心线及其端线，以及支座中心点等，根据实际放出的线路中心线和墩中心里程，在盖梁支座垫石混凝土达到强度后测量放出板端位置横线及支座中心位置和底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各梁底部边缘的点，为梁的安装做好准备。对施工区域进行封闭，保证安全。安全是T梁架设的重点。（2）架设T梁采用双导梁架桥机进行。①双导梁架桥机主要技术性能指标：架桥跨径≤50m；额定起吊重量170t；适宜纵坡±3%；抗风力≤6级；有效起吊高度：4.1m；架设桥型：R≥350m—450；整机功率80. 8KW；外型尺寸：90135×13546×8140mm②双导梁架桥机结构组成：由起重行车，主横梁，主横梁纵移台车，主导梁，辅导梁，辅支腿，前支腿，后支腿，前横梁，整机横移台车，电动葫芦，前、后摇滚总成，液压泵站，前、后横联，电气控制等组成。T梁安装施工示意图见图3.3-16：图6.3-2T梁安装施工示意图③架桥机拼装：架桥机拼装按照先支腿、后主导梁、最后台车及机电系统的顺序进行，在安装完成后，必须进行调试，105%满荷载试验后方可进行安装T梁施工。（3）T梁运输①龙门吊吊装T梁出坑设有大型龙门吊的预制场，利用龙门吊将预制好的T梁吊至运梁小车上，及时在小车上斜撑支起，支撑稳固且看无任何变化时才松钩，梁体加固好后，然后运梁平车通过纵移轨道将梁移至安装位置旁，小车以V=5m/s匀速、平稳运行，并时刻观察T梁的变化（尤其是倾斜度），及时发现问题，及时处理。②非龙门吊吊装T梁出坑a、预制场台座、纵横移轨道布置简介◆根据实际地形情况，整个预制场设在桥台后方的路基上，考虑到T梁顶升，横移处地基受力较大，因此横移轨道基础为砼基座（C30），基座厚1.5m，宽1.0m。◆ 设计台座时，台座底部（砼基座顶面）同纵移轨道底部处于同一标高，以确保T梁在水平面上横移，而且在横移轨道处断开的活动纵移轨道将之连结后直接触于横移基座上，安全稳固。◆横移托架利用三块I25工字钢并焊在一起形成箱型结构，其中底面焊一层1cm厚的钢板，托架长2.0m，托架两端连接斜撑处需做成活动性的，以便T梁出坑时，仅顶升几公分便可将托架放入横移轨道内。◆采用两台YCW150型张拉千斤顶顶梁，为确保T梁均匀上升，两台千斤顶通过三通油阀由一台油泵控制，因千斤顶高为50cm，为能在顶梁处放入千斤顶，砼基座上留一坑。b、施工方法◆根据设计和规范要求，当T梁强度达到100%，灌浆强度达到30Mpa后，T梁方可出坑。◆将T梁两端活动底座取走（松掉顶升螺杆）。◆为确保T梁顶升安全，采用单端顶升，将另一端T梁两旁用15cm×15cm枋木斜撑T梁翼缘根部，斜撑必须稳固不滑移。◆在T梁马蹄宽度内放置两台千斤顶，对称布置，梁一端进油顶升时，另一端两旁斜撑必须专人守护，预防支撑松动，同时，顶升端两旁也需要用枋木支撑，因顶升时枋木要松动，需在顶升时随时加撑。由于横移托架加φ5cm钢棒，再加托架上所垫木板总高为34cm，因此，仅需将T梁顶升5cm便可将横移托架放入横移轨道内。◆回油油泵将T梁支撑在托架上，后将托架两端的刚性斜撑撑于梁翼缘根部，同时，用一个5T葫芦和钢丝绳将T梁捆紧在托架两端。◆待已顶升端支撑稳固后，用相同方法顶升T梁另一端，待两端T梁均支撑在两托架内后，再在T梁两端各用一个10T葫芦拉动托架，横向移动T梁，为防止滚筒将砼基座局部压坏，滚筒下铺设5mm钢板，钢板不宜太厚也不宜太薄，太厚，再翻面利用时，钢板弯曲形成上坡很难拉动，太薄钢板易挤皱而不能重复使用，两端可同时拉动T梁，拉动时，两端横移速度应大致相同。◆待T梁进入纵移轨道后，利用前述相同顶梁方法将另一端顶升，由于托架连同T梁脱离地面，顶升时，也需要随时将枋木撑紧T梁，待T梁顶升高度可以放入纵移运梁小车时，将纵移轨道上的运梁小车喂进，回油千斤顶，将T梁落在运梁小车后，后在运梁小车上利用斜撑和托架上5T葫芦、钢丝绳将T梁撑牢捆紧，之后，取出横移托架，将横移段断开的活动纵移轨道连接好。利用相同方法将梁另一端顶入另一运梁小车，将活动纵移轨道连接好后，便可进行纵向移动T梁。 c、安全措施和操作注意事项◆因在路基上施工T梁，作为横移的基座采用C30砼；基座砼厚度不应小于1m,以防砼基座沉降断裂。◆因T梁较高，横向稳定性较差，顶升用的两千斤顶需放在同一水平高度，以防顶升时T梁偏移。同时，顶升前，需保障油泵、油管、千斤顶处于良好工作状态，另顶升过程中需派专人支撑T梁。◆为防止T梁底部被千斤顶局部压坏，应在底部垫上一块2cm厚钢板。◆因T梁太高，要求在这两次顶千T梁时，顶升高度都不宜太高，所以在建预制台座设置时，要考虑好台座高度和纵移轨道的高度（台座高度宜在30cm左右，太高会影响T梁的预制安全），另一至关重要的是纵移运梁小车，要求运梁小车托梁面离纵移轨道的高度尽量小，这直接影响梁的顶升高度。我们采用的运梁小车高度为35cm高，因此仅顶升一次便可将T梁顶升入运梁小车内（千斤顶最大行程为20cm）。◆在两次顶升过程中，随时利用水平尺观察T梁倾斜度。若偏斜过大，应当立即回油千斤顶，调整千斤顶位置和高度确保T梁竖直。◆横移过程中，应缓慢拉动，以免因速度太快造成T梁侧面挠动过大而发生危险。◆施工横移全过程，需由专人负责管理，各项措施缺一不可。（4）T梁安装①喂梁：运梁小车将T梁运至架桥机下，架桥机天车开至相应位置进行吊装。②捆绑梁：在预留吊装位置孔内安装吊带及底托梁，起吊时先应慢速，当T梁离开地面后，架桥面两侧要同步升降，使T梁在起吊的过程中保持水平；架桥机运梁时应严密监视是否同步，否则应及时采取措施。③落梁：架梁前即放出每个支承垫石的横向、纵向中心线及梁端横向、纵向中心线，安好临时支座，当梁运至横向、纵向中心线与支承垫石横向、纵向中心线重合后落梁。④临时支座设置与安装本工程T梁均为先简后连续T梁，T梁安装时均需安放在临时支座上，待墩顶连续张拉，压浆强度达到设计强度后，拆除临时支座，使连续T梁支承在永久支座上，临时支座采用砂筒，砂筒如图3.3-17所示。 图3.3-17临时支座(砂筒)施工示意图⑤安装要求及稳定安全措施本桥横向共设10片T梁，按由左到右依次为1#～10#，安装时全幅进行。由于考虑到架桥机横移的稳定性及盖梁悬臂的受力，进行边梁安装时必须先将边梁临时安装在次边梁位置上，再利用架桥面外单桁架重新吊起边梁，外移至边梁位置。又由于边梁要进行两次吊装，孤立在盖梁边缘，而梁本身重心不在支座中心上，稳定性较差，所以次边梁和边梁同时加固安装定位。在半幅上先安装1#、10#外边梁（或5#，6#内边梁），再安装2#、3#、4#中梁和7#、8#、9#中梁。a、边梁和次边梁的安装：边梁和次边梁的安装是整跨安装的重点和难点。一跨安装时，首先起吊次边梁，临时安放在第三榀梁的位置，待梁体落到临时支座上稳定后，用锤球吊线检测T梁两端头竖向是否垂直（垂直度≤1.2%）。如果不垂直，T梁须再次起吊，直到垂直为止，加固次边梁。然后拆除吊带，起吊边梁，临时安放在次边梁的位置，待边梁两端头和垂直度符合要求后，临时加固边梁与次边梁。架桥机桁架运行至边梁顶，用Φ43钢丝绳替换边梁钢吊带，套索设置吊点，经检查无误，将油缸上行至索具受力后，再除去边梁临时固定，架桥机单桁架顶撑油缸受力起吊。吊起边梁向外行至已安好的临时支座卸荷块上方，经检查梁体中心线与支座中心重合后，梁体下落就位，加固边梁。 然后天车起吊次边梁，横移到次边梁位置后定位次边梁，加固次边梁。最后拆除吊带和索具。要特别注意的是，在次边梁未横移到位时，边梁的索具不能拆掉，因为此时边梁处于孤立状态，而T梁重心又不在支座中心上，同时，次边梁横移安装时，还有可能对该边梁存在碰撞及扰动，存在许多不稳定因素。因此，按照以上安装边梁与次边梁的方法，就能有效解决边梁难以加固的问题。b、中梁安装：中梁安装需在边梁和次边梁安装好后进行，安装要求和加固同次边梁临时安装一样，这里不再详述。c、T梁顶标高控制：在T梁安装但未加固时，用水准仪测试T梁顶标高，如果因砂筒沉降而偏低，可以在砂筒顶垫钢板，钢板厚度由顶标高控制。d、架桥机过跨待一跨安装好后，架桥机向前推进，以便安装下一跨。◆后支架前移：先垫好后支腿下垫木，用水平尺超平，使后支腿压在垫木上，后横轨离开桥面（其高度能保证后台车及其横轨一次前移20m）。开动后电葫芦前行，当后摇滚台车行至距主导梁前端27m时停止。将后摇滚台车落于桥面且落实。◆主导梁前移：确认摇滚架上与导梁无挂联，同时启动前后摇滚和导梁上两纵移台车，使导梁前移（当辅支腿到达前桥台时停止），纵移台车后移（两纵移台车移至尾部停止）。◆桥机转角：架桥面转角原理是靠调整导梁下弦与前摇滚上两平滚的间隙来实现的。因此，架桥面转角时，开动后横移台车向右幅横移，直至前摇滚上导梁下弦与两平滚无间隙时停止。将中支腿顶出，使前部横轨离开枕木。调整前摇滚架与导梁纵向垂直，再顶出前支架至前部横轨落实于枕木上。这时桥面恢复转角前的状态。如果转角满足不了架桥要求，可再重复以上动作，直至桥机摆正为止。桥面转角是曲线桥安装的重点。◆前后支架前移就位：顶出中支腿，使前台车及横轨离开桥台。然后前支架整体前移，直至前台车行至前桥台落梁一边上方时止。辅支腿缩回至前台车枕木能够落实于桥台上。注意，前支架固定时要与前桥台平行。然后顶出中后支腿，至后支架便于前移为止。开动后电葫芦前行至距前支架52m时止。将中后支腿缩回，后台车落实于桥面上。此时后支架固定应与前支架平行。◆主导梁前移就位：同时启动前后摇滚，使导梁前移。当主导梁前端距其后的前支架中心1m左右时停止。然后将前后摇滚架与导梁索紧。架桥面过跨后先检查各部件运转情况。如一切正常后，即可试吊梁，准备安装下一跨。⑥安装质量标准见表3.3-5所示表6.3-1T梁安装质量标准 项次检查项目允许偏差检查方法1支座中心偏位（mm）T梁5用尺量，每孔抽查4~6个支座板102竖直度1.2/100吊垂线，每孔抽查2片3梁板顶面纵向高程（mm）+8，-5每孔抽查2片，每片用水准仪测3点根据设计要求，待全桥或多跨T梁安装完毕后（根据设计要求），将梁板翼缘、隔板湿接连接，再根据设计要求，实行墩顶连续，墩顶连续时，将墩顶两跨梁板端头预埋钢筋连接，再绑扎箍筋，钢筋制作、加工，连接必须符合设计及规范要求，待钢筋工程经监理工程师检验后方可支模浇筑混凝土。墩顶连续处为桥梁受力关键部位，此处湿接缝混凝土为膨胀混凝土，混凝土配制作必须严格按设计要求进行。墩顶连续预应力工程按规范执行，此处预应力张拉顺序严格按设计施工，张拉达到要求后，便进行压浆处理。待全桥或多跨张拉完毕，压浆强度达到设计强度后，根据设计要求，拆除临时支座，使连续梁板承重在永久支座上。第七章桥面及附属结构桥面及附属结构，主要有桥面铺装、护栏、泄水孔、伸缩缝等结构物。（1）桥面铺装①主线桥面铺装包括现浇防水混凝土和沥青混凝土。桥面铺装混凝土采用真空吸水工艺，振动梁振捣混凝土，抹面机收面，沥青混凝土施工同道路，桥面铺装施工工艺流程见图第十五章。桥面铺装施工工艺示意图见图3.3-18。②其施工过程为：梁面清理凿毛—→放线—→立模—→铺防收缩钢筋网—→混凝土浇注—→养护。③桥面铺装前，用高压水将梁板顶面冲洗干净，粗糙度不够的局部地方采取人工凿毛处理，确保桥面铺装与下层梁板结合紧密。④钢筋采取后场加工，现场绑扎，浇筑混凝土时对钢筋网进行保护，可采取安设纵横向跳板，避免施工人员及机具踩踏在钢筋网上。⑤ 为保证伸缩缝安装质量，采取不预留伸缩缝槽。在铺装混凝土达到一定强度后，用切割机切割、凿除伸缩缝槽，保证伸缩缝两则高程吻合。⑥严格控制桥面铺装厚度，桥面最小铺装厚度不得小于设计规定值，最大厚度应控制在设计允许的最大恒载值内。图3.3-18桥面铺装施工工艺示意图⑦桥面铺装混凝土振实、振平后，用真空吸水机吸掉表面自由水，然后采取抹面机提浆粗平、人工多次收面精平。最后在混凝土初凝前对铺装段作拉毛处理，拉毛深度一般为2～3mm，确保表层的沥青混凝土与桥面铺装混凝土结合紧密。⑧混凝土初凝后加强养护。采用覆盖、洒水养护，由专人负责，防止混凝土表面裂纹。⑨注意事项a、混凝土浇筑前应充分润湿基面。b、严格控制混凝土标高、横坡、纵坡。c、严格控制混凝土表面平整度和密实度。d、加强养护，采用薄膜或草袋潮湿养护7天以上，防止混凝土开裂。e、施工缝按规范进行处理。（2）泄水管埋置泄水管埋置要准确，并防止混凝土堵塞孔道，泄水孔的进水口应稍低于桥面板5～10mm，下缘应伸出结构物底面10～15cm。（3）护栏施工护栏分为混凝土护栏和波形梁钢护栏两种。其中混凝土护栏设在两侧，钢护栏设在中央分隔带位置。护栏在桥面铺装后进行，它与桥面铺装形成流水作业施工。 混凝土护栏采用现浇施工，每次施工长度为60～100m，施工缝设在伸缩缝（或墩轴线）位置。在引桥每个墩轴线处，混凝土护栏均设置冷缝，避免护栏混凝土开裂。根据混凝土护栏外观质量要求高的特点，采取如下施工措施：①采用大刚度的精制大块定型钢模板。模板安装由测量精确控制，保证护栏平面位置及高程满足规范要求。②采用同厂家（料场）的水泥、砂石料，保证混凝土外观色泽一致。③加强混凝土振捣，杜绝漏振、欠振或过振现象。④加强混凝土养护，由专人负责，养护期不少于7天。钢护栏采用专业厂家生产的波形梁钢护栏，由经验丰富的技术工人安装，确保钢护栏安装顺直、高差一致。（4）伸缩缝施工特大桥、大桥伸缩缝在桥面铺装完成后施工，按图纸规定施工。间隙大小与安装时的桥梁平均温度相适应，接缝应在日平均温度+5～+20℃范围内进行安装，安装方法如下：①安装前，将伸缩缝槽内混凝土凿毛，清扫干净，并校正预埋钢筋。②安装时，在伸缩缝槽内划出伸缩装置定位中心线和标高，用起重机或人工将伸缩装置安放到位，利用夹具校正伸缩装置的位置及安装高程。然后将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定后松开夹具。③模板采用厚泡沫板，塞缝严密，防止混凝土进入控制箱，伸缩装置型钢之间。④浇筑混凝土前，用胶带贴在型钢上面以防止混凝土污染橡胶带。⑤伸缩缝混凝土施工期间，禁止车辆通行，当全桥伸缩施工完毕后且最后浇筑的混凝土达到设计强度时才开放交通。第八章质量保证措施为确保工程质量，从原材料到产品交付的全过程受控，项目部建立工程质量保证体系，确保按照合同要求，向顾客交付质量优良，服务周到，顾客满意的工程。项目部确保工程质量保证体系正常运行，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”，保证服从监理，业主的管理。成立质量管理机构，严格执行施工规范，监理工程师指令等有关规定。 结合本工程特点，编制切实可行的施工组织设计，对关键工序编制详细的施工实施细则和作业指导书。加强与业主、监理、设计单位的联系与沟通，及时解决关键部位的技术难题。加强项目部全体员工的质量教育与培训，不断提高员工的质量意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水平，确保工程质量。配合监理工程师做好中间工序检验与验收，并做好记录和签证。关键工序质量控制措施如下：8.1混凝土工程质量保证措施为了确保工程混凝土耐久性，采取如下系列的措施提高混凝土的质量。主要从以下几个方面进行施工质量控制：混凝土配合比设计（1）设计指标不同结构混凝土的配合比中水灰比，最小水泥用量，最大氯离子含量，最大碱含量的控制指标均应满足《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）中的要求。（2）原材料①水泥选用通过ISO9000标准质量认证厂家生产的，在国家重点工程中达到免检的低碱性的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响以及业主的要求，水泥进场后，严格按规定要求分批进行检查验收，对所用水泥进行复查试验。②细骨料墩身混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm、同一产地、同一颜色、同一细度模数的中粗砂，细度模数不小于2.4。砂要求为非碱－硅酸和非碱－硅酸盐反应活性的材料。砂在使用前进行严格的检验。砂的筛分、坚固性及杂质含量试验按现行《公路工程集料试验规程》执行。砂中杂质的含量通过试验测定，其最大含量严格控制在规范规定的范围内。 ③粗骨料墩身以及上部结构混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规格的碎石。根据混凝土结构的要求，选用粗骨料为5-30mm连续级配或两级配碎石。粗骨料要求为非碱－硅酸和非碱－硅酸盐反应活性的。粗骨料在使用前，按现行《公路工程集料试验规程》(J0KNJ058-2000)进行坚固性试验和碱活性试验，并分批进行检验，其技术要求及有关害物质含量应符合规范规定要求。④拌和用水混凝土拌和用水采用符合规范要求的河水或机井水。⑤外加剂为增强混凝土结构物表面的抗裂性能，在混凝土中加入适量的抗裂防水膨胀，通过试验比较，墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，控制水灰比不大于0.35。根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确；针对夏天施工时坍落度损失较快，可加入适量的缓凝剂。⑥掺合料根据所采用水泥的性能，相对应地掺入用量不大于30%的粉煤灰。（3）混凝土浇筑混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是墩身混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和开裂等缺陷程度。①混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在±1%以内。②混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。③混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB9142）的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。（4）混凝土养护①一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用洁净淡水，通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面经常处于湿润状态，避免了混凝土表面出现干湿循环。② 冬期施工时，对混凝土外露面进行覆盖保温，当模板未拆除而大气温度过低、单靠模板不能正常养护混凝土时，模板外周用塑料泡沫板和麻袋覆盖，并包裹一层彩条布蓄热；当模板拆除混凝土须继续养护时，混凝土外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布，必要时在迎风面搭设防风设施。③高温季节加强对混凝土养护和防护，可采取塑料薄膜包裹或喷洒养护剂等措施来加强养生。防止产生温度应力裂缝和收缩裂缝。8.2桩基施工质量保证措施（1）质量目标全部桩基质量达优良。无断桩夹层事故发生。（2）保证措施①选派具有丰富桩基施工经验的施工人员，并作岗前培训。②使用合格混凝土，钢材采用大型钢厂产的合格产品。（3）具体施工措施①钻孔钻进遵循“减压缓进，低速稳进”的原则。终孔后，及时进行清孔。清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，进行反循环清出孔内钻渣，同时保持孔内水头，防止塌孔。当经检测孔底钻渣厚度满足设计要求后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行成桩施工。a、钻进注意事项◆钻孔时应以各桩位处的地质柱状图作为制定钻进工艺的依据，根据不同地层，按相应的操作技术规定钻进。在硬度不同的岩层中钻进时，为防止卡钻和孔斜，应慢进，重复扫孔，并且注意调整钻进，转速等。◆钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。b、钻孔检查及允许偏差钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度进行检测，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。钻孔质量检测标准按设计要求或相关规范执行。②钢筋笼制安 钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作，加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号，根据前场需要，钢筋笼通过平板车运至现场，吊车吊安。③水下混凝土灌注a、砼用φ273导管灌注。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间的需要。b、砼应连续灌注，桩顶混凝土标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除，桩头应无松散层。c、砼灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师研究后，进行处理。④混凝土配合比要求：水泥标号不低于32.5号，其初凝时间不早于2.5h。粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。细集料宜采用级配良好的机制砂。砼的含砂率宜为40%～50%。只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝12h。坍落度宜为18～22cm。水灰比宜为0.5～0.6。⑤桩基质量检测a、混凝土质量的检查和验收，应按设计和规范规定的要求进行。b、每根桩均按设计要求进行桩基检测。c、如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%～5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。8.3桥梁常见质量问题预控措施（1）结构物表面粗糙a、 采用刚度好的大块刚模板，模板拼缝严密，支护可靠，防止漏浆；模板面要清理干净；模板隔离剂涂刷均匀，不漏刷。b、加强混凝土配合比设计和生产过程中的质量管理，重视外掺剂的使用研究。c、混凝土振捣密实，不漏振、欠振或过振。（2）桥头跳车的防治①引道软基处理：做好排水工作；软基处理严格按设计要求施工；确保引道路堤的预压期，减少工后沉降。②台背路基填筑：桩柱式桥台先填方，待填方沉降稳定后再施工桥台，减少结构物与填土的沉降差；台背填土选用排水、压实性好的回填材料；台背严格按设计和规范要求分层填筑，压实度应比一般路堤提高1％～2％；填筑过程中严格控制填筑速率，防止路堤失稳；桥台基桩施工尽量避免二次开挖；做好台背排水；桥头锥坡在引道地基沉降基本稳定或预压结束后进行。③桥头搭板设置：搭板在路基填筑预压期完成并基本稳定后施工；搭板基面平整，垫层采用与路面基层相同的半刚性材料填筑和压实；搭板施工（钢筋和混凝土）应严格按设计图纸和规范规定办理；每幅搭板两侧预留一定数量的压浆孔，以便于日后压浆填实搭板基底。（3）预应力结构管道压浆不实①压浆设备状态良好，在监理旁站下施工。②灌浆采用新出厂水泥，标号不低于42.5#的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。③灰浆的配合比结合施工季节、使用材料、现场条件等选取，通过试配试验确定。④灌注前检查灌注通道是否通畅，孔道灌注前用压力水冲洗。⑤张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。⑥每孔道一次灌成，中途不停顿。（4）桥面铺装层碎裂①施工前用高压水冲洗梁板顶面，局部粗糙度不够处，人工凿毛处理，确保铺装层混凝土与梁板顶面结合良好。②加强混凝土振捣，杜绝漏振、过振或欠振。③混凝土初凝后，就进行养护，由专人负责。（5）桥梁伸缩缝松动①伸缩缝施工严格按设计图纸和规范规定办理。②伸缩缝锚固筋定位正确、锚固牢靠，防止错位、漏筋。 ③伸缩缝混凝上采用设计要求的钢纤维混凝土，振捣密实，抹面平整，与桥面混凝土结合严密无缝隙。第九章安全保证措施本工程项目的安全关键控制区为四个：挖孔桩施工、爆破施工和墩身高空作业施工，以及梁板安装。工程自始至终要将安全工作捻成一根绷紧的弦，需要从技术上、制度上、思想上、机构上加强安全管理，防患于未然，安全责任重于泰山。（1）安全思想教育安全生产，人命关天，首先是要思想重视，观念更新，变要我安全为我要安全。工程开工前对参战人员进行正规的上岗安全培训，学习国务院及其有关部门、地方颁发实施的有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规、规章和技术标准，讲解“安全工作责任重于泰山，防患于未然”的道理。同时让“参战”人员了解安全危险点和控制点，使大家心中有数，处事不惊。宣讲有关安全方面的经验教训，通过学习，提高员工的安全意识和主观能动性，自觉遵守安全规定。在工程施工中塑造“工程要安全，人人要安全，人人管安全”的新风，树立安全工作警钟长鸣，常备不懈的思想意识。对于特殊工种要进行专业培训，持证上岗。（2）安全制度法规保证工程开工时，依据工程的特殊性，制定对本项目管理行之有效的安全制度法规，其中包括：挖孔桩作业安全制度、爆破作业安全制度、高空装作业规章制度、机械安全操作规程、安全用电制度、梁板安装作业安全制度、特殊工种安全制度、预应力筋张拉制度、事故报告制度、生活和生产消防制度等制度。进行宣读张贴，和经济奖罚挂钩，使之成为法规性、强制性的制度。树立安全、消防否决权制度，把安全消防工作提到一个更高的层次上来。（3）安全组织机构 建立健全完善的安全组织管理机构，确保安全生产的正常进行。企业法人是安全生产第一法定责任人，项目经理是本工程项目安全生产的第一责任人，成立以项目经理为组长，分管安全的副经理为副组长的安全工作领导小组，从组织上措施上完善安全生产工作，使之程序化、规范化，领导小组中以经验丰富的专职安全工程师为日常事务的主持者，具体专职主管安全生产工作，同时设定各作业面专、兼职安全员，并赋予他们进行安全管理、指导、检查、监督、制止违章，在危险时采取紧急措施，组织考核安全工作等责任与权力。从而形成整个工程的安全网络体系，该体系研究与决策有关安全方面的重大问题。专职安全工程师持证上岗，在现场均配戴工作标志。（4）施工安全许可制度①在编制工程项目总体施工组织设计的同时编制安全工作组织设计，并报上级安全主管部门及监理工程师的许可。②分项工程施工技术交底必须同时进行安全技术交底，必须有现场专职安全工程师签认。③每天开工前，所有施工班组必须进行安全工前检查，且记录备查。④各分项负责人每天检查安全工作的执行情况，并进行详细记录。（5）安全技术保证安全工作这一系统工程，技术性很强。从安全管理技术上采取确保安全生产的以下几项措施：①开工前针对工程实际编制切实可行的安全措施计划，并限期实施。没有安全保障措施的项目，不准开工，直到订出安全保障措施为止。②每月召开一次安全领导小组会议，讨论决定安全生产的重大事项，每周进行一次安全检查，并随之召开一次各部门参加的安全会议，检查总结一周的安全工作，贯彻安全领导小组决定，落实整改措施。专职安全工程师每月向监理工程师提交一份工程安全报告。③成立一支随时听从专职安全工程师指挥的紧急救援队，并配备必要的救援工具、设备与通讯联络设施。开工前组织一次紧急救援演习，演习计划报监理工程师审查。④对各工序，技术部门进行安全技术交底，突出关键点和危险点，事前找出有可能出现事故的危险点，采取措施予以防范，使事故“防患于未然”。⑤密切注意天气预报，建立正常的天气预报接收制度，落实好防风防雨措施，保证各作业面，各作业的通讯设施畅通，机械状态良好，防护设备齐全。⑥超过许可风力需对设备进行加固，人、机一律停止作业。⑦加强电气设备等的用电安全，采取有效的接地保护措施，严格按规程操作，所有电气设备必须质量可靠，并有可靠的漏电保护与接地装置。施工中临时电源尽量用电缆，避免临时电源乱拉乱接。⑧开展安全QC小组活动，研究关键工序的安全防护措施，并做好记录标牌。 ⑨作业人员必须集体行动，上、下班清点人数。加强护身设备，如安全带、安全帽等的佩戴管理工作。⑩特殊工种如起重、爆破工、司机持证上岗，按操作规程作业。⑾对职工及所用民工加强教育和管理，使它们有实实在在的防火意识，在施工业区设立明显的防火标志，在施工作业区和生活区配备一定数量的消防器材。⑿工地内不得饮用服用后可能影响判断力的酒精饮品及其它物品。任何正受这些物品影响的人员均必须立即离开工程施工范围。⒀对租用设备在施工前必须经过安全资质审查，确认符合施工要求、并签订安全协议书，明确安全责任。被租用设备必须建立相应的安全组织，并纳入本项目经理部的统一安全管理体系，接受安全管理与监督。⒁为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。⒂对主要起吊及载人设备，电、气焊工具均专门制订安全操作规程。⒃对施工安全设备，施工架、栏杆、工作平台，梯子和其它进出方式，升降装置、电动设备、照明、报警系统、保安设施，都必须进行检查测试和保养，资料记载应作保存备查。凡不符合规定的都将被更换和重新装置。⒄组建一支24小时工作的工地保安队负责整个工地的保安事宜。在进出工地的地方设立岗哨，另设两名流动保安队员，24小时巡逻值班。与当地的派出所和联防队保持联系，及时通报情况，服从配合他们的领导与指挥。⒅设立工地医务室，负责工地人员医护、疾病预防、抢救工作，定期进行灭虫、消毒、卫生防疫和卫生检查，对工人定期体检。第十章工期保证措施10.1施工计划保证流程及计划执行（1）施工计划保证流程图项目经理工程部合约部办公室技术部各工段月完成情况报告工程总进度计划 月、周计划完成情况报表月进度计划、周进度计划、月调度会图6-1施工计划保证流程图（2）执行计划①年度计划、季度计划根据总进度计划先由项目部编制，报公司和业主（监理）审批后下达。②月、旬、日作业计划由项目部生产副经理负责，由生产计划部门制订，并落实到各班组及各分部。③对月、旬、日计划完成情况，定期进行检查，每天进度由各分部控制和掌握，每天的调度会议由分部负责人召开，每月、每周由项目经理召开定期调度会调整资源，采取措施确保旬、月计划完成，并将计划完成情况报业主和监理。④公司每季度召开一次计划会议，检查计划完成情况，分析存在的问题，提出解决办法，重新调整计划和资源。（3）工程计划监督措施为了使各项工作能够按预订的计划执行，满足合同文件的要求，拟由主管经营的项目副经理负责计划执行监督管理工作。项目部各项工作的月计划都必须上报项目经营副经理审查备案。（4）计划执行监督工作职责①预估计划安排的工作是否在各执行人或部门的工作能力之内，是否满足合同的要求，并提出审查意见，上报项目经理。②每天对照计划检查各项工作进度是否按计划进度进行。如有滞后现象，及时查明原因，并书面通知执行人或部门，督促他们采取有效措施，限期赶上进度计划。③每月底对各项计划执行情况进行评估、总结，提出书面考核及改进意见，及时报给项目经理，同时通报各有关责任人。 制订计划评审各项工作计报项目经理批准下达计划监督检查执行完毕进入下一个循环制订并执行纠偏措施（5）计划执行监督工作的程序注：“偏差”有滞后与超前之别，当超前或有超前可能时，也应修订并执行可以超前完成的计划。10.2组织保证措施（1）积极推动技术进步，改进完善施工工艺，提高劳动生产率，精心组织，施工中不出现差错，确保工程顺利按期保质保量完成。（2）选派具有丰富现场组织施工经验的生产副经理，设总调度员，建立强有力的生产指挥系统，做到政令畅通，对生产计划周密安排，加强计划的严肃性，确保总工期目标。（3）在本工程中将抽调参加过类似的桥梁工程、路基工程的有经验的技术骨干到各关键岗位把关、带队，确保工期目标。（4）配备充足的机械，满足工程需要，加强设备维修力量，使设备发挥正常的工作效率。（5）根据本工程的工程总体计划，组织合理的施工流程，各工序尽量形成流水作业，必要时可采取两班或连续作业，以满足工程需要。（6）坚持每日生产调度会制度，检查当日各工序完成情况，研究解决施工存在的问题，布置落实明日的生产任务，做到当日任务当日完。 （7）做好施工前的各项施工准备。具备开工条件后，立即组织施工队伍进场，筹建现场临时设施，及时按照监理工程师批准的施工组织设计，组织开展各项工作。（8）建立形象进度考核制度，把形象进度完成情况与工资、奖金挂钩，实行奖罚制度。（9）指挥机构及时到位。为加快本工程的实施，将成立强有力的项目经理部，对内指挥施工生产，对外负责合同履行及协调联络。项目经理部主要成员已经确定，开工即可到位行使职能。（10）施工力量迅速进场。实施本工程的施队伍已经选定，具备开工条件后即可迅速进场，进行施工准备。首批机械设备将随同施工队伍抵达，确保主体工程按时（或提前）开工。①施工准备抓早抓紧尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，积极配合甲方及有关单位办理征地拆迁手续。主要疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，统筹安排，见缝插针，及时调整，确保总体工期。②施工组织不断优化以施工组织进度和工期要求为依据，及时编制实施性施工组织设计，落实施工方案，报监理工程审批，实际施工期间，根据情况变化，进行改进、优化，使工序衔接、劳动力组织、机具设备、工期安排等更趋合理和完善。（11）建立指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题，对工程交叉和施工干扰应加强指挥与协调，对重大关键问题要提前研究，制订措施，行使调度长临时指挥决定权，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。（12）实施短期网络计划控制，根据项目全过程的网络计划，编制分阶段和月度网络计划，及时进行关键工序的转化，确定阶段工作重点，运用微机进行网络计划管理，及时掌握进度，分析调整，使项目实施处于受控状态。（13）强化施工管理，严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使施工作业专业化、正规化。（14）实行内部经济承包责任制，既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动单位、个人的积极性和创造性。