《高速铁路轨道工程施工技术规程(征求意见稿)》20151105 256页

Q/CR中国铁路总公司企业标准Q/CR××××—××××高速铁路轨道工程施工技术规程TechnicalSpecificationforConstructionofHigh-SpeedRailwayTrackEngineering（征求意见稿）2015-××-××发布2015-××-××实施中国铁路总公司发布99213 中国铁路总公司企业标准高速铁路轨道工程施工技术规程TechnicalSpecificationforConstructionofHigh-SpeedRailwayTrackEngineeringQ/CR××××—××××主编单位：中铁八局集团有限公司中铁一局集团有限公司批准部门：中国铁路总公司施行日期：2015年××月××日中国铁道出版社2015年·北京213 前言本规程是根据“中国铁路总公司关于印发<2015年铁路工程建设标准编制计划>的通知”（铁总建设函【2015】313号）的要求，为适应高速铁路轨道工程技术的发展，满足当前铁路建设和发展的需要，在《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）的基础上，总结前期已运营高速铁路工程实践经验和郑徐、盘营、沈丹等铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道建设经验，充分吸纳CRTSⅢ型板式无砟轨道的科研成果，修订而成的。本技术规程共分20章，主要内容包括总则、术语、基本规定、施工准备、施工控制网测设、CRTSⅠ型板式无砟道床施工、CRTSⅡ型板式无砟道床施工、CRTSⅢ型板式无砟道床施工、CRTSⅠ型双块式无砟道床施工、道岔区轨枕埋入式无砟轨道工、道岔区板式无砟轨道施工、有砟道床施工、有砟道岔铺设、钢轨伸缩调节器铺设、轨道过渡段施工、线间及两侧封闭层施工、无缝线路施工、轨道精调整理、钢轨预打磨、线路标志设置。本规程的主要修订内容如下：1.增加了自主创新CRTSⅢ型板式无砟轨道施工相关内容；更新了规程中引用的相关标准2.总则一章修订了规程的适用范围，取消了城际铁路应参照执行的规定；补充了轨道施工中防排水的技术要求。3.术语一章补充了CRTSⅢ型板式无砟轨道等相关术语解释。4.基本规定一章补充了轨道施工与信号系统及综合接地系统等接口的相关要求。5.施工准备一章补充了施工调查完成后应编制施工调查报告，作为编制实施性施工组织设计的依据；补充完善了实施性施工组织设计和作业指导书的编制依据和主要内容；施工技术交底中对安全交底提出明确要求；补充了轨道专业与四电专业接口要求；补充完善了主要材料和部件的验收及储运；补充完善了工艺性试验的要求。6.轨道施工测量一章改为施工控制网测设，删除加密基标测设和道岔基标测设两节，相关内容并入具体轨道施工章节中；增加CPⅡ平面及高程控制网加密一节；轨道控制网（CPⅢ）测设改为轨道控制网（CPⅢ）测设及复测。7.CRTSⅠ型板式无砟道床施工一章，补充了混凝土底座伸缩缝填缝的施工技术要求及底座伸缩缝宽度、底座两侧排水坡的技术要求；补充了轨道板精调后应及时固定，尽快灌注砂浆的要求等。213 8.CRTSⅡ型板式无砟道床施工一章，增加了摊铺碾压法施工支承层的相关内容，完善了支承层施工技术要求；补充了支承层相关技术指标要求。补充剪力齿槽施工相关内容。9.增加了CRTSⅢ型板式无砟道床施工一章，重点补充了具有自主知识产权的CRTSⅢ型板式无砟道床施工有关内容。规定了CRTSⅢ型板式无砟道床底座及限位凹槽施工、隔离层及弹性缓冲垫层施工、轨道板铺设、自密实混凝土层施工、灌注孔及观察孔封堵等技术要求。10.CRTSⅠ型双块式无砟道床施工一章结合武广、兰新等工程施工实践及研究成果，补充了“轨排框架法”组装及调整轨排的内容，明确了双块式无砟轨道“工具轨轨排支撑架法”和“轨排框架法”施工工艺流程、施工方法及技术要求等。11.结合郑西、武广、兰新等工程施工实践及研究成果，取消了CRTSⅡ型双块式无砟道床施工内容。12.道岔区轨枕埋入式无砟轨道施工一章，规定了道岔施工应配备专业化施工队伍；增加了“道岔轨排组装、调整及固定”一节；明确了枕式无砟道岔铺设的“原位铺设法”和“移位铺设法”施工工艺流程，规定了混凝土底座施工、隔离层、弹性垫层施工、道岔轨排组装、调整及固定、道床板混凝土施工、道岔钢轨焊接及锁定等施工要求。13.道岔区板式无砟轨道施工一章，结合板式无砟道岔创新成果及郑徐客专工程实践，明确了板式无砟道岔铺设施工工艺流程，规定了底座及限位凹槽施工、隔离层及弹性缓冲垫层施工、道岔板铺设、自密实混凝土层施工、灌注孔及观察孔封堵道岔钢轨件安装及精调、道岔钢轨焊接及锁定等技术要求。补充了自密实混凝土灌注后，道岔板允许偏差的控制要求。14．钢轨伸缩调节器铺设一章，按一般规定、无砟轨道钢轨伸缩调节器、有砟轨道钢轨伸缩调节器重新分节编写。15．明确了无砟轨道和有砟轨道精调整理、无砟道岔和有砟道岔精调整理。16.钢轨预打磨单独设章，规定了线路钢轨预打磨、道岔钢轨预打磨等施工技术要求。17..增加了线间及两侧封闭层施工一章，规定了封闭层施工技术要求。本技术规程以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。在执行本技术规程过程中，希望各单位结合工程实践，认真总结经验，积累资料。如发现需要修改和补充之处，213 请及时将意见及有关资料寄交中铁八局集团有限公司（成都市金牛区金科东路68号，邮政编码：610036），并抄送中国铁路经济规划研究院（北京市海淀区北蜂窝路乙29号，邮政编码：100038），供今后修订时参考。本技术规程由中国铁路总公司建设管理部负责解释。主编单位：中铁八局集团有限公司、中铁一局集团有限公司。参编单位：中铁二局集团有限公司、中铁四局集团有限公司、中铁十七局集团有限公司。主要起草人：赵智、谢录杲、梅红、龚斯昆、刘华、王智勇、万轶、宋德佩、赵代强、李河、李忠生、孙柏辉、曹德志、杨宏伟、崔茹、陈叔、陈希成、陈建男、林国辉、褚利民、王强、田道红、何贤军、张宏斌、郭宏坤、张家德、沈  韫、卫海津、杜嘉俊、王新民、吕建民、汪梨园、高索、郑春海、王卫东、宋琦、戴志勇主要审定人：213 目录1总则12术语33基本规定73.1一般规定73.2建设单位83.3设计单位93.4施工单位93.5监理单位114施工准备124.1施工调查124.2施工图核对124.3施工方案选择及资源配置134.4编制实施性施工组织设计和作业指导书134.5施工技术交底154.6铺轨基地设置164.7主要材料和部件的验收及储运174.8无砟轨道工艺性试验384.9轨道工程施工前与线下工程工序交接385施工控制网测设405.1一般规定405.2CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网复测405.3CPⅡ平面及高程控制网加密425.4轨道控制网（CPⅢ）测设及复测436CRTSⅠ型板式无砟道床施工496.1一般规定496.2混凝土底座及凸形挡台施工516.3轨道板铺设556.4板下充填层砂浆施工57213 6.5凸形挡台树脂灌注617CRTSⅡ型板式无砟道床施工637.1一般规定637.4桥上混凝土底座板施工717.5台后锚固结构施工747.6轨道板铺设767.7板下充填层施工807.8轨道板纵向连接及灌浆孔封堵施工827.9轨道板锚固连接847.10侧向挡块施工858CRTSⅢ型板式无砟道床施工878.1一般规定878.2混凝土底座及限位凹槽施工898.3隔离层、弹性垫层施工928.4轨道板铺设938.5自密实混凝土层施工968.6灌注孔、观察孔封堵999双块式无砟道床施工1009.1一般规定1009.2支承层施工1049.3桥上混凝土底座施工1049.4隔离层、弹性垫层施工1059.5工具轨轨排支撑架法轨排组装、调整及固定1059.6轨排框架法轨排组装、调整及固定1119.7道床板混凝土施工11310枕式无砟道岔铺设11710.1一般规定11710.2混凝土底座施工11910.3隔离层、弹性垫层施工120213 10.4道岔轨排组装、调整及固定12010.5道床板混凝土施工12510.6道岔钢轨焊接及锁定12611板式无砟道岔铺设12911.1一般规定12911.2混凝土底座及限位凹槽施工13111.3轨道基准点测设13111.4隔离层及弹性缓冲垫层施工13311.5道岔板铺设13311.6自密实混凝土层施工13511.7灌注孔、观察孔封堵13511.8转换设备基础施工13511.9道岔组件安装及精调13511.9道岔钢轨焊接及锁定13712有砟道床施工13812.1一般规定13812.2铺轨前预铺道砟13912.3分层上砟整道14113有砟道岔铺设14513.1一般规定14513.2铺岔前预铺道砟14613.3道岔铺设14713.4道岔铺砟整道15013.5道岔钢轨焊接及锁定15114钢轨伸缩调节器铺设15214.1一般规定15214.2无砟轨道钢轨伸缩调节器铺设15314.3有砟轨道钢轨伸缩调节器铺设15515轨道过渡段施工158213 15.1一般规定15815.2无砟轨道与有砟轨道结构间的过渡段施工15815.3不同型式无砟轨道结构间的过渡段施工16116线间及两侧封闭层施工16316.1一般规定16316.2路基上混凝土封闭层施工16316.3桥上防水层及保护层施工16417无缝线路施工16517.1一般规定16517.2无砟轨道长钢轨铺设16617.3有砟轨道铺枕铺轨16917.4工地钢轨闪光焊接17217.5无缝线路应力放散及锁定17417.6钢轨胶接绝缘接头17718轨道精调整理18218.1一般规定18218.2无砟轨道精调整理18318.4无砟道岔精调整理19318.5有砟道岔精调整理19719钢轨预打磨20019.1一般规定20019.2线路钢轨预打磨20319.3道岔钢轨预打磨20420线路标志206附录A轨道工程施工用表207本技术规程用词说明214《高速铁路轨道工程施工技术规程》条文说明215213 1总则1.0.1为指导高速铁路轨道工程施工，统一主要技术要求，加强施工管理，保证工程质量，制定本技术规程。1.0.2本技术规程适用于新建时速250km/h～350km/h高速铁路轨道工程施工。时速250km/h以下客运专线轨道工程施工可参照执行。1.0.3高速铁路轨道工程施工应执行国家法律法规及相关技术标准，严格按照设计文件施工，满足工程结构安全、耐久性能及系统使用功能要求，保证在设计使用年限内正常运营。1.0.4建设各方应建立健全质量管理体系，加强管理制度、人员配备、现场管理、过程控制等标准化管理，实现质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新等建设目标。1.0.5高速铁路轨道工程施工应遵循机械化、工厂化、专业化和信息化的原则，积极采用新技术、新工艺、新设备和新材料。1.0.6高速铁路轨道工程施工期间应加强工程列车运输管理，建立健全行车管理制度，保证行车及人身安全。1.0.7高速铁路轨道工程施工应加强现场管理，规范现场布置，提高文明施工水平。1.0.8高速铁路轨道工程施工应根据国家节能减排有关法规和技术标准，结合工程特点、施工环境编制专项技术方案。1.0.9参加高速铁路轨道工程施工的各类人员应经过专门培训，合格后方可上岗。1.0.10高速铁路轨道工程施工前，应按高速铁路轨道铺设条件评估相关技术要求，对线下构筑物的沉降变形进行系统评估，符合设计要求后方可施工。1.0.11轨道工程施工中采用的各种轨道部件及特殊材料等应符合设计和相关技术条件的规定。1.0.12轨道工程施工应依据国家和地方现行有关职业健康标准和安全法规，建立健全职业健康安全管理体系和制度，并制定相应安全技术措施。1.0.13轨道工程施工应按设计要求设置防、排水系统，并与路基、桥涵、隧道及车站等防、排水设施顺畅衔接，确保排水畅通。213 1.0.14轨道工程施工资料的收集和整理工作应与工程进度同步进行，做到系统、完整、真实、准确，并且严格履行责任人签字确认制度，保证其具有有效的查考利用价值和完备的质量责任追溯功能，并应按有关规定做好资料的归档管理工作。1.0.15高速铁路轨道工程施工除应符合本技术规程要求外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。213 2术语2.0.1无砟轨道ballastlesstrack以混凝土等整体结构为轨下基础的轨道结构。2.0.2轨道板trackslab预制的钢筋混凝土板或预应力钢筋混凝土板，是板式轨道的主要部件。2.0.3双块式轨枕bi-blocksleeper采用钢筋桁架连接两块混凝土支承块而形成的轨枕，是双块式无砟轨道的主要部件。2.0.4混凝土底座concretebase现场浇筑的用于支承CRTSⅠ型轨道板、CRTSⅢ型轨道板、道岔区道床板或在桥上支承CRTSⅡ型轨道板和双块式道床板的钢筋混凝土基础。2.0.5支承层supportinglayer在铁路无砟轨道系统中，用于支承混凝土道床板或轨道板的水硬性混合料或低塑性混凝土承载层。2.0.6水泥乳化沥青砂浆cementasphaltmortar由乳化沥青、水泥、细骨料、水和外加剂经特定工艺搅拌制得的具有特定性能的砂浆。2.0.7板下充填层packedlayer灌注于已定位的轨道板（道岔板）和混凝土底座或支承层之间的结构层。2.0.8自密实混凝土self-compactingconcrete拌合物具有高流动性、间隙通过性和抗离析性，浇筑时仅靠其自重作用而无需振捣便能均匀充填密实成型的高性能混凝土。2.0.9混凝土道床板concretetrackbedslab现场浇筑的埋设双块式轨枕或混凝土岔枕的整体钢筋混凝土层。2.0.10CRTSⅠ型板式无砟轨道CRTSⅠslabtrack在现浇的钢筋混凝土底座上铺装预制轨道板，通过水泥乳化沥青砂浆进行调整，通过凸形挡台进行限位，并适应ZPW－2000轨道电路要求的无砟轨道结构形式。213 2.0.11CRTSⅡ型板式无砟轨道CRTSⅡslabtrack在现场摊铺的支承层或现场浇筑的钢筋混凝土底座上铺装预制轨道板，通过水泥乳化沥青砂浆进行调整，并适应ZPW－2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。2.0.12CRTSⅢ型板式无砟轨道CRTSⅢslabtrack在现场浇筑的钢筋混凝土底座上铺装预制轨道板，通过自密实混凝土进行调整，通过底座和自密实混凝土层设置的凹槽和凸台进行限位，并适应ZPW－2000轨道电路要求的无砟轨道结构形式。2.0.13CRTSⅠ型双块式无砟轨道CRTSⅠbi-blockballastlesstrack将预制的双块式轨枕组装成轨排，以现场浇筑混凝土方式埋入钢筋混凝土道床内，并适应ZPW－2000轨道电路的无砟轨道结构形式。2.0.14道岔区轨枕埋入式无砟轨道sleeper-embeddedballastlesstrackonturnoutsection将预制的混凝土岔枕组装成标准道岔轨排，以现场浇筑混凝土方式埋入钢筋混凝土道床内，并适应ZPW-2000轨道电路的岔区无砟轨道结构型式。2.0.15道岔区板式无砟轨道slabballastlesstrackonturnoutsection将预制的混凝土道岔板通过板下充填层，铺设在混凝土垫层或钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路的岔区无砟轨道结构型式。2.0.16长轨条longrailstring无缝线路始终点之间钢轨所形成的轨条。2.0.17单元轨节unitraillink一次铺设锁定的连续轨条。2.0.18跨区间无缝线路trans-sectionalcontinuouslyweldedrail长轨条长度跨越两个或更多区间，且车站正线上采用无缝道岔的无缝线路。2.0.19设计锁定轨温designrailfasteningdowntemperature根据气象资料和无缝线路允许升温幅度、允许降温幅度，计算确定的无缝线路锁定轨温。2.0.20实际锁定轨温actualfastening-downrailtemperature213 无缝线路温度力为零时的钢轨温度。2.0.21施工锁定轨温constructionfastening-downrailtemperature铺设无缝线路时确定的锁定轨温，即单元轨条始端及终端铺入轨枕承轨槽时分别测得轨温的平均值。2.0.22胶接绝缘接头gluedinsulatedjoint由胶粘剂胶合的绝缘接头。2.0.23单元焊接unitweld在工地将厂焊长钢轨焊联成单元轨节的焊接作业。2.0.24单元轨节锁定焊接unitraillockingweld将单元轨节联入无缝线路的焊接作业。2.0.25应力放散de-stressingofCWR采用自然或强制方法，使单元轨节伸长或缩短，释放钢轨内温度应力的作业。2.0.26无缝线路合龙锁定焊接jointlesslineclosurelockingweld将两段无缝线路（含道岔）联成一体的焊接作业。2.0.27基础平面控制网（CPⅠ）basichorizontalcontrolnetwork（CPⅠ）在框架控制网（CP0）的基础上，沿线路走向布设，按GPS静态相对定位原理建立，为线路平面控制网（CPⅡ）提供起闭的基准。2.0.28线路平面控制网（CPⅡ）routehorizontalcontrolnetwork（CPⅡ）在基础平面控制网（CPⅠ）基础上沿线路附近布设，为勘测、施工阶段的线路测量和轨道控制网测量提供平面起闭的基准。2.0.29轨道控制网（CPⅢ）trackcontrolnetwork（CPⅢ）沿线路布设的平面、高程控制网，平面起闭于基础平面控制网（CPⅠ）或线路控制网（CPⅡ）、高程起闭于线路水准基点，一般在线下工程施工完成后进行施测，是轨道铺设和运营维护的基准。2.0.30道岔基标turnoutreferencemark道岔铺设前，通过轨道控制网（CPⅢ）建立的用于道岔铺设调整的控制点。2.0.31加密基标desificationreferencemark在轨道控制网（CPⅢ）基础上加密的轨道控制点213 ，为轨道铺设所建立的基准点，一般沿线路中线布设。2.0.32轨道几何状态测量仪meterfortrackalignment能够自动检测线路中线坐标、轨顶高程和轨距、水平、高低和方向等轨道静态参数，并自动进行记录整理的轻型轨道检测设备。2.0.33轨道静态调整trackstaticadjustment在联调联试之前，根据轨道几何状态测量仪静态测量数据，对轨道进行全面、系统地调整，使轨道静态精度符合标准要求。2.0.34轨道动态调整trackdynamicadjustment在联调联试期间，根据轨道动态检测情况对轨道局部缺陷进行修复，对部分区段几何尺寸进行微调，对轨道线型进一步优化，使轮轨关系匹配良好，使轨道动静态精度符合标准要求。213 3基本规定3.1一般规定3.1.1轨道工程建设各方应制定项目管理规划，建立健全质量保证体系，对工程施工质量进行全过程控制管理。3.1.2建设各方应建立健全安全生产管理体系，严格执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301）和《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305）等规定，设置专门安全管理机构，配备专职安全管理人员，落实安全生产责任制，保证工程施工安全。3.1.3轨道工程施工应建立环境管理体系，制定并实施环境管理计划，有效减少施工对环境的影响。3.1.4轨道工程施工应重视职业健康和劳动卫生保护，制定管理计划并进行有效控制，防止发生职业健康安全事故。3.1.5高速铁路轨道工程施工应重视轨道铺设条件评估，做好CPⅢ轨道控制网测量、相关专业接口衔接、无砟道床施工、有砟道床施工、高速道岔铺设、工地钢轨焊接、无缝线路应力放散及锁定、轨道精调整理等关键工序的施工工作。3.1.6轨道工程施工应按照《铁路工程施工组织设计规范》（Q/CR9004）的规定编制施工组织设计，加强道砟及轨料供应、无砟道床施工、高速道岔铺设等控制和管理。3.1.7轨道工程施工应根据轨道结构形式、施工条件、工期要求、工程特点等因素，按照技术先进、安全适用、节能环保的原则合理配置使用机械设备，积极推进机械化施工。3.1.8轨道工程施工所需的材料和部件应集中采购。轨枕、轨道板、双块式轨枕、道岔板、岔枕、混凝土拌合物、钢筋网片等应采用工厂化生产。3.1.9无砟道床施工、长钢轨铺设、有砟轨道上砟整道、工地钢轨焊接、应力放散锁定、高速道岔铺设等关键工序应由专业化队伍进行施工，管理和作业人员应经培训合格并相对固定。3.1.10213 轨道工程施工应建立信息管理系统并定期维护，保证工程施工管理信息传递及时、可靠有效。3.1.11无砟道床施工前应开展施工工艺性试验和适应性研究。通过调整、完善施工工艺及工装设备，制定作业标准。3.1.12无砟道床施工宜在桥上防撞墙、栏杆、遮板等二期恒载上桥后进行，降低二期恒载对精调的影响。3.1.13无砟道床施工过程中应全程对作业地段沉降观测点进行系统观测。当实际观测值大于设计沉降变形曲线值时，应立即停止施工，进行沉降分析评估，分析原因，采取措施，满足要求后方可继续施工。3.1.14轨道结构与信号系统及综合接地系统的接口施工应符合设计要求。轨道道床漏泄电阻、无砟道床绝缘处理及综合接地应符合设计要求及相关技术文件的规定。3.1.15信号、供电等专业应明确线路、道岔钢轨钻孔位置及数量。道岔钢轨应在道岔生产厂内钻孔；正线钢轨在无缝线路放散锁定后钻孔，钻孔应按规定倒棱。3.1.16轨道工程施工现场管理应执行现行《铁路建设项目现场管理规范》（TB10441）的相关规定。施工现场规划应遵循安全生产、以人为本、因地制宜、满足施工需要的原则，合理布置生产区、辅助生产区、办公生活区等，并考虑防洪、防火、防爆等要求。3.1.17轨道工程施工现场应按照《铁路工程建设现场安全文明标志》（建技〔2009〕44号）的规定设置安全文明标志。3.1.18轨道工程施工应结合项目规模和特点，按照现行《铁路建设项目工程试验室管理标准》（TB10442）的规定设置工程试验室，满足工程质量控制要求。3.2建设单位　3.2.1建设单位应严格执行国家现行有关建设管理办法和本技术规程的管理规定。3.2.2建设单位应针对高速铁路轨道工程施工项目特点和质量控制重点，组织对高速铁路参建各方主要管理人员的培训和考核。3.2.3建设单位在轨道工程施工前应组织作好轨道铺设条件评估；轨道工程施工期间及铺设完成后，应继续组织沉降变形观测。3.2.4建设单位应重点加强无砟道床施工、高速213 道岔铺设、无缝线路施工等设计技术交底组织工作。3.2.5建设单位应组织无砟轨道先导段及高速道岔首组铺设施工和评估。3.2.6建设单位应组织与工程有关的相关专业进行接口、综合接地等的设计文件核对和现场专项检查，根据现场实际进一步完善设计文件和工程措施。3.2.7建设单位对施工疑难问题以及设计、施工、监理等单位产生歧义时应组织专家论证。3.2.8建设单位应加强铺轨后的铁路行车组织管理，组织编制并落实施工期间线路及道岔使用行车组织管理办法，确保行车安全和线路通道畅通。3.2.9建设单位应组织制定无砟道床、长钢轨、高速道岔等轨道成品、部件的保护措施，并检查落实。3.3设计单位3.3.1设计单位应严格执行国家现行有关建设管理办法和相关设计规范、标准和规程等。3.3.2设计单位应按时完成施工图文件，设计文件质量应满足合同要求。3.3.3设计单位应加强接口设计管理，做好轨道与其他专业的接口设计。3.3.4设计单位应加强无砟轨道、跨区间无缝线路、高速道岔、钢轨伸缩调节器等的方案研究和工程设计。3.3.5设计单位应向各参建单位做好施工图技术交底及答疑工作，对设计方案、施工工艺、安全事项等关键设计内容作出详细说明。3.3.6设计单位应做好现场施工配合，根据实际情况和有关部门批准及时进行设计优化和变更设计。3.3.7设计单位应按规定参加工程检查和分部、单位工程的验收。发现违反设计文件进行施工的，应及时通知建设、施工、监理单位。3.4施工单位3.4.1施工单位应严格执行国家现行有关建设管理办法和本技术规程的管理规定。3.4.2213 施工单位作为工程施工质量控制的主体，应建立健全质量保证体系，明确分管领导，配齐专职工程质量管理人员，建立质量责任制，强化质量管理。3.4.3施工单位应结合项目实际，明确管理层、技术层、作业层施工质量管理工作的内容，对施工质量进行全过程、全方位管理与控制。3.4.4轨道工程应由具备资质的专业队伍施工。3.4.5轨道施工人员应实行全员培训，持证上岗。施工单位应组织对轨道测量、轨道板及轨排精调、水泥乳化沥青砂浆灌注、自密实混凝土灌注、工地钢轨焊接、大型机养作业、轨道精调等关键工序的操作和质检人员进行培训，考核合格后持证上岗。3.4.6机车、重型轨道车、大型养路机械设备的驾驶人员，必须持有相关部门颁发的有效驾驶证。3.4.7施工单位应现场核对设计文件，参加建设单位组织的设计技术交底、检查及验收等工作。3.4.8施工单位应编制支承层施工、混凝土底座施工、轨道板铺设、水泥乳化沥青砂浆灌注、自密实混凝土层施工、混凝土道床板施工、高速道岔铺设、无缝线路铺设、工程运输等专项施工方案，明确施工方法、劳动力组织、机械设备配置等。3.4.9水泥乳化沥青砂浆、自密实混凝土施工等应进行工艺性试验，编制工艺试验报告并报相关单位审批。3.4.10轨道施工单位应进行工程列车牵引力计算，合理配备牵引动力，避免工程列车在坡道起步或停步时擦伤钢轨。施工期间行车速度应符合相关规定，避免非常制动擦伤钢轨。3.4.11轨道施工单位应严格执行建设单位组织制定的施工期间线路和道岔管理、使用方面的规定，配备足够的行车组织人员、高速道岔确认人员。3.4.12轨道施工单位应统筹考虑相关专业接口工程的施工。“四电”等后续工程的施工方案应经建设单位批准后实施，施工过程中应采取有效防护措施，避免对道床产生破坏、扰动和污染。3.4.13施工单位应作好长钢轨、无砟道床等的成品保护。电务等专业在钢轨上的钻孔施工应在无缝线路应力放散锁定后严格按设计要求进行。3.4.14施工单位应213 加强质量管理，在施工过程中强化质量自控，建立健全质量检验制度，严格工序管理，按规定做好隐蔽工程的检查、记录和签认，做到工程质量全过程控制。3.5监理单位3.5.1监理单位应严格执行国家有关法律、法规和有关标准、规范、规程和本技术规程的管理规定。3.5.2监理单位应按照现行《铁路建设工程监理规范》（TB10402）及监理规划编制轨道专业监理实施细则。3.5.3监理单位应加强施工单位实施性施工组织设计的审查工作。对施工单位支承层施工、混凝土底座施工、轨道板铺设、水泥乳化沥青砂浆灌注、自密实混凝土层施工、混凝土道床板施工、高速道岔铺设、无缝线路铺设、工程运输等施工方案进行重点审查。3.5.4监理单位应做好隐蔽工程的旁站及检验批、分项、分部工程的组织验收工作。3.5.5监理单位应加强对无砟道床施工、钢轨焊接、无缝线路应力放散锁定等关键工程、工序的现场监理。3.5.6监理单位应加强对综合接地等轨道相关专业接口的现场监理。213 4施工准备4.1施工调查4.1.1调查沿线交通、水源、电源、原材料、机械设备及劳动力资源等情况。4.1.2落实钢轨、轨道板、轨枕、道岔、扣配件等主要材料来源及供货途径。4.1.3调查沿线道砟来源、供砟方式、道砟运输条件及道砟储备场设置条件。4.1.4无砟轨道施工前应做作好前期施工调查，重点调查沿线混凝土搅拌站位置、材料运输通道，确定合理的底座、道床板及自密实混凝土供应方式。4.1.5核查沿线的各种电力、通讯线路和临时建筑物等建筑限界，调查大型铺轨机械通过地段的限界情况。4.1.6收集沿线水文气象及环境等有关资料。4.1.7调查与轨道板、轨枕运输、存放，钢筋网片运输、存放，混凝土及乳化沥青砂浆拌制、运输相关的道路及环境等情况。4.1.8了解可作为铺轨基地和既有邻近车站停留工程列车的条件。选择进料通道和卸料、存料场地。4.1.9调查与既有线接轨点及相邻车站情况，如线路标准、客货流量、车站股道数量等。4.1.10了解与轨道工程有关的工程施工进度，分析轨道工程进度计划实施的可行性。4.1.11施工调查结束后，施工单位应根据施工调查结果及时编制施工调查报告，作为编制实施性施工组织设计的依据。4.2施工图核对4.2.1施工前应根据施工内容获取相关施工技术文件（包括设计及变更文件）。4.2.2施工文件包括标准设计图纸，施工质量验收标准，CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网成果资料，线下工程沉降变形分析评估报告，线路中桩表，水准点表，线路高程及中线竣工测量资料，相关施工记录等。4.2.3设计文件包括线路平面图、线路纵断面图、车站平面布置图、线路诸表、无砟轨道设计图、无缝线路设计图表、设计说明、变更设计和其它相关专业设计图等。213 4.2.4施工单位开工前，应熟悉经批准的施工设计文件，领会设计意图，明确设计标准，并应有核对记录。4.2.5核对中发现的问题应及时以书面形式递交建设单位和勘察设计单位进行解决，由勘察设计单位以书面形式回复。4.2.6施工中发现设计与现场实际情况不符时，应及时书面通知监理、设计和建设单位，不得擅自修改设计和继续施工。4.3施工方案选择及资源配置4.3.1轨道施工方案应结合气候、环境、线路特点、轨道类型、材料供应、作业方式等因素进行方案比选，确定合理的施工方法、施工装备配置和劳动力组织。4.3.2轨道施工应综合考虑施工便道的维护、通过能力，综合考虑轨道结构型式、线路特点、施工组织模式等因素，编制物流组织方案。4.3.3轨道施工资源配置应与施工方案相匹配，按照拟定的施工方案和进度安排，计算主要材料、设备、人员的数量，确定分阶段材料供应、设备和人员进场计划。4.3.4无砟道床施工应配备相应的工装设备，其精度应满足相关技术条件的要求，施工能力应满足进度计划需要。4.3.5有砟道床施工应配备道砟运输、道砟摊铺、机械化整道作业车组等设备。4.3.6轨道铺设应配备长钢轨运输和铺设、焊轨、应力放散及锁定、钢轨预打磨等设备。4.3.7无砟道床施工配备大型机械设备时，应充分考虑不同工况的施工需求，按经济、高效、兼顾通用的原则进行配套。4.3.8施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并根据施工内容配备相应的检测仪器、工具及设备。4.3.9物资材料的供应应满足施工需要，同时兼顾降低成本的要求。4.3.10轨道工程施工前应按轨道专业化施工的要求，根据工程规模、进度等因素，编制人力资源需求和使用计划。4.4编制实施性施工组织设计和作业指导书213 4.4.1轨道工程施工前应编制实施性施工组织设计，对施工过程的质量控制及进度计划提出明确的要求。当施工组织设计在实施过程中发生变化时，应及时分析原因，采取相应的措施。4.4.2实施性施工组织设计应依据下列资料编制：1施工合同；2相关标准、规范、规程等；3设计文件；4建设单位指导性施工组织设计；5招、投标文件；6施工调查报告；7企业资源配置及施工水平。4.4.3实施性施工组织设计应包括下列主要内容：1编制依据、编制范围及设计概况；2工程概况；3建设项目所在地区特征；4总体施工组织安排；5临时工程和过渡工程；6控制工程及重难点工程（包括高风险工程）的施工方案；7施工方案；8资源配置；9管理措施；10引用的设计文件与施工规范；11进一步研究解决的问题及建议；12施工组织图表：包括附表、附图、附件。4.4.4当设计发生变更或建设单位指导性施工组织设计发生变化时，实施性施工组织设计应及时进行调整。4.4.5实施性施工组织设计和调整后的实施性施工组织设计应按现行《铁路工程施工组织设计规范》（Q/CR9004）规定的程序报送建设单位、监理单位审批后实施。213 4.4.6施工单位应提前编制无砟道床施工、工地钢轨焊接、无缝线路应力放散及锁定、高速道岔及钢轨伸缩调节器铺设等特殊过程和关键工序的作业指导书。4.4.7施工作业指导书应按照标准化管理要求编制，将先进成熟的工艺工法、科学合理的生产组织与现场施工条件相结合，做到图文并茂，简明易懂，可操作性强。4.4.8施工作业指导书主要依据下列资料编制：1国家、行业和总公司有关设计、施工和验收标准及相关文件；2经审核合格的施工图设计文件；3工程施工合同；4国家级工法和成熟的施工工艺。4.4.9施工作业指导书应包括下列主要内容：1适用范围；2作业准备；3技术要求；4施工程序与工艺流程；5施工要求；6劳动组织；7材料要求；8设备机具配置；9质量控制及检验；10安全及环保要求。4.4.10建设项目设计文件或验收标准中有工艺性试验要求的，施工单位应编制工艺性试验作业指导书，经建设单位组织审查后，进行试验，试验成功并经实践检验后形成施工作业指导书投入应用推广。4.4.11施工作业指导书经审核后，施工单位应及时发布，并下发至现场管理人员和相关作业人员。并进行现场作业技术交底及人员培训，确保施工人员全面掌握作业指导书的内容和要求，并不断补充完善。4.5施工技术交底213 4.5.1施工技术交底工作应坚持施工组织设计总体交底和分项工程阶段性技术交底相结合的原则。4.5.2施工技术交底应分级进行，项目总工程师对项目部各部室及技术人员进行技术交底，主管工程师对作业队技术负责人进行技术交底，作业队技术负责人对班组长及全体作业人员进行交底。4.5.3技术交底主要内容包括：工程概况、工程特点及重难点、施工方案、施工工艺与方法、技术要求、质量要求、安全注意事项及轨道专业与四电专业接口相关要求等。4.5.4各分部、分项工程、关键工序、专项方案实施前，项目总工程师或技术部门负责人必须会同主管工程师向作业队进行交底，并对交底后的实施情况进行检查验收。4.5.5施工技术交底应符合下列要求：1技术交底要细致全面，讲求实效，不流于形式，要交底至基层施工班组。2施工技术交底后应形成技术交底纪要，并附必要的图表。参加技术交底人员应签字确认。3施工技术交底纪要应累计留存编号，装订成册，由技术部门负责保存，工程竣工时纳入工程档案。4.6铺轨基地设置4.6.1铺轨基地宜设置在既有车站附近，合理布置，少占农田；宜靠近铺轨起点，引入线路短、过渡工程量少，便于列车进出。4.6.2铺轨基地应根据工程规模、进度要求、使用年限、现场条件等经技术经济比选确定，并有富余生产能力。4.6.3铺轨基地的各项设施和布置应符合下列规定：1基地设施宜永临结合，注意环境保护，充分利用现有水源、电源以及运输通路。2基地联络线的坡度和曲线半径，应根据地形、运量和作业方法确定。最大坡度不宜大于正线的最大坡度，并按有关规定设置安全设施。3213 基地布置应根据地形和生产方式，使调车作业顺向，材料堆置合理，取送方便，并应使各种起重吊运机械移动距离最短。4铺轨基地应设置消防通道，相邻料堆间应根据作业需要，留有不小于0.5m的距离。场内堆置物与轨道及走行线间应留有安全距离。5基地内的单开道岔不宜小于9号。6基地内临时工程的设置，应尽量避免影响站后工程施工。7基地内线路平、纵断面应符合下列要求：1）装卸线宜设在直线上，坡度不宜大于1.5‰，困难条件下，坡度不得大于2.5‰，作业时应有防止车辆溜逸措施；2）有长轨列车通过的线路曲线半径不宜小于300m。4.6.4起重设备和各种轨道车辆，应有防溜设施，走行线尽头应设车挡。电气设备应加装漏电保护器。配电部分应防雨、加锁，管线部分应有防磨损、防撞击措施。4.6.5基地内的轨道铺设标准、股道布置、线路平纵断面和建筑限界，应满足大型机械和机车车辆的作业、停放、进出及检修要求。4.7主要材料和部件的验收及储运4.7.1轨道工程施工前，应按施工进度计划，落实各种轨道部件来源，其供货进度应与施工进度匹配，并有一定数量的储备。4.7.2轨道材料及部件应满足设计文件要求，各类轨道材料及部件供方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。施工单位应按有关规定进行检验，不合格者不得使用。4.7.3材料存放仓库、场地周围应设置良好的排水系统，并配置消防器材。4.7.4材料堆码基底应平实，各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立标牌，标识产地、型号、规格、数量。4.7.5CRTSⅠ型轨道板进场质量检验及储运应符合下列规定：1轨道板进场质量检验应符合下列规定：1）轨道板制造厂应按现行《CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板》（TB/T3398）规定对每块轨道板设置标识，并提供《轨道板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。213 2）轨道板主要尺寸允许偏差及外观质量应符合表4.7.5的规定。表4.7.5轨道板主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度±32宽度±33厚度＋304保持轨距的两套管中心距±1.55标记线（板中心线）位置±1外观质量6肉眼可见裂纹（预应力轨道板）不允许7承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤20、深度≤58轨道板四周棱角破损和掉角长度≤509预埋套管内混凝土淤块不允许2轨道板储运应符合下列规定：1）轨道板存放基础应坚固平整，宜设置硬化台座，台座承载力满足沉降要求，避免出现不均匀沉降。在存放期间，应定期检测基础的变形情况。2）轨道板存放时应与施工顺序相一致。存放以横向垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间应放置一定厚度的木块或其他垫层进行隔离。以保护承轨台和板面不受损坏。3）轨道板沿线临时存放（不大于7d）时，可平放，平放时轨道板表面朝上，堆放层数不应超过4层，层间净空不宜小于20mm，承垫物的位置应符合设计要求且上下对齐，设计无要求时，支垫物位置应设置在起吊套管处。4）轨道板存放和运输时，应在预埋套管、起吊套管和接地端子等处安装相应的防护装置。5）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置，使用专用吊具水平缓慢起吊，四角的起吊螺母应均匀受力，严禁碰、撞、摔。6）轨道板装车层数应根据设备能力确定，但不应超过4层。轨道板运输平车四周应加设轨道板固定装置。根据轨道板铺设图或轨道板调用单确定轨道板装载顺序。7）运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，不得采用三点支撑，严防冲击，尤其要保护轨道板承轨台。213 8）运输道路应平整、压实，满足运输要求，上道出入口坡度不宜太大。4.7.6CRTSⅡ型轨道板进场质量检验及储运应符合下列规定：1轨道板进场质量检验应符合下列规定：1）轨道板制造厂应按现行《CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板》（TB/T3399）规定对每块轨道板设置标识，并提供《轨道板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。2）轨道板主要尺寸偏差及外观质量应符合表4.7.6的规定。表4.7.6轨道板主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度±5.02宽度±5.03厚度+5.0/-2.04承轨台单个承轨台钳口间距±0.5承轨台之间钳口间距±1.0外观质量5肉眼可见裂纹除个别预裂缝允许出现宽度小于0.2mm的非贯通裂纹外，其他部位不允许6承轨部位的表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）深度≯2mm、长度≯20mm7上边缘的破损或混凝土掉角深度≯5mm面积≯50cm²8底面边缘破损或混凝土掉角长度≯15mm9预埋套管内混凝土淤块不允许2轨道板储运应符合下列规定：1）轨道板存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）轨道板沿线存放时，堆放层数不宜超过5层，集中存放时，不应超过9层。板与存放基础之间以及每层板间安放垫块。垫块应上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求。垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，允许偏差控制在2mm以内。3）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置，使用专用吊具水平缓慢起吊，严禁碰、撞、摔。4）轨道板装车层数应根据设备能力确定，213 轨道板运输平车四周应加设轨道板固定装置。宜3～6块轨道板为一装载单元。根据轨道板铺设图或轨道板调用单确定轨道板装载顺序。5）运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，不得采用三点支撑，严防冲击，避免轨道板相互碰伤，尤其要保护轨道板承轨台。6）运输道路应平整、压实，满足运输要求，上道出入口坡度不宜太大。4.7.7CRTSⅢ型轨道板进场质量检验及储运应符合下列规定：1轨道板进场质量检验应符合下列规定：1）轨道板制造厂应按现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW118）或《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道后张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW111）规定对每块轨道板设置标识，并提供《轨道板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。2）轨道板主要尺寸偏差及外观质量应符合表4.7.7的规定。表4.7.7轨道板主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差外形尺寸1长度(mm)±3.02宽度(mm)±3.03厚度(mm)±3.04预埋套管同一承轨槽两相邻套管中心距(mm)±0.5凸起高度(mm)-1.0,0单个承轨台钳口距离(mm)±0.5承轨台间外钳口间距(mm)±1.05单侧承轨面中央翘曲量(mm)≤1.06板底面平整度5mm/1m外观质量7肉眼可见裂纹不允许8承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面、裂纹等）长度≤20深度≤59锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱皮、起壳等）不允许213 10其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面）长度≤80深度≤811轨道板四周棱角破损和掉角长度≤5012预埋套管内混凝土淤块不允许13轨道板漏筋不允许14承轨台外框低于轨道板面不允许15轨道板刷毛深度2～3mm16轨道板底浮浆不允许2轨道板储运应符合下列规定：1）轨道板存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）轨道板存放和运输应符合本技术规程第4.7.5条第2款第2）~8）项的规定。4.7.8CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕进场质量检验及储运应符合下列规定：1轨枕进场质量检验应符合下列规定：1）双块式轨枕制造厂应按现行《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕》（TB/T3397）规定对双块式轨枕设置标识，每批轨枕应提供《合格证明书》，进场时应对照设计图纸复核双块式轨枕型号。2）轨枕主要尺寸偏差和外观质量应符合表4.7.8的规定。表4.7.8双块式轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度－2，＋42承轨部位轨枕顶部宽度±33保持轨距的两套管中心距配WJ－7扣件－1，＋2配WJ－8扣件±1.54同一承轨槽的两相邻套管中心距配WJ－7扣件±1配WJ－8扣件±0.55两承轨面间相对扭曲＜0.7外观质量6承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤10、深度≤2213 7其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤50、深度≤58承轨面与挡肩裂纹，轨枕侧面与横截面平行的裂纹不允许9预埋套管内堵孔数不允许10轨枕棱角破损和掉角长度≤5011轨枕桁架钢筋位置正确，无明显锈蚀、扭曲变形，并不得有开焊或松脱。2轨枕储运应符合下列规定：1）合理规划轨枕存放场地，存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）轨枕按组存放，不合格品应单独存放，并减少轨枕搬运次数。3）轨枕存放和运输应水平放置（枕面向上），每组不超过6层，并捆绑为一体。层间承轨槽处应支垫，支垫物高度不低于扣件高度，各层支垫物位置应上下对齐，堆码层数不应超过12层。4）轨枕长期存放，应采用棚布遮盖等措施，防止外露钢筋锈蚀。5）轨枕公路运输，运输车应与轨枕尺寸相适应，装车层数不多于6层，装车后应绑扎牢固，严防运输途中发生位移。6）装车时，每摞轨枕之间塞两块三角楔木，防止轨枕运输过程中碰撞、损坏。7）存放和运输过程中，应保持预埋螺栓表面或预埋套管内清洁，可用橡胶套或木塞等密封。8）轨枕装卸及存放时，严禁碰、撞、摔、扭，避免轨枕桁架钢筋扭曲变形和混凝土表面碰损。4.7.9无砟轨道混凝土岔枕进场质量检验及储运应符合下列规定：1岔枕进场质量检验应符合下列规定：1）岔枕制造厂应按现行《高速铁路岔区轨枕埋入式无砟轨道混凝土岔枕》（TB/3297）规定对岔枕设置标识，每批岔枕应提供《合格证明书》，进场时应对照设计图纸复核岔枕型号。2）岔枕主要尺寸偏差和外观质量应符合表4.7.9的规定。表4.7.9混凝土岔枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求213 序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度±52高度-3，+53承轨面宽度±34预埋套管套管中心位置距纵向对称轴±1.0转辙设备安装孔±1.0套管距离：≤1.55m-0.5，+1.5套管距离：>1.55m±1.5120mm处套管歪斜1.5套管下沉1.05铁垫板下承轨面平面度16保持轨距的两承轨面之间的相对扭曲17岔枕上表面拱度，对长度超过3.5m的岔枕进行单独测量及判别0.45L外观质量8预埋套管孔中混凝土淤块不允许9铁垫板下承轨面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤10，深度≤210混凝土断面上部1/3的各表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤40，深度/高度≤411肉眼可见裂纹不允许12端部破损和掉角长度≤302岔枕储运应符合下列规定：1）岔枕存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）岔枕应按组存放，不合格的岔枕应单独存放。3）岔枕在存放和运输中应按水平层次放置，岔枕堆码高度应根据场地承载能力及装卸运输设备所需净空确定，堆码层数不应超高6层。每层间应设置两条（两支点）木条或厚软垫，每个支点至枕端的距离枕长的0.207倍，承垫物应上下对齐。4）长度接近的岔枕形成一跺，长枕在下，短枕在上。5）岔枕制造厂应向用户提供装车码垛图。岔枕运输时应固定良好，严禁碰撞。6）岔枕在存放和运输中应采用塑料盖对预埋套管进行封口处理。7）岔枕装卸时应采用吊装工具，不应损伤岔枕。213 4.7.10混凝土道岔板进场质量检验及储运应符合下列规定：1道岔板进场质量检验应符合下列规定：1）道岔板制造厂应按现行《高速铁路无砟轨道混凝土道岔板第1部分：预埋套管式》（TB/T3400.1）或《高速铁路无砟轨道混凝土道岔板第2部分：钻孔式》（TB/T3400.2）规定对每块道岔板设置标识，并提供《道岔板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核道岔板型号。2）道岔板主要外形尺寸偏差和外观质量应符合表4.7.10的规定。表4.7.10道岔板主要几何尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度±62宽度±63厚度0，＋44钻孔孔位的平面位置±0.55承轨面平整度全部承轨面±16相邻两承轨面±0.5外观质量7肉眼可见的裂纹裂纹宽度≤0.2，不允许出现贯通裂纹8扣件安装面部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）深度≤5，长度≤209上边缘的破损或混凝土掉角深度≤5、面积≤50cm210底面边缘破损或混凝土掉角长度≤152道岔板储运应符合下列规定：1）道岔板存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）道岔板应按型号和批次分别存放。3）道岔板存放时，每垛不超过2层，道岔板与存放基础之间以及每层道岔板间安放（4～6）个垫块，垫块要上下对齐，支点位置符合要求；垫块的规格尺寸应符合设计规定，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行。4）道岔板可采用铁路、公路等方式运输。当采用公路运输时，宜采用载重量30t以上汽车，将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上，每层道岔板间垫块应上下对齐，支点位置和数量应符合设计要求。垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止道岔板运输过程中滑动。5）道岔板外形尺寸均不相同，属于超宽预制件，为非预应力钢筋混凝土结213 构，在运输及吊装过程中应平稳支垫道岔板，道岔板在运输及吊装过程中应安排有经验的专人负责运输安全和道岔板保护。6）道岔板运输过程宜两层装，底层用2根长3m以上的方木在吊装孔位置支垫，顶层采用4块（20×20×20）cm的硬杂木支垫。7）道岔板在装卸时应使用专用吊具，严禁碰、撞、摔。4.7.11高速铁路有砟轨道预应力混凝土轨枕进场质量检验及储运应符合下列规定：1轨枕进场质量检验应符合下列规定：1）轨枕制造厂应按现行《高速铁路有砟轨道预应力混凝土轨枕》（TB/T3300）规定对轨枕设置标识，每批轨枕应提供《合格证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨枕型号。2）轨枕主要尺寸偏差和外观质量应符合表4.7.11的规定。表4.7.11预应力混凝土轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)外形尺寸1长度±52各断面高度-3，+53承轨面宽度±24无挡肩枕两轨底外侧预埋铁座间距离-1，+1.5同一轨底内外侧预埋铁座间距离-0.5，+1.5预埋铁座台面或孔顶至枕面高度±0.85有挡肩枕两承轨槽外侧底脚间距离-1.5，+1.0同一承轨槽底脚间距离0.0，+1.0套管下沉2.0同一承轨槽两套管间距±1.0承轨槽底脚夹角0°，+1.0°距承轨面120mm深处套管偏离中心线距离26轨底坡0.5mm/300mm7两承轨面支架的相对扭曲0.7mm8枕底凹形花纹深度-5，+3外观质量9预埋套管允许堵孔数不允许213 10承轨面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤10，深度≤511有挡肩枕挡肩中部120mm宽度内表面缺陷表面油肩、粉肩面积≤5%表面磕肩长度≤10，深度≤212其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等），深度≤513肉眼可见裂纹不允许14端部破损和掉角长度≤502轨枕储运应符合下列规定：1）轨枕存放场地应符合本技术规程第4.7.5条第2款第1）项的规定。2）轨枕应按批次分别存放，不合格的轨枕应单独存放。3）轨枕在存放和运输中应按水平层次（枕底向下）放置，轨枕堆码高度应根据场地承载能力及装卸运输设备所需净空确定，每层间承轨槽处应设置木条或厚软垫，其顶面应高出挡肩或螺旋道钉顶面20mm，承垫物应上下对齐。4）轨枕在存放和运输中应采用塑料盖对预埋套管进行封口处理。5）轨枕装卸时应采用吊装工具，不应损伤轨枕。6）轨枕运输时应固定良好，严禁碰撞。4.7.12长钢轨进场质量检验及储运应符合下列规定：1长钢轨进场质量检验应符合下列规定：1）长钢轨进场后，应按有关规定对外观质量（损伤、硬弯、擦伤）进行检验。2）长钢轨进场时焊轨厂应提供《厂焊长钢轨质量检验合格证》，施工单位应按规定对长钢轨焊接接头平直度、焊头探伤、长钢轨编号、焊头编号等进行检查和抽检。2长钢轨储运应符合下列规定：1）存放基础应坚固，防止不均匀沉降，长钢轨整理后应分类垛码。2）长钢轨起吊应缓起、轻落、同步运作，并保持长钢轨基本平直。3）支垫应与各层钢轨垂直放置，间距不大于6m，上下层同位，垛码层数应保证长钢轨不伤损变形。213 4）长钢轨应分左右股钢轨整理堆码，并标明其长度。5）长钢轨运输应按超长货物组织运输，并制定安全措施。在运输中应建立运行监护、停车检查制度。6）长钢轨列车出发前，应确认长钢轨锁定，各部均不得超出车辆限界，运输途中应随时注意观察长钢轨运输状态，防止长钢轨窜动。4.7.13道岔钢轨和配件进场检验及储运应符合下列规定：1道岔钢轨和配件进场质量检验应符合下列规定：1）道岔应在工厂内预组装、调试并进行验收。出厂时，制造厂应对产品零部件依据现行《高速铁路道岔技术条件》（TB/T3301）进行检验，并提供产品质量证明文件、铺设图、铺设说明和发货明细表等，每组道岔均应附有驻厂监造单位盖章的产品质量证明书和合格证，质量证明书内容应包括产品名称、规格型号、质量保证期。2）整组道岔均应带有明显的标识，道岔进场时，施工单位应检查附有驻厂监造单位盖章的产品质量证明书和合格证，并应对钢轨件规格型号、外形外观、道岔零配件数量、包装等进行检查。2道岔钢轨和配件储运应符合下列规定：1）道岔部件存放场地应夯实、平整，防止变形。道岔钢轨件应分类存放，并保留临时固定装置。2）尖轨与基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排码垛层数不宜多于4层，每层用不应小于60×60mm木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。3）尖轨与基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排均应使用起重机械和吊具在标明的起吊点起吊。起吊应缓起缓落，防止工件碰摔。不应产生塑性变形，不应任意或单点起吊及人工推撬装卸作业。4）长度大于30m的单件，起吊时应使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置应根据工件重心和长度计算确定，吊装扁担梁吊点布置间距不应大于5m。5）213 尖轨与基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排应采用不致使其产生塑性变形的运输方式，宜采用整体分段运输方式。6）运输过程中，道岔各部件应在平板车上捆绑固定，防止运输过程中发生意外。7）转换设备应采用专用包装箱包装运输。8）道岔所有零部件应采取防雨措施。9）道岔分解装车时应按钢轨接头编号相对集中装运，厂内已安装胶接接头的钢轨不得分解。10）道岔在运输、装卸、存放过程中，应确保道岔部件不受损、发生较大变形。4.7.14道砟进场检验及储运应符合下列规定：1道砟进场质量检验应符合下列规定：1）道砟采购时应严格执行现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140）标准的规定。道砟进场时应检查生产检验报告和产品合格证，并对其粒径级配、颗粒形状及清洁度进行检验。施工过程中应按批对道砟材质进行抽检，道砟材质应符合现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140）的规定。2）高速铁路使用的道砟应经过水洗，未经水洗及不合格道砟产品不得进场和铺设上道。2道砟储运应符合下列规定：1）清洁的道砟堆应采取覆盖或入库存放等有效措施防止道砟污染。2）大量贮存碎石道砟产品时，应防止或减少道砟颗粒的离析，应采用移动式皮带输送机或移动卸料方式分层堆放；当采用装载机进行堆放作业时，应采取分层堆放；当采用固定式皮带输送机定点卸砟堆放时，其堆放高度不得超过4m。3）运输道砟产品的车辆每次装车前车内要进行清扫，不得残留泥土、灰尘等杂物，运输道砟的车辆应做好表面覆盖。4.7.15水泥乳化沥青砂浆原材料进场质量检验及储运应符合下列规定：1水泥乳化沥青砂浆原材料进场质量检验应符合下列规定：1）213 原材料进场时，应对原材料的品种、数量以及质量证明书等进行核查验收，乳化沥青的质量证明书中应含采用的沥青或改性沥青的质量证明文件，干料质量证明书应含采用的水泥、细骨料的相关质量证明文件。2）CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆原材料型式检验和日常检验应符合现行《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）的有关规定。3）CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆原材料型式检验和日常检验应符合现行《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）的有关规定。2水泥乳化沥青砂浆各种原材料储运应符合下列规定：1）应沿线建立原材料贮存站点。贮存站点每15km不少于一处，其规模应满足连续施工用料的需要。2）原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。3）原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆，并标识清楚。4）聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存，避免阳光直射，防潮、防雨淋。5）袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。6）乳化沥青储罐应配备温控、搅拌、装卸、温度测试及存量显示装置。乳化沥青应定期进行搅拌，每天不应少于一次，每次搅拌时间不宜少于10min。向搅拌车加料前，应将乳化沥青搅拌均匀。乳化沥青的储存时间不宜大于3个月，乳化沥青破乳后不允许使用。7）干料储存罐应设有防离析、保温、隔热等装置，应防潮、防雨。袋装干料的储存应采取相应的防水、防潮措施。储存期不应超过1个月，受潮、结块的干料不得使用。8）CRTSⅠ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆，原材料在运输、储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。乳化沥青、聚合物乳液、干料的温度应控制在5℃～35℃，未作明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于5℃或大于35℃213 时，应对原材料采取必要的控温措施。9）CRTSⅡ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆，乳化沥青、干料的温度应控制在（5～30）℃，未做明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于5℃或大于30℃时，应对原材料采取必要的控温措施。4.7.16CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）进场质量检验及储运应符合下列规定：1填充聚氨酯树脂（CPU）进场质量检验应符合下列规定：1）进场检验应按批进行，每批均应出具产品质量证明文件。2）凸台树脂以A、B双组分配套供应，每桶净含量不超过25kg，包装桶应清洁、干燥、密封。包装桶外应有明显标识，注明产品型号、名称、批号、重量、厂名、合格证、生产日期等。3）其技术性能应按规定批次进行检验，应符合现行《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）》（）的有关规定。2填充聚氨酯树脂（CPU）运输时，应采取防雨措施，轻装、轻卸，严禁摔、碰撞、拖拉、倾倒和滚动。原材料应按照化工产品相关要求，贮存在通风、干燥、防晒、防污、防潮、防火、无污染的环境中，远离热源。贮存期为自生产之日起6个月。4.7.17CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋进场质量检验及储运应符合下列规定：1灌注袋进场质量检验应符合下列规定：1）进场检验应按批进行，每批均应出具产品质量证明文件。2）灌注袋布面应均匀、平整，无破边、破洞、撕裂、割口。3）灌注袋的缝制应无跳针、脱线、漏针、错位等瑕疵；缝纫轨迹应均匀、平直、牢固，针迹密度为（3～4）针/cm。4）灌注袋应按使用类别分类、成卷包装，水泥乳化沥青砂浆用灌注袋20条为一个包装，凸台树脂用灌注袋40条为一个包装，包装上应有明显标识，注明产品型号、名称、批号、重量、厂名、合格证、生产日期等。213 5）其外形尺寸及技术性能应按规定批次进行检验，应符合现行《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋》（）的有关规定。2灌注袋贮存和运输时应确保产品不破损、不受潮，并防止雨淋。4.7.18CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层进场质量检验及储运应符合下列规定：1滑动层进场质量检验应符合下列规定：1）土工布单卷长度不宜小于32.6m，允许偏差±0.5％；宽度不应小于3050mm，宽度允许偏差；下层厚度（3.0～3.5）mm，上层厚度（1.8～2.2）mm。2）土工布不应出现断针，布面应均匀、无折痕、无杂物、无破损等缺陷。3）土工膜单卷长度不宜小于32.6m，允许偏差±0.5％；宽度不应小于3050mm，宽度允许偏差；厚度为1.0mm，允许偏差mm。4）土工膜切口应平直，无明显锯齿现象，表面凹痕深度不得超过厚度的5％，无气泡、断头、裂纹、分层、穿孔修复点、机械损伤、折痕、皱褶等缺陷。5）胶粘剂应为细腻、均匀的膏状物，无气泡、结块、凝胶、结皮，无不易分散的析出物。6）滑动层各组成部分的物理力学性能应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件》（科技基〔2009〕88号）规定。2滑动层材料储运应符合下列规定：1）土工膜、土工布在贮存、装卸和运输过程中应避免日晒、雨淋、沾污、重压、损伤、抛摔及机械碰撞等，并保持外包装完整；应远离热源和化学污染；贮存期从生产之日起不应超过2年。2）胶粘剂运输时，应采取防雨措施，轻装、轻卸，严禁摔、碰撞、拖拉、倾倒和滚动。4.7.19CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板进场质量检验及储运应符合下列规定：213 1高强度挤塑板进场质量检验应符合下列规定：1）高强度挤塑板主要外形尺寸允许偏差应符合表4.7.19的规定。表4.7.19高强度挤塑板主要外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1长度和宽度LL＜1000±51000≤L＜2000±7.5L≥2000±102厚度hh＜50±2h≥50±33对角线差TT＜100051000≤T＜20007T≥2000132）高强度挤塑板表面应平整，无夹杂物，颜色均匀。不应有影响使用的可见缺陷，如起泡、裂口、变形等。3）高强度挤塑板物理机械性能及试验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件》（科技基〔2009〕88号）的规定。2高强度挤塑板储运应符合下列规定：1）高强度挤塑板应储存在干燥清洁、通风、不被日光直射、远离化学试剂和腐蚀性气体的场所，并距热源5m以外。2）高强度挤塑板在运输过程中严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触，防止暴晒，避免雨淋，避免长期承受重压及其他机械损伤。4.7.20高速铁路无砟轨道嵌缝材料进场质量检验及储运应符合下列规定：1嵌缝材料进场检验应符合下列规定：1）嵌缝材料包括嵌缝板、填缝密封材料和界面剂，其技术要求应符现行《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119）的规定，进场检验应按批进行。2）嵌缝板进场检验以同类产品15m3为一批，不足15m3按一批计；每批嵌缝板任取三块作为试验样品，嵌缝板尺寸允许偏差及技术要求应符合表4.7.20-1的规定。表4.7.20-1嵌缝板尺寸允许偏差及技术要求213 序号检验项目允许偏差及技术要求1厚度±5%2长度和宽度±2%3表观密度≥115kg/m34抗拉强度≥0.2MPa5撕裂强度≥4.0N/mm6加热尺寸变化率（70℃）≤2.0%7吸水率≤2.0%8延伸率≥80%3）填缝密封材料进场检验以同类产品15t为一批，不足15t按一批计；每批抽取样品不少于5kg。硅酮填缝密封材料技术要求应符合表4.7.20-2的规定；聚氨酯填缝密封材料技术要求符合表4.7.20-3的规定。表4.7.20-2硅酮填缝密封材料技术要求序号检验项目技术要求1表干时间≤60min2下垂度（70℃）垂直放置≤3min水平放置03质量损失率≤5%4弹性恢复率（定伸150%）≥80%5100%拉伸模量温度条件：23℃≤0.3MPa温度条件-20℃≤0.3MPa6拉伸强度温度条件：23℃≥1.0MPa温度条件-20℃≤2.0MPa热老化（80℃）336h后≥0.8MPa碱处理336h后≥0.8MPa7断裂伸长率温度条件：23℃≥800%温度条件-20℃≥600%热老化（80℃）336h后≥600%213 碱处理336h后≥600%8定伸粘结性（150%）温度条件：23℃无破坏温度条件-20℃无破坏热老化（80℃）336h后无破坏侵水192h后无破坏表4.7.20-3聚氨酯填缝密封材料技术要求序号检验项目技术要求1可工作时间≥30min2表干时间≤12h3实干时间≤24h4质量损失率≤5%4弹性恢复率（定伸150%）≥80%5100%拉伸模量温度条件：23℃≤0.3MPa温度条件-20℃≤0.3Mpa6拉伸强度温度条件：23℃≥0.8Mpa温度条件-20℃≤2.0Mpa热老化（80℃）168h后≥0.6Mpa碱处理168h后≥0.6Mpa7断裂伸长率温度条件：23℃≥600%温度条件-20℃≥400%热老化（80℃）168h后≥400%碱处理168h后≥400%8定伸粘结性（150%）温度条件：23℃无破坏温度条件-20℃无破坏热老化（80℃）168h后无破坏侵水96h后无破坏4）界面剂进场检验以同类产品1t为一批，不足1t按一批计，每批抽取的样品不少于1kg。界面剂技术要求应符合表4.7.20-4的规定。213 表4.7.20-4界面剂技术要求序号检验项目技术要求1表干时间≤60min2实干时间≤4h3可工作时间≥30min4粘结强度≥3.0MPa2嵌缝材料储运应符合下列规定：1）嵌缝板在运输和保管时，应保持水平放置，并严禁接近烟火、避免受热，不应接触能使其溶解、破坏的化学物品。2）嵌缝板应放在干燥通风的棚内贮存，不宜露天堆放。3）填缝密封材料和界面剂在运输和保管时，应远离热、火源，避免雨淋和日晒，按非危险品运输。4）填缝密封材料和界面剂应在干燥、通风、阴凉的场所贮存，贮存温度不应超过30℃。4.7.21高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布进场质量检验及储运应符合下列规定：1土工布进场检验应符合下列规定：1）高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布技术要求应符合现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》（TJ/GW113）的规定，进场检验应按批进行。2）同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的土工布每25000m2为一检验批，不足25000m2按一批计，每批随机抽取2%~3%卷（不得少于3卷）进行外观质量和物理力学性能检验，外观质量应符合表4.7.21-1的规定；物理力学性能应符合表4.7.21-2的规定。表4.7.21-1土工布外观质量序号检验项目技术要求轻缺陷（每200m2重缺陷（不应有）213 不应超过5个）1布面不均匀、折痕轻微严重2杂物、僵丝软质，粗≤3mm硬质，软质，粗＞3mm3边不良≤3000mm时，每500mm计一处＞3000mm4破损≤5mm＞5mm；破洞以疵点最大长度计5其他表4.7.21-2土工布物理力学性能序号检验项目技术要求700g/m2600g/m21拉伸强度KN/m纵向≥48横向≥48纵向≥40横向≥402伸长率%纵横向70±20纵横向60±203顶破强度KN≥8.5≥7.02土工布的储运应符合下列规定：1）土工布在贮存、装卸和运输过程中，应避免日晒、雨淋、沾污、重压、损伤、抛摔及机械碰撞等，保持包装完整。2）远离热源和化学污染。3）贮存期从生产之日起不超过一年，若超过一年，经检验合格后仍可使用。4.7.22高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层进场质量检验及储运应符合下列规定：1弹性缓冲垫层进场检验应符合下列规定：1）高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层技术要求应符合现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道三元乙丙橡胶弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW1130）的规定，进场检验应按批进行。2）213 同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的弹性垫层每10000件为一检验批，不足10000件按一批计，每批随机抽取10块进行外形尺寸和外观质量检验；从外形外观检验合格产品中抽取5块进行物理力学性能检验。外形尺寸和外观质量应符合表4.7.22-1的规定；物理力学性能技术要求应符合表4.7.22-2的规定。表4.7.22-1弹性垫层外形尺寸偏差和外观质量序号检验项目允许偏差1外形尺寸（mm）长度0~+2.02宽度0~+2.03厚度0~+0.54外观质量表面洁净平整、修边整齐，不应出现缺角、开裂、剥落及剥离现象，颜色均匀5垫层两工作面因杂质、气泡、水纹和闷气造成的缺陷总面积不应大于表面面积的1%，深度不应大于0.5mm，每块不得超过4处。表4.7.22-2弹性垫层物理力学性能技术要求序号检验项目技术要求1邵氏A型硬度80±5（度）2拉伸强度≥12MPa3拉断伸长率≥250%4200%定伸应力≥8.5MPa5静刚度20~40kN/mm2弹性垫层的储运应符合下列规定：1）弹性垫层应贮存在清洁、通风的环境，贮存过程中应避免日晒、远离热源及化学试剂污染，储存期为一年，在储存期内，弹性垫层各项性能指标不得低于技术条件的规定。2）弹性垫层在运输过程中不应损坏，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。3）弹性垫层在贮存、运输和装卸时，应严禁碰、撞、摔、掷。4.7.23绝缘钢筋进场检验及储运213 要求应符合相关技术条件规定。绝缘钢筋在搬运和存放过程中应避免绝缘涂层的损伤。4.7.24扣件等其它轨道部件进场质量检验及储运应符合设计文件及相关技术条件规定。4.8无砟轨道工艺性试验4.8.1无砟轨道施工前，应对支承层、混凝土底座、混凝土道床板施工或轨道板铺设、水泥乳化沥青砂浆灌注、自密实混凝土灌注等关键工序进行工艺性试验。确定其施工工艺、施工机械设备及工装配置。4.8.2在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。4.8.3在试验段施工过程中，应强化学习和贯彻各项标准和技术规程，摸索施工方法、施工工艺流程、质量控制、试验检测、劳动力配置及物流组织等，检验工装设备的施工能力，验证混凝土、水泥乳化沥青砂浆及自密实混凝土的施工配合比。4.8.4通过试验段工程，对工艺方案不断改进完善，形成标准化的无砟轨道施工工艺、质量检测、设备配置和劳动力组织管理模式。4.9轨道工程施工前与线下工程工序交接4.9.1轨道工程施工前应由建设单位组织相关单位对线下工程变形观测资料进行分析评估，并提出无砟轨道铺设条件评估报告。4.9.2轨道施工单位应在接收轨道铺设条件评估报告后，且预测的工后沉降和变形符合设计要求后方可进行轨道施工。4.9.3轨道工程施工前，线下工程主体应全部完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响轨道施工。4.9.4轨道工程与线下工程工序交接应在轨道工程施工1个月前进行，并应成立专门的线路交接小组。线下单位应向轨道施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、桩橛和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告等资料。4.9.5轨道施工前应接收线下工程竣工测量资料、中线桩和路面（含路基面、桥面和隧道仰拱填充层顶面）高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况。复核时发现同设计不符时应及时联系有关单位解决。213 4.9.6轨道工程施工对路基的要求应符合下列规定：1基床表层级配碎石压实质量应符合设计要求。2路基面中线、高程、宽度、平整度及横向排水坡度应符合设计要求。4.9.7轨道工程施工对桥梁的要求应符合下列规定：1桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求，其施工允许偏差应符合相关标准规定。2桥面拉毛质量、伸缩缝应符合设计要求。4.9.8轨道工程施工对隧道的要求应符合下列规定：1隧道底板及仰拱填充层表面高程、宽度、平整度、拉毛质量和横向排水坡应符合设计要求，其施工允许偏差应符合相关标准的规定。坡面应平顺，确保排水畅通、不积水。2隧道中线允许偏差应符合相关标准规定。4.9.9线路交接前，线下工程路基上接触网基础、桥上防撞墙及隧道内电缆槽边墙应施工完成，并检验合格，具备埋设轨道控制网CPⅢ点的条件。213 5施工控制网测设5.1一般规定5.1.1线下工程完工后，线下施工单位应在建设单位组织下向轨道施工单位移交线下工程控制测量成果资料及控制桩点资料。5.1.2轨道控制网CPⅢ测设建立前，建设单位应组织勘察设计单位和轨道施工单位对CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网进行复测，控制网的复测应采用与原控制网测量相同的精度等级和测量方法，复测成果与原测成果的较差应符合相关规定。5.1.3轨道施工单位应在线下工程沉降变形评估合格后，依据复测资料和相关规范进行控制网加密及CPⅢ测设，并进行维护管理工作。5.1.4CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网复测、控制网加密以及CPⅢ测设外业测量应符合高速铁路相关测量规范的规定。5.1.5加密基标的测设应在轨道控制网CPⅢ测量评估完成后进行，其布设方式应根据不同的轨道结构类型确定。5.1.6当区间无砟轨道采用多个作业面施工时，应做好各施工作业面衔接测量。作业面间应设置贯通作业面，贯通作业面不小于200m范围内应使用共用中线及高程控制点作为两作业面施工测量的共用控制点。5.1.7各种测量仪器和工具应做好经常性保养和维护工作，并定期检校和鉴定。5.2CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网复测5.2.1CPⅠ、CPⅡ平面及高程控制网复测成果与原测成果的较差应满足下列规定：1采用GPS复测CPⅠ、CPⅡ控制点时，复测与原测成果较差应满足表5.2.1-1和表5.2.1-2的规定。表5.2.1-1CPⅠ、CPⅡ控制点复测坐标较差限差要求控制点类型坐标较差限差（mm）CPⅠ20CPⅡ15注：表中坐标较差限差X、Y坐标分量较差。213 表5.2.1-2GPS复测相邻点间坐标差之差的相对精度限差控制网等级相邻点间坐标差之差的相对精度限差CPⅠ1/130000CPⅡ1/800002采用导线复测CPⅡ控制点时，水平角、边长和坐标较差应满足5.2.1-3的规定。表5.2.1-3导线复测较差的限差控制网等级水平角较差限差（″）边长较差限差（mm）坐标较差限差（mm）CPⅡ三等3.62mD15CPⅡ隧道二等2.62mD15注：mD为仪器标称精度。3水准点间的复测高差与原测高差之较差应符合表5.2.1-4的规定。表5.2.1-4水准点间的复测高差与原测高差之较差水准测量等级测段、路线往返测高差不符值附合路线或环线闭合差检测已测测段高差之差平原山区平原山区二等±4±0.8±4±6注：1K为测段水准路线长度，km；L为水准路线长度，km；Ri为检测测段长度km；n为测段水准测量站数。2当山区水准测量每公里测站数n≥25站以上时，采用测站数计算高差测量限差。5.2.2复测时与相邻标段分别联测至少2个CPI点和2个二等水准点。5.2.3复测成果与原测成果较差满足本技术规程第5.2.1条规定时，采用原测成果；当较差超限时，应进行二次复测，查明原因，并采用同精度扩展方法更新成果，提交监理和设计单位确认。5.2.4复测完成后应进行成果分析，编写复测报告。复测报告应包括以下内容：1任务依据，技术标准。2测量日期，作业方法、人员、设备情况。3复测控制点的现状及数量，复测外业作业过程及内业数据处理方法。4复测控制网测量精度统计分析。1）独立环闭合差及重复基线较差统计。213 2）GPS自由网平差和约束平差后最弱边方位角中误差和边长相对中误差统计。3）导线方位角闭合差，全长相对闭合差，测角中误差统计。4）水准测量测段间往返测较差，附合水准路线高差闭合差、水准路线每千米高差偶然中误差统计。5复测与原测成果的对比分析：1）平面控制网复测与原测坐标成果较差。2）GPS网复测与原测相邻点间坐标差之差的相对精度的比较。3）导线复测与原测水平角、边长较差。4）相邻水准点复测与原测高差较差。6需要说明的问题及复测结论。5.3CPⅡ平面及高程控制网加密5.3.1CPⅢ建网前，应对CPⅡ控制网、二等水准点进行同精度加密。桥梁和路基段CPⅡ加密点一般采用线上加密，桥梁段应布设在桥梁固定端的固定支座上方防撞墙顶上，路基段设置在辅助立柱上，隧道段布设在隧道电缆槽边墙顶上。5.3.2CPⅡ平面控制网加密应符合以下规定：1路基和桥梁段CPⅢ平面网建网前应保证沿线路方向每隔400～800m（宜为600m）设置1个CPⅡ加密点可供CPⅢ平面网联测。各区段CPⅢ首尾搭接处6对CPⅢ的中间应布设一个CPⅡ加密点。与CPI、CPⅡ控制点联测基线边长一般不小于400m。2隧道段CPⅡ加密点应成对布设，点对间距一般为300～600m，采用相应等级的导线测量，CPⅢ测量时选择1个主点进行约束平差。长度大于800m的隧道洞内CPⅡ测量由设计院按规范要求施测，施工单位按要求复测以后方可使用。3CPⅡ加密点应采用与CPⅢ相同的标志，埋设应竖直牢固，CPⅡ加密点不得与CPⅢ点共桩。在埋设好的预埋件上，可以直接通过连接杆安装GPS天线，安装测量仪器、基座和棱镜。4路基和桥梁段CPⅡ加密按GPS三等测量的要求进行观测，按GPS静态相对定位模式进行测量，观测时段长度≥60分钟，观测2个时段。5对CPⅡ加密点进行整体平差前，应先对网中的原CPI和CPⅡ点的稳定性进行分析。对不满足精度要求的原CPI和CPⅡ213 进行剔除，满足要求的全部作为起算点。平差后加密点CPⅡ的点位精度应小于10mm，基线边方向中误差≤1.7″，最弱边相对中误差限差为1/100000。6隧道内加密CPⅡ网采用导线进行测量，按同精度扩展方式加密CPⅡ点对，导线附合长度一般不大于5km。采用仪器为测角精度不低于1″，测距精度不低于1mm+2ppm的全站仪施测，仪器应在检定有效期内。导线网一般采用自动观测软件按要求进行测量，正确量取仪器高和棱镜高输入软件。5.3.3高程控制网加密应符合以下规定：1CPⅢ高程网建网前2km范围内桥面上至少设置1个加密水准基点。桥梁地段墩身附近设置1个辅助水准点（埋设相同的CPⅢ标志），便于高程传递至桥上加密水准点，加密水准基点可与CPⅢ点共桩。2梁面上加密水准点一般采用不量仪器高和棱镜高的中间设站的三角高程测量法传递。3梁面上三角高程加密水准点应进行二等水准贯通测量，以保证相邻两个加密水准点间的高差满足二等水准的技术要求。桥上加密水准点的高程作为CPⅢ高程网平差计算的起算点。4高程控制点加密应符合二等水准测量的技术要求和限差，并应采用专业平差软件进行整体平差。5加密测量采用的方法、使用的仪器和精度应符合相应测量规范的规定。5.3.4控制网加密完成后应进行成果分析，编写加密成果报告。5.4轨道控制网（CPⅢ）测设及复测5.4.1轨道控制网CPⅢ测设工艺流程见图5.4.1。不合格测量技术方案编制与报审内业数据处理编写测量成果报告CPⅢ外业测量测量准备控制网复测及加密沉降变形分析评估测量标志埋设和编号测量成果交底测量成果评估与报批合格213 图5.4.1轨道控制网（CPⅢ）测设工艺流程图5.4.2轨道控制网CPⅢ施测前，应进行技术方案设计，并报建设单位、监理单位、和评估单位审批。技术方案设计应包括以下内容：1CPⅢ点的埋设与编号。2与上一级控制点的联测方案。3CPⅢ控制网的观测网形、测量方法与精度。4所需要的标志、仪器设备、测量软件及内业数据处理方法。5人员组织计划、质量保障措施、安全生产注意事项以及完成测量工作后应提交的成果资料清单等。5.4.3轨道控制网CPⅢ观测前应完成下列准备工作：1根据方案设计，实地埋设CPⅢ控制点并编号。2全站仪、棱镜组件、温度计、气压计（或气象传感器）、水准仪、水准尺等测量仪器和设备的准备与检校。3数据采集和处理软件配备4人员培训、组织与分工。213 5.4.4轨道控制网CPⅢ点的埋设和编号应满足下列要求：1CPⅢ点应沿线路设置于路基两侧的接触网杆基础辅助立柱上（非坠砣端）或独立基础上、桥梁固定支座端的防撞墙顶面、隧道边墙或排水沟上。2CPⅢ点沿线路走向成对布设，纵向间距宜为60m，最大纵向间距不宜超过70m，跨度超过80m连续梁在跨中增设1对CPⅢ点，同一对CPⅢ控制点的纵向里程差不宜大于1m。各CPⅢ控制点应大致等高，其位置一般应高于轨面0.3m。3CPⅢ点的预埋件应埋设稳固。当预埋件垂直埋设于接触网基础或独立基础顶面时应保证其铅垂；当横向埋设时宜使预埋件大致水平。同一条铁路应采用同一种CPⅢ标志及相配套的棱镜组件。4CPⅢ点的编号应符合相关规定，并统一标识，便于查找。5CPⅢ标志元器件要求、设置位置及标识等应符合现行《高速铁路工程测量规范》的相关规定。5.4.5全站仪自动观测的控制测量软件和CPⅢ控制网内业平差计算与精度评定的数据处理软件应通过中国铁路总公司组织的评审或鉴定。5.4.6轨道控制网CPⅢ平面网的外业观测，应采用自由测站边角交会的测量方法。观测时，宜从区段的一端依次观测至区段的另一端。CPⅢ网可根据施工需要分段测量，分段测量的测段长度不宜小于4km。测段间应重复观测不少于6对CPⅢ点作为分段重叠观测区域，以便进行测段衔接，每一独立测段首尾必须封闭，区段接头不应位于连续梁或车站范围内。5.4.7CPⅢ平面网观测的自由测站间距宜为120m，每一测站应观测6对CPⅢ控制点，全站仪前后方各3对CPⅢ点，自由测站到CPⅢ点的最远观测距离不应大于180m；每个CPⅢ控制点应有3个方向和3个距离交会。当遇施工干扰时，可按60m间距设站，每一测站应观测4对CPⅢ控制点，每个CPⅢ控制点应有4个方向和4个距离交会。5.4.8CPⅢ平面网的主要技术要求应符合表5.4.8-1、5.4.8-2的规定。表5.4.8-1CPⅢ平面网的主要技术要求控制网名称测量方法方向观测中误差距离观测中误差相邻点的相对中误差同精度复测坐标较差213 CPⅢ平面网自由测站边角交会1.8″1.0mm1.0mm3mm表5.4.8-2CPⅢ平面网平差后的主要技术要求控制网名称与CPⅠ、CPⅡ联测与CPⅢ联测距离中误差点位中误差方向改正数距离改正数方向改正数距离改正数CPⅢ平面网4″4mm3″2mm1mm2mm5.4.9CPⅢ平面网水平方向应采用全圆方向观测法进行观测。如采用分组观测，应以同一归零方向，并重复观测一个方向。水平方向观测应满足表5.4.9的规定。表5.4.9CPⅢ平面水平方向观测技术要求控制网名称仪器等级测回数半测回归零差不同测回同一方向2C互差同一方向归零后方向值较差CPⅢ平面网0.5″26″9″6″1″36″9″6″5.4.10CPⅢ平面网距离测量应满足表5.4.10的规定。表5.4.10CPⅢ平面网距离观测技术要求控制网名称测回半测回间距离较差测回间距离较差CPⅢ平面网≥2±1mm±1mm注：距离测量一测回是全站仪盘左、盘右各测量一次的过程。5.4.11轨道控制网CPⅢ高程网的外业观测，可采用单程或往返精密水准测量的方法进行。CPⅢ点与上一级水准点的联测应采用独立往返精密水准测量的方法进行。当采用单程观测时，每相邻4个CPⅢ点之间应构成水准闭合环。当桥面与地面间高差大于3m，线路水准基点高程直接传递到桥面CPIII控制点困难时，宜采用不量仪器高和棱镜高的中间设站光电测距三角高程法传递。其测量技术要求应符合现行《高速铁路工程测量规范》的相关规定。5.4.12轨道控制网CPⅢ的高程控制网测量精度应符合表5.4.12的规定。表5.4.12CPⅢ高程网测量精度213 水准测量等级每千米高差偶然中误差M△（mm）每千米高差全中误差MW（mm）限差检测已测段高差之差往返测不符值附合路线或环线闭合差左右路线高差不符值精密水准≤2.0≤4.0注：1、K为测段水准路线长度，L附合或环线的水准路线长度，Ri为检测测段长度，K、L、Ri，单位为km，n为测段水准测量站数；2、结点之间或结点与高级点之间，其路线的长度，不应大于表中规定的0.7倍。5.4.13CPⅢ网区段与区段之间重复观测应不少于6对CPⅢ点，分别在各自区段中进行观测和平差计算，重叠段前一区段连续的1～3对CPⅢ点坐标进行约束平差后，其他未约束的重叠点在两个区段分别平差后的坐标和高程差值不宜大于1mm。5.4.14CPⅢ平面网在相邻投影带衔接处必须分段进行测量和平差计算。CPⅢ平面网平差计算时，分别采用换带处的CPⅡ加密控制点的两个投影带的坐标进行约束平差，平差完成后，分别提交相邻投影带两套CPⅢ平面网的坐标成果，两套坐标成果都应满足轨道控制网的技术要求。提供两套坐标的CPⅢ网区段长度不应小于800m。5.4.15大跨度连续梁段CPⅢ控制网测量除严格执行CPⅢ有关测量要求外，还应注意以下要求：1整个段落要安排在同一时间段进行测量。2CPⅢ测量的时间和施工使用的相隔时间不宜过长，且荷载没有大的变化。如果相隔时间较长或温度、环境、荷载有较大的变化，均要进行重新复测后使用。3施工时间段应与测量CPⅢ的时段、温度、环境尽量一致。5.4.16CPⅢ控制网测量成果的整理应满足下列要求：1完成CPⅢ控制网测量任务后，应及时编写技术总结。技术总结应对CPⅢ控制网技术方案设计和技术标准执行情况、完成质量情况和主要技术问题的处理情况进行分析和总结。技术总结应由单位主要技术负责人审核签字后上交。2CPⅢ控制网测量成果应经测量单位检查和审核，并按区段进行资料整理、装订成册、编制目录和开列清单。5.4.17完成测量后应提交下列成果资料：1技术方案设计书。2CPⅢ平面网测量示意图、CPⅢ高程网水准路线示意图。213 3全站仪和水准仪的外业观测原始数据电子文件。4测段往返测高差统计表及其M△的计算结果。5水准路线闭合差统计表及其Mw的计算结果。6CPⅢ控制网约束平差的原始资料。7CPⅢ控制网的坐标和高程平差成果表。8全站仪、水准仪和水准尺的检定资料。9技术总结报告。5.4.18CPⅢ轨道控制网建立后，应由建设单位组织进行评估，评估合格后出具评估报告。5.4.19CPⅢ控制网的复测与维护1轨道板铺设前（如建网时间较长）、线路精调整理前和竣工验收前应各进行一次复测。2施工期间应保持CPⅢ标志标识清晰，加强保护管理，若损坏应按照相关技术要求及时恢复。213 6CRTSⅠ型板式无砟道床施工6.1一般规定6.1.1CRTSⅠ型板式无砟道床施工工艺流程见图6.1.1。CPⅢ测设及评估施工准备铺设条件评估及接口条件验收混凝土底座及凸形挡台施工轨道板运输轨道板铺设灌注袋铺设板下充填层砂浆施工凸形挡台树脂灌注质量检查图6.1.1CRTSⅠ型板式无砟道床施工工艺流程6.1.2CRTSⅠ型板式无砟道床施工应配备混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土输送泵、钢筋加工设备、轨道板运输车、龙门吊（汽车吊）、水泥乳化沥青砂浆车及灌注设备、轨道板精调系统、检测测量仪器等主要施工装备。6.1.3混凝土底座模板、轨道中心线平面放样应根据CPⅢ控制点，采用全站仪自由设站极坐标法进行；高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。6.1.4混凝土现场施工应符合下列规定：1混凝土用原材料、配合比设计、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424）和《铁路混凝土工程施工技术规程》（）的有关规定。2混凝土应由拌和站集中拌和、搅拌车运输，应根据施工进度、运量、运距及路况，选配混凝土运输用车型和数量。3拌制混凝土应按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中应严格控制坍落度，每班测定不应少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和浇筑现场分别检查。4213 混凝土的强度等级应符合设计规定。混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应至少取一组检验试件。混凝土强度的检验评定应符合现行《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）和设计文件有关规定。5当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不应低于5℃；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。6混凝土底座施工时，底座模板宜采用可调高模板，确保底座高程符合设计要求及验收标准规定。7模板安装应稳固牢靠，内侧面应平整，接缝应严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。8混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m，保证混凝土不出现离析现象。9底座板混凝土应按施组分段一次连续浇筑完成，不得中断。10混凝土浇筑前清理模板内杂物。在混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。11混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直，施工缝宜设在设计伸缩缝处，不得随意留置施工缝。12混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土表面处于润湿状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。养护期一般不少于7昼夜。掺用缓凝剂等的混凝土养护期按规定适当延长。13侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。14模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。6.1.5轨道板应工厂化生产，进场时应按要求进行检验，其类型、规格、质量应符合设计要求及现行《CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板》（TB/T3398）的规定，检验合格后方可进行轨道板铺设。6.1.6轨道板铺设和精调应采用专用设备、仪器和工装。6.1.7213 轨道板精调合格后应安装固定装置，固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，防止乳化沥青砂浆灌注时轨道板纵、横向移位及上浮。6.1.8轨道板精调完成后应尽快固定，并及时进行水泥乳化沥青砂浆灌注。当间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响时，应重新复测或调整轨道板。6.1.9施工单位应确定专门从事水泥乳化沥青砂浆关键工序施工的操作人员和试验检验人员，经专业培训后方可上岗，并保持人员的相对稳定。6.1.10水泥乳化沥青砂浆施工前应依据工程特点、施工环境、施工条件、原材料等现场情况进行配合比试验和初步灌注方案设计，满足相关标准规定后，建立场外试验段，进行足尺模型的工艺性试验，确定水泥乳化沥青砂浆施工配合比及灌注工艺。试验段应包括直线和曲线工况，每种工况不少于3块轨道板，底座板施工、轨道板铺设应与实际工程完全一致。水泥沥青砂浆灌注施工过程中，不得无故更改确定的灌注工艺。6.1.11水泥乳化沥青砂浆原材料储存、砂浆施工应符合《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）的规定，并应采用经检验合格的水泥乳化沥青砂浆车进行砂浆拌制。6.1.12凸形挡台填充树脂施工应符合《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）》（）规定。6.1.13无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土、水泥乳化沥青砂浆、填充树脂等产生的污染。6.2混凝土底座及凸形挡台施工6.2.1混凝土底座及凸形挡台施工工艺流程见图6.2.1。。213 基底处理钢筋加工底座及凸形挡台钢筋绑扎模板准备底座模板安装混凝土拌制、运输底座混凝土浇筑及养护凸形挡台模板安装模板准备凸形挡台混凝土浇筑及养护质量检查混凝土拌制、运输测量放样施工准备图6.2.1混凝土底座及凸形挡台施工工艺流程6.2.2底座及凸形挡台施工前应做好以下准备：1底座施工前应清理基础面杂物，检查基础面预埋件状态，复测基础面中线、高程、平整度。2梁面及隧道仰拱回填层表面应按设计进行拉毛或凿毛处理，浮砟、碎片、油渍应清除干净，无积水。3根据CPⅢ控制点采用全站仪自由设站进行底座及凸形挡台中心点平面位置放样，放样方法、精度要求应符合现行《高速铁路工程测量规范》（TB10601）的规定。6.2.3钢筋及模板安装应符合下列规定：1安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒旋入连接钢筋，连接钢筋拧入预埋套筒的深度应符合设计要求。当预埋套筒被堵塞或预埋套筒位置与钢筋网片位置冲突时，需在预埋套筒周围植入连接钢筋，植筋的材料、位置和深度应满足设计要求。2213 将底座结构钢筋与预埋的连接钢筋、凸形挡台钢筋相连。若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整。3绑扎底座钢筋骨架，并安装钢筋保护层垫块。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。4按设计位置与高程支立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应考虑向外的偏移量，凸形挡台应考虑竖向的偏移。5应按设计要求埋设过轨管线等预埋件，并固定牢靠。6.2.4混凝土底座及凸形挡台施工应符合下列规定：1底座混凝土现场浇筑应符合本技术规程第6.1.4条规定。2底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、平整度和横向排水坡。混凝土浇筑完成后，应采用专用的检测工具对底座表面进行平整度及高程检测，发现问题及时处理。3底座混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台施工。施工前应精确测定凸形挡台位置，检查凸形挡台钢筋状态，并对底座表面凸形挡台范围内混凝土进行凿毛处理。4底座伸缩缝位置应符合设计要求，伸缩缝宜与底座中心线垂直、缝壁上下垂直、缝宽一致。6.2.5伸缩缝填缝施工应符合下列规定：1伸缩缝填缝施工工艺流程见图6.2.5。设备、仪器准备施工准备原材料检验伸缩缝接缝面清理嵌缝板安装填缝密封材料灌注填缝密封材料防护质量检查接缝两侧防护接缝两端封闭、接缝面涂刷界面剂图6.2.5伸缩缝填缝施工工艺流程213 2伸缩缝填缝原材料材质、品种、规格、性能、运输及储存应符合现行《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》TJ/GW119的规定。3雨雪天不得进行嵌缝材料的施工。4伸缩缝接缝混凝土表面应平整、密实，无起皮、起砂、松散脱落现象。填缝施工前应清理接缝内表面，接缝内应干燥、清洁，无灰尘、杂物或残余脱模剂等。5嵌缝板尺寸应符合设计要求。嵌缝板应平整，宽度均匀，切面顺直。嵌缝板安装时，应达到接缝的底部，确保嵌入深度符合设计规定；嵌缝板接缝应密贴。6填缝密封材料灌注应符合下列规定：1）填缝密封材料灌注前，应对接缝两端进行封闭处理，防止填缝密封材料流失。2）填缝密封材料灌注前，在接缝两侧均匀涂刷界面剂，待界面剂表干30min以后方可灌注填缝密封材料。3）灌注前，应对接缝两侧底座表面进行防护，防止底座污染。4）硅酮填缝密封材料的施工温度宜为-10℃~40℃；聚氨酯填缝密封材料的施工温度宜为5℃~35℃。5）应采用专门施工机具进行填缝密封材料的灌注。灌注时，灌注口应靠近接缝处，应缓慢、均匀、连续灌注，避免产生气泡。填缝密封材料应与接缝界面粘结牢固，无开裂、脱落等缺陷。6）曲线段接缝，应从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处。7填缝密封材料灌注完毕至实干前，应采取有效防护措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏。8填缝密封材料实干后方可拆除接缝两端的模具。9灌注过程中遇雨时，应立即停工，已灌注部位应进行覆盖。10施工完成后如有起泡、起皱、剥落、离缝等现象，应清除后重新施工。6.2.6嵌填完成的填缝密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。密封材料应与接缝界面粘结牢固，无开裂、脱落等缺陷。密封材料表面宽度不得小于接缝宽度，最宽不得超过接缝宽度10mm。6.2.7底座及凸形挡台外形尺寸允许偏差应符合验收标准的规定。6.2.8底座两侧排水坡坡面应平顺，坡度应不小于设计要求。213 6.3轨道板铺设6.3.1轨道板铺设工艺流程见图6.3.1。设备、仪器准备施工准备底座表面清理安装精调装置轨道板粗铺轨道板运输轨道板空间位置测量测量仪器安装轨道板精调、固定质量检查图6.3.1轨道板铺设工艺流程6.3.2轨道板铺设前，应复测底座、凸形挡台平面位置及高程，并将底座表面清理干净，保证无残渣、积水等。符合要求后方可进行轨道板铺设。6.3.3轨道板粗铺应符合下列规定：1轨道板进入铺设现场前，应核对轨道板型号；确认轨道板状态，特别是承轨台的状态及裂纹情况。轨道板外观应无裂纹、破损及缺棱掉角。2轨道板铺设前，预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木（尺寸宜为50mm×50mm×300mm），做好相关准备工作。3轨道板粗铺应按布板图给定型号进行铺设。采用专用设备按放线位置将轨道板吊装就位于支承垫木上，轨道板接地端子应位于线路外侧。4粗铺过程中，轨道板吊装应平缓防止撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸形挡台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距基本一致。5轨道板铺设过程中，减振型轨道板板底粘贴的橡胶垫层不得变位、脱落，接缝处及周边无翘曲、无空鼓。6曲线地段铺设轨道板时，将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2，见图6.3.3。曲线地段高程调整时，应四点兼顾，遵循“高点降低、低点升高”的调整原则。7轨道板粗铺时的平面定位允许偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于5mm。213 图6.3.3曲线地段铺设轨道板调整6.3.4轨道板精调及固定应符合下列规定：1轨道板精调施工应以CPⅢ控制点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。2轨道板粗铺就位后，在板上安装标架或螺栓孔定位适配器。3用已设程序控制的全站仪测量放置在标架或适配器上的棱镜，获取各工位的调整量。4使用轨道板专用调整机具对轨道板进行调整。5重复步骤3和4，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。6一个测站精调长度宜为6～10块轨道板。换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测。7轨道板与底座的间隙不应小于40mm，不应大于80mm。8轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。轨道板与凸形挡台前后的调整精度应满足图6.3.4所示A、B的位置关系：|A-B|≤5mm。图6.3.4轨道板与凸形挡台前后的调整精度9雨雪及大雾天气不宜进行露天精调作业，大风和日照强烈时，应采取避风213 遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象条件稳定的时段进行。6.3.5轨道板精调控制允许偏差应符合表6.3.5的规定。表6.3.5轨道板精调控制允许偏差序号项目允许偏差（mm）1中线位置22测点处承轨面高程±13相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差16.3.6轨道板精调后应及时安装扣压装置，确保水泥乳化沥青砂浆灌注时轨道板不发生上浮和纵、横向移位。6.3.7调整好的轨道板，应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并尽早灌注水泥乳化沥青砂浆。6.4板下充填层砂浆施工6.4.1板下充填层砂浆施工工艺流程见图6.4.1。砂浆工艺性试验施工准备原材料检验砂浆性能检测轨道板复检灌注袋铺设轨道板扣压装置复检砂浆配制砂浆灌注灌注口封闭清洁、整理砂浆养护质量检查图6.4.1板下充填层砂浆施工工艺流程6.4.2213 水泥乳化沥青砂浆配合比分理论配合比、初始配合比、基本配合比、施工配合比，其配合比选定应符合下列规定：1无砟轨道施工前，施工单位在理论配合比的基础上根据水泥乳化沥青砂浆原材料特性、气候条件、施工组织及工艺要求等影响因素，进行试验，确定砂浆初始配合比。2砂浆充填层施工前，采用初始配合比进行工艺性灌注、揭板试验，并经型式检验验证确定砂浆基本配合比、拌制工艺参数、灌注工艺参数等。3施工前应在基本配合比的基础上，根据砂浆拌制设备性能、现场施工气温条件、原材料含水率等指标，通过试拌、拌合物测试，确定砂浆的施工配合比。施工配合比应在基本配合比允许范围内。4每台水泥乳化沥青砂浆车在每条线正式投入使用前均应做适应性试验。6.4.3板下充填层施工前，应对轨道板的安装质量、底座与轨道板间的间隙高度、凸形挡台与轨道板间的间隙宽度等进行复检，轨道板形位应符合设计要求。6.4.4砂浆灌注袋铺设应符合下列规定：1灌注袋应按《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋》（）规定进行进场检验，符合要求后方可使用。2砂浆灌注袋尺寸应根据板下水泥乳化沥青砂浆灌注高度及轨道板型号选择，使水泥乳化沥青砂浆的灌注达到轨道板的底面。3砂浆灌注袋铺放前，应清理底座混凝土表面，底座表面应无杂物、积水。4灌注袋应平整地铺设在混凝土底座上，应平展无褶皱，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘平齐，铺设允许偏差应小于10mm。直线地段灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。5灌注袋铺设完成后，使用胶带等进行固定，防止移动。外轨超高区段，应在轨道板曲线内侧面设置壁板，防止因水泥沥青砂浆的流动压力使得灌注袋从轨道板的侧面突出。6.4.5砂浆拌制应符合下列规定：1水泥乳化沥青砂浆应采用水泥乳化沥青砂浆车进行拌制、灌注施工。2砂浆拌制前应检查水泥乳化沥青砂浆车计量、投料、搅拌、电器等系统状态。施工中应每周对计量器具进行校核。各种原材料称量最大允许偏差应符合相关标准213 规定。3水泥乳化沥青砂浆搅拌时的材料投入顺序、搅拌时间及搅拌速度等参数应根据工艺性试验确定。4每罐拌制完成后，应按相关标准检验砂浆的温度、流动度、含气量等指标，合格后方可进行砂浆灌注。5炎热季节或低温下进行水泥乳化沥青砂浆拌制时，应采取相应措施控制材料温度。6.4.6砂浆灌注应符合下列规定：1板下充填层施工环境温度应在5~35℃范围内。当天最低气温低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。2轨道板状态调整好后，应及时灌注水泥乳化沥青砂浆。如间隔时间较长，应对轨道板进行覆盖、防晒。当环境温度变化超过15℃，或受外力使轨道板位置发生变化时，应重新检查和调整轨道板。3灌注前，应对轨道板的空间位置、灌注袋的铺设质量及轨道板扣压装置状态等进行复检，确认轨道板形位符合标准要求、扣压装置牢固可靠后，方可进行灌注施工。4砂浆灌注前，应在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。5施工中应按《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）规定的检验项目、频次和方法进行砂浆性能指标检验。6每块轨道板下面的砂浆应一次灌注完成，曲线或坡道地段，砂浆应由低向高的方向进行灌注。7砂浆宜匀速、连续注入，防止产生气泡；当板边砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注。水泥乳化沥青砂浆的灌注应充分饱满。8灌注过程中，严禁踩踏轨道板，并由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面高程。9砂浆灌注时，可有少量的水渗出，但不得有乳化沥青和P乳液等渗出。10灌注结束后，在水泥沥青砂浆凝固之前，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至灌注袋边角填充饱满。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。213 具体的挤浆时间和挤浆次数由气温、砂浆凝固情况和砂浆边角饱满度确定。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。11砂浆灌注时，应按相关标准规定制作砂浆性能试验试件。12雨天不宜进行灌注作业。灌注作业过程中如出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填层砂浆采取防水措施。6.4.7砂浆养护应符合下列规定：1砂浆灌注完成后，一般采用自然养护。2当日最低气温在0℃以下时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。3砂浆层强度达到0.1Mpa以上后，撤除轨道板扣压装置，并切断灌注口，切口应整齐并按要求将灌注口封闭。4砂浆灌注完成后7d以上或抗压强度达到0.7MPa以上后，轨道板上方可承重。6.4.8水泥乳化沥青砂浆灌注后应与轨道板密贴，轨道板边角悬空应小于50mm。6.4.9水泥乳化沥青砂浆灌注后，应对轨道板空间状态进行复测，并进行平顺性分析。测量应依据轨道控制网CPⅢ采用全站仪自由设站和精调标架进行。当轨道平顺性偏差引起的轨道调整量超过所用钢轨扣件最大调整量（不使用加高铁垫板时）的1/2时，应对对应的轨道板返工重铺。充填层砂浆灌注后轨道板位置允许偏差应符合表6.4.9的规定。表6.4.9砂浆灌注后轨道板位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1中线位置32测点处承轨面高程±1.53相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差1.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差1.5（2）注：相邻轨道板接缝处承轨面相对高差一栏中，括号外数字为直线地段的允许偏差值，括号内数字为曲线地段的允许偏差值。6.4.10板下充填层施工中，应采取相应安全保护措施避免人体直接接触砂浆，产生的污水及废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃。213 6.5凸形挡台树脂灌注6.5.1凸形挡台树脂灌注工艺流程见图6.5.1。原材料检验施工准备设备、仪器准备检查确认轨道板与凸台间隙灌注区域清洁、垫泡沫板涂液体胶、灌注袋安装树脂拌合制作试件树脂灌注质量检查图6.5.1凸形挡台树脂灌注工艺流程6.5.2凸形挡台树脂原材料、技术要求、技术性能应符合《高速铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）》（）规定。6.5.3填充树脂应在现场配制，采用灌注袋灌注。6.5.4凸形挡台树脂施工温度应在5～40℃之间，雨雪天禁止作业。6.5.5树脂材料一次的拌和量应根据树脂材料的可工作时间确定，应按施工配合比准确计量树脂材料用量。6.5.6树脂灌注应符合下列规定：1灌注树脂应在轨道板下水泥乳化沥青砂浆灌注24h并清洁、整理完毕后进行。2树脂材料灌注前，应再次检查并确认凸形挡台与轨道板间的间距符合设计要求；并清理灌注区域。灌注区域应干燥、清洁。3树脂灌注袋安装应平展、无褶皱，凸形挡台及其周围轨道板表面应铺设塑料防护垫，防止轨道板和凸形挡台受到污染。4树脂材料应采用专用工具进行搅拌，搅拌时应一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料应在有效工作时间内注入树脂袋。一个凸形挡台树脂应一次灌注完成。213 5树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位进行灌注、防止带入空气，保证灌注密实。6.5.7灌注后，凸形挡台填充树脂宜低于轨道板顶面5~10mm，树脂表面应平整、美观。6.5.8树脂灌注完毕，若遇恶劣天气，应对树脂采取覆盖措施，防止雨水或杂质落入树脂内。6.5.9凸形挡台填充树脂施工过程中，施工人员应戴橡胶手套、防护眼镜等防护用品，并应禁止烟火。213 7CRTSⅡ型板式无砟道床施工7.1一般规定7.1.1CRTSⅡ型板式无砟道床施工工艺流程见图7.1.1。铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估桥上滑动层、高强度挤塑板施工路基（隧道）支承层施工桥上混凝土底座施工台后锚固结构施工轨道板运输轨道板铺设水泥乳化沥青砂浆灌注砂浆拌制、检测轨道板纵向连接轨道板锚固连接侧向挡块施工质量检查图7.1.1　CRTSⅡ型板式无砟道床施工工艺流程7.1.2CRTSⅡ型板式无砟道床施工应配备混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土泵车、混凝土输送泵、滑模摊铺机、钢筋加工设备、轨道板运输车、轨道板铺设龙门吊、汽车吊、轨道板精调系统、水泥乳化沥青砂车及灌注设备、检测测量仪器等主要施工装备。7.1.3支承层或底座板放样数据计算、轨道基准网平差、轨道板精调数据计算、轨道板精调后检测分析宜采用专用的施工布板软件进行。7.1.4混凝土底座模板、轨道中心线应根据CPⅢ控制点进行放样，平面213 采用全站仪自由设站极坐标法进行；高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。7.1.5轨道板铺设及精调应采用专用设备、仪器和工装。7.1.6轨道板精调合格后应安装扣压装置，扣压装置应有足够的强度、刚度和稳定性，防止砂浆灌注时轨道板纵、横向移位及上浮。7.1.7施工单位应确定专门从事水泥乳化沥青砂浆关键工序施工的操作人员和试验检验人员，并经专业培训后方可上岗，并保持人员的相对稳定。7.1.8水泥乳化沥青砂浆施工前应依据原材料、气候等现场情况进行配合比试验，满足现行《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）规定后，进行现场灌注揭板试验，确定施工配合比、灌注工艺和工装设备。7.1.9水泥乳化沥青砂浆原材料储存、砂浆施工应符合现行《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆》（）相关规定，并应采用经检验合格的水泥乳化沥青砂浆车进行砂浆拌制。7.1.10无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免被混凝土、水泥乳化沥青砂浆等污染。7.1.11无砟道床施工前应对基础面进行检查，梁面高程、平整度、梁端高差等应符合相关要求。7.2支承层施工7.2.1支承层施工宜采用滑模摊铺机进行，对于长度较短、外形不规则、有大量预埋件或在支承层上设置超高的地段，也可采用摊铺碾压法或模筑法施工。7.2.2支承层施工工艺流程见图7.2.2-1、7.2.2-2、7.2.2-3。213 自卸车喂料或机械布料滑模摊铺机作业基准线测量基础面清理及湿润拉毛及修整摊铺机参数设定及校准确定摊铺速度水硬性材料拌制、运输切缝覆盖养生质量检查施工准备图7.2.2-1滑模摊铺法施工工艺流程分层摊铺分层碾压基准线测量基础面清理及湿润拉毛及修整压路机参数设定确定摊铺碾压厚度水硬性材料拌制、运输切缝覆盖养生质量检查施工准备213 图7.2.2-2摊铺碾压法施工工艺流程放样、安装模板混凝土施工基础面清理及湿润拉毛及修整低塑性混凝土拌制、运输切缝覆盖养生质量检查施工准备拆除模板图7.2.2-3模筑法施工工艺流程7.2.3采用滑模摊铺法或摊铺碾压法施工时，支承层材料应采用水硬性混合料。采用模筑法施工时，支承层材料应采用低塑性混凝土。7.2.4支承层原材料及支承层材料技术要求应符合现行《高速铁路无砟轨道支承层》（）的规定。7.2.5支承层正式施工前，应进行工艺性试验，检测支承层各项指标，验证配合比、机械性能及工艺参数。根据试验情况，调整施工配合比及各种工艺参数。7.2.6混合料运输应根据施工进度、运量、运距及路况，选配运输车型和数量。7.2.7水硬性混合料或低塑性混凝土应由拌和站集中生产。7.2.8混合料拌制前，应测定骨料的含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。每班检测2次含水率，雨天应增加含水率检测次数。骨料的含水率宜小于6%。213 7.2.9混合料制备应严格控制原材料的计量精度，原材料每盘称量允许偏差：水泥、矿物掺合料、外加剂和水为±1%，骨料为±2%。在拌制过程中，不得使用表面沾染尘土和局部曝晒过热的骨料。7.2.10混合料搅拌时间应由工艺试验确定，全部材料投入搅拌机后最短搅拌时间不宜小于2min。拌和物应均匀，色泽一致。有生料、成团现象的非匀质拌和物不应用于支承层施工。7.2.11雨雪天气时，不应进行支承层施工。当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于0℃时，应采取冬期施工措施。7.2.12支承层施工前，应将支承层范围内的基础面清理干净，并适度湿润，但不得有积水。7.2.13滑模摊铺法施工应符合下列规定：1摊铺前，依据CPⅢ控制点测设摊铺机走行引导线，间距不应大于10m。2混合料宜采用自卸卡车运输，每次使用前后应将自卸卡车清扫干净，运输过程中应进行覆盖，卸料长度不宜超过10m。混合料应在水泥初凝时间的4/5之前使用。3滑模摊铺机的施工参数设定及校准应按其操作规程进行。首次摊铺时，应根据工艺性试验结果，结合现场情况对摊铺位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，宜采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后、左右的水平度，往返校核1～2遍后，方可开始摊铺。4混合料应采用人工配合机械进行均匀布料。布料长度应综合考虑卸料时间、布料时间、摊铺时间确定，宜超前摊铺机5m。5摊铺开始3～5m后，应对支承层标高、边缘厚度、中线、横坡度等进行复核测量。6滑模摊铺应匀速、不间断进行。每个工作班或者施工段摊铺完毕后，应及时清除尾段松散混合料。7.2.14摊铺碾压法施工应符合下列规定：1摊铺前，依据CPⅢ控制点测设支承层边线及摊铺边线。2按工艺性试验确定的混合料摊铺厚度分层摊铺、分层碾压。213 3碾压应不间断进行，压实系数检测合格后，方可进行下一层摊铺碾压施工。4摊铺碾压完成后，应切除超宽及端头多余部分，并进行整形处理。端头切除应设置在切缝位置。7.2.15模筑法施工应符合下列规定：1支承层施工前，应根据CPⅢ控制点按5～10m间距测放支承层模板放样点，为模板定位提供基准。2现场混凝土浇筑施工应符合本技术规程第6.1.4条规定。3初凝前，支承层表面应按设计要求进行拉毛处理，拉毛深度宜为1.5～2.0mm，两侧应按设计要求设置排水坡。4施工中应采取有效措施确保支承层顶面高程及平整度满足设计要求。7.2.16当采用滑模摊铺法和摊铺碾压法施工时，应在12h内进行横向切缝；当采用模筑法施工时应在24h内进行横向切缝。横向切缝间距宜为5m，切缝宽度宜为3～5mm，缝深不应小于支承层厚度的1/3。每个工作班结束时的施工缝宜设置在切缝处。7.2.17支承层摊铺或浇筑完成后应喷涂养护剂或洒水并覆盖进行保湿养护，养护时间不应少于7d。当气温低于0℃时，应采取保温措施。7.2.18支承层施工完成后，应按现行《高速铁路无砟轨道支承层》（）相关要求进行检验，性能指标和外形尺寸及外观质量应符合下列规定：1支承层压实系数不应小于0.98。2支承层28d单个芯样抗压强度不应小于6MPa，28d单组芯样抗压强度不应小于8MPa。3支承层28d抗折（弯拉）强度、弹性模量应符合设计要求。4支承层外形尺寸允许偏差应符合表7.2.18的规定。表7.2.18支承层外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1厚度±202中线位置103宽度4顶面高程5平整度7mm/4m213 6排水坡宽度5切缝方向、间距及深度应符合设计要求。6排水坡坡面应平顺，坡度应不小于设计要求。7支承层表面不得有疏松及缺棱掉角等缺陷，道床板或轨道板范围表面应粗糙、清洁。7.3桥上滑动层、高强度挤塑板施工7.3.1桥上滑动层、高强度挤塑板施工工艺流程见图7.3.1。施工准备测量放样铺设高强度挤塑板桥面验收涂刷胶粘剂铺设底层土工布铺设土工膜铺设上层土工布安放混凝土保护层垫块梁端涂刷胶粘剂质量检查图7.3.1桥上滑动层、高强度挤塑板施工工艺流程图7.3.2滑动层、高强度挤塑板施工前桥面应符合下列规定：1无砟轨道范围内的桥面高程允许偏差－20，0mm213 。对不能满足要求的部位应进行打磨，并采用聚合物砂浆填充处理。2相邻梁端高差不应大于10mm。3梁端1.45m范围内梁面平整度允许偏差2mm/1m，桥面底座板范围内平整度允许偏差3mm/4m。4梁端1.45m范围内凹槽深度的允许偏差为±2mm。5防水层不应有破损及空鼓现象。6梁端剪力齿槽深度不得小于设计深度要求。7桥面预埋件高程、平面位置应准确。8桥面排水坡应符合设计要求，确保汇水、排水能力，不得有反向排水坡。7.3.3滑动层、高强度挤塑板施工控制点依据CPⅢ测设，根据控制点弹出墨线，确定滑动层、高强度挤塑板铺设位置。7.3.4高强度挤塑板铺设应符合下列规定：1高强度挤塑板设于梁面凹槽、桥台顶、无覆土框构桥面及过渡板处。铺设时在梁缝处应断开，并与梁端平齐。2高强度挤塑板规格尺寸应按桥面拼接需要加工为定尺规格，高强度挤塑板横向可采用对接方式。安装后的高强度挤塑板间不得有缝隙。3高强度挤塑板安装前桥梁表面不得残留石子或破坏高强度挤塑板的硬质颗粒。4高强挤塑板与其下的接触面应满粘胶粘剂，不得有缝隙。5高强挤塑板顶面与桥梁加高平台上表面的高度允许偏差为0，＋2mm。6安装钢筋网时应选择合适的垫块间距，以免钢筋刺穿高强度挤塑板。高强度挤塑板不应破损。7高强度挤塑板安装完成且胶粘剂固结后，方可铺设滑动层。7.3.5滑动层（两布一膜）铺设应符合下列规定：1铺设前桥面应用高压水清洗，清除残留附着突起物，防水层表面不得残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。防水层破裂处应进行修补。2梁上滑动层应从剪力齿槽边缘连续整块铺设，跨过梁缝到下一孔梁的剪力齿槽边缘为止。3在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各涂刷30cm宽的粘合剂涂刷带，及时将下层土工布粘贴在桥梁防水层上，桥梁梁缝区域粘贴在高强度挤塑板上。213 4下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与桥梁表面全面积粘贴。土工膜对接应采用熔接方式。上层土工布可搭接，搭接长度不小于20cm。各层之间接头的距离不得小于1m，且不得设在高强度挤塑板范围内。5滑动层铺设应宽出底座板两侧不小于5cm，且每块土工布最小长度不小于5m。6梁缝部位上层土工布顶面应按设计要求铺设镀锌钢板条，钢板条在梁缝中心线对称放置，保证前后梁端有至少5cm的搭接宽度，作为梁缝处底座板混凝土支撑，确保底座板混凝土浇筑时梁缝处滑动层不出现凹陷。7滑动层铺设应平整无褶皱，无破损。中间土工膜及上层土工布铺设时，两端可采用张拉机具辅助张拉，确保铺设平整。8滑动层铺设完成后，及时采取措施防止滑动层移位、褶皱，并安放混凝土垫块避免钢筋安装时刺穿滑动层。9滑动层上不得行车。10底座混凝土浇筑完成后，应将滑动层的外露部分紧贴底座混凝土切除。7.4桥上混凝土底座板施工7.4.1桥上混凝土底座板施工工艺流程见图7.4.1。施工准备滑动层验收钢板连接器安装埋设温差电耦钢筋绑扎模板安装后浇带连接底座混凝土浇筑混凝土养护质量检查图7.4.1桥上混凝土底座板施工工艺流程图7.4.2混凝土底座板施工前应做好下列准备工作：213 1应编制专项施工作业指导书，报相关单位审核批准。2应根据设计要求进行施工单元划分设计，形成布置图，确定后浇带、常规区和临时端刺区位置。每个施工单元以3～5km为宜。3应根据施工组织设计及相关技术要求布设临时端刺。4应对施工布板软件所需参数进行收集、测量、录入，计算底座板放样数据。5通过CPⅢ控制点进行底座边线放样，宜每隔6.5m测设一个断面，做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据。6应严格控制底座板后浇带宽度。7.4.3混凝土底座板钢筋绑扎应符合下列规定：1混凝土底座板钢筋绑扎或吊装前，应检查确认滑动层无破损，且将条形垫块按梅花状布置，并保证垫块接触面积不小于底座面积的18.5％，防止滑动层过度受压而破损。2混凝土底座板钢筋按每两个后浇带之间作为一个钢筋绑扎区域，绑扎顺序从下层到上层。3梁端剪力齿槽处，由钢板和带螺纹的钢筋焊接的剪力钉应与梁体预埋套筒配套，剪力钉安装前，应将梁体预埋套筒内的杂物清理干净，剪力钉螺纹拧入套筒内长度不应小于42mm，其扭力矩不应小于300N·m。剪力钉的长度应根据底座板设计高度（包括曲线外侧超高）及现场预埋套筒实际情况确定，且安装后的剪力钉宜低于底座板顶层钢筋20～50mm。4底座混凝土浇筑前，应在钢筋笼内安装温差电偶，用于底座板张拉连接时测量底座板芯部温度，温差电耦安装数量为每两个相邻的钢板连接器之间至少1个，施工过程中应加强对温差电偶的保护。7.4.4混凝土底座板钢板连接器制作及安装应符合下列规定：1钢板连接器焊接时，应对焊接方式、焊条、焊接参数等进行适用性验证，并制作焊接试件送检。焊缝高度应符合设计要求，焊缝表面不得有肉眼可见裂纹，钢筋不得有灼伤痕迹，焊渣应清理干净。2钢板连接器应在两侧钢筋笼安装时同步安装，并置于后浇带中间位置，纵向位置允许偏差±50mm，后浇带接缝应与轨道板宽接缝错开布置。3213 钢板连接器安装过程中应使其中线与底座板中线重合，钢板分别与梁面及线路中线垂直，钢板垂直度允许偏差10mm，钢板底部应按设计要求支垫，定位后的钢板不得与滑动层直接接触。4就位后的钢板连接器精轧螺纹筋应与钢板垂直，所有锚固端螺母与钢板密贴，且精轧螺纹钢筋外露长度不应小于20mm，但也不宜过长。7.4.5底座板混凝土浇筑应符合下列规定：1底座板混凝土施工前，应清理底座模板内杂物，检查确认钢筋、后浇带钢板连接器、剪力钉、模板状态及绝缘性能，所有钢板连接器螺母全部松开距钢板不小于30mm，并确保精轧螺纹钢与钢板垂直。2简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般宜为3～5孔。3底座板混凝土浇筑应符合本技术规程第6.1.4条的有关规定。4连续梁底座板的最小浇筑长度应延伸到连续梁范围外的一定长度。若连续梁范围内底座板不能一次施工完成的，可在连续梁上设置后浇带。7.4.6底座板后浇带连接应符合下列规定：1后浇带的种类、名称等应在现场后浇带位置附近进行明确标识。2临时端刺区底座板应分段施工完成，后浇带连接需根据临时端刺和常规区设置情况，按照设计顺序进行。3临时端刺连接前需进行分段长度测量和底座板温测量，相邻底座板温不一致时，按两底座板长度及底座板温加权计算。4底座混凝土拆模后，曲线地段应在底座混凝土两侧对称安装临时侧向挡块，临时侧向挡块应满足设计要求。底座混凝土强度达到20MPa后，按设计要求进行后浇带钢筋连接和混凝土浇筑。5底座板后浇带张拉连接宜在零应力温度区间内进行。当混凝土芯部温度低于零应力温度区间时，应按设计计算张拉量，并严格按照张拉顺序进行张拉。6混凝土底座板测温和张拉应在24h内完成，钢板连接器后浇带浇筑应在24h内完成，从张拉到混凝土浇筑结束不应超过48h。剪力齿槽后浇带浇筑时间应符合相关规定。7.4.7混凝土底座板外形尺寸允许偏差应符合验收标准的规定。7.5台后锚固结构施工7.5.1台后锚固结构施工工艺流程见图7.5.1。213 摩擦板施工台后端刺施工基础开挖测量放线过渡板施工质量检查施工准备图7.5.1台后锚固结构施工工艺流程7.5.2台后锚固结构施工包括台后端刺、摩擦板、过渡板的施工。台后端刺、摩擦板、过渡板结构形式、尺寸应符合设计要求。7.5.3摩擦板、过渡板施工前，应对路基表层平面、高程及密实度等进行检查验收。路基填筑质量应符合相关标准规定。7.5.4台后端刺施工应符合下列规定：1端刺施工宜与台后路基填筑同步施工，也可以后期开挖施工。2当路基填筑（开挖）至端刺底座板设计底标高后，先在端刺底座板范围内施工10cm厚混凝土垫层，垫层混凝土达到一定强度后在其上绑扎端刺底座板钢筋并立模，然后浇筑端刺底座板混凝土。3端刺底板混凝土浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙。端刺竖墙施工前，应对结合面进行凿毛处理。4端刺竖墙钢筋绑扎时，先布置架立钢筋，保证钢筋网安装完成后位置准确，人工绑扎成形。钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫，垫块的强度不低于本体混凝土的设计强度，满足保护层要求。5检测钢筋笼位置并固定，符合要求后方可浇筑端刺竖墙混凝土。213 6混凝土浇筑完毕，应再次检测端刺与摩擦板的连接钢筋，确保钢筋保护层厚度符合相关技术要求。7竖墙混凝土拆模并达到75%设计强度后，再分层填筑路基至摩擦板底标高。8为防止路基填筑中振动对端刺结构造成破坏，以下部位在填筑时采用小型冲击夯夯填：在填筑底板侧边时，周围1.5m；在填筑竖墙侧边时，底板顶填土小于1m，竖墙周围2m。9端刺外形尺寸允许偏差应符合表7.5.4的规定。表7.5.4端刺外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差（mm）1中线位置202顶面高程±203截面尺寸0，+207.5.5摩擦板施工应符合下列规定：1过渡段路基土堆载预压完成并验收合格后，测放摩擦板中心线和高程控制线，方可开始施工摩擦板。2填筑的水泥级配碎石终凝后进行摩擦板齿部开挖。摩擦板齿部开挖采用液压破碎锤配合液压反铲开挖。开挖过程中要确保齿部轮廓线以外水泥级配碎石不被机械破坏和扰动，开挖开口线控制在白灰线以内，剩余部分采用人工修整。3摩擦板下的锯齿部分钢筋绑扎完成后，直接绑扎摩擦板其余部分的钢筋，同时将侧向挡块、泄水管等预埋件准确安装就位。侧向挡块预埋件安装平面位置允许偏差5mm。4摩擦板混凝土应一次浇筑完成，不留施工缝。混凝土浇筑时，先浇筑摩擦板下的锯齿部分，再浇筑其余部分，采用振捣器分层振捣。摩擦板表面应抹平，排水坡度应符合设计要求。5摩擦板混凝土表面凿毛施工应采用专用工具进行。预裂缝按设计位置采用切缝工具施工，并避开侧向挡块设计位置，切缝完成后应按设计将切缝用弹性材料灌注处理。6摩擦板上高强度挤塑板、土工布及土工膜的施工部位、铺设方式和细部做法等应符合相关规定和设计要求。213 7摩擦板外形尺寸允许偏差应符合表7.5.5的规定。表7.5.5摩擦板外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差（mm）1中线位置102顶面高程±203截面尺寸+20，-54平整度7/4m7.5.6过渡板施工应符合下列规定：1在过渡板范围的级配碎石上按设计要求施工台阶状素混凝土垫层，确保高强度挤塑板与底面接触严密。从距端刺竖墙边50cm位置向路基方向依次铺放三块高强度挤塑板，高强挤塑板的规格、铺设方式及位置应符合设计要求。2过渡板混凝土施工可参照底座施工。3过渡板与轨道板应按设计要求进行锚固连接。4过渡板外形尺寸允许偏差应符合本技术规程表7.5.5的规定。7.6轨道板铺设7.6.1轨道板铺设工艺流程见图7.6.1。轨道板粗铺支撑垫木及发泡材料安放混凝土底座表面清理轨道板安置点及基准点测设轨道板精调装置安装轨道板精调及固定施工准备质量检查213 图7.6.1轨道板铺设工艺流程7.6.2轨道板安置点及基准点测设应符合下列规定：1轨道板安置点及基准点坐标采用施工布板软件计算，使用的全站仪精度不应低于测角1″、测距1mm+2ppm，水准仪精度不应低于0.5mm/km，现场放样精度应控制在5mm以内，并对照布板图现场标注每块轨道板的编号，弹出轨道板安装边线等。2安置点和基准点沿线路纵向设置在每个板缝中央且接近轴线位置，宜每隔6.5m布置一对，分别位于板缝处中线两侧各100mm处。曲线地段轨道板安置点设在曲线外侧，基准点设于内侧；直线地段宜置于线路中线同一侧。3轨道基准点及安置点放样应在底座板张拉连接后进行，轨道板基准点应用专用金属标志以植筋方法铅垂固定于混凝土底座板或支承层表面。4基准点的平面测量宜在铺设轨道板之前测量，高程测量应在轨道板粗铺后进行测量，宜安排在温度变化不大、无风的时间段进行。5基准点平面测量采用基准点和CPⅢ点进行多测回联测。平面测量测站应尽量靠近待测点连线，左、右线基准网分开测量。基准点测量按组进行，全站仪不用倒镜，视线方向与测量运动方向相反。每站至少3个测回，测量11～16个基准点，并与上一站至少搭接5个基准点。应用同一个地面三角架和小棱镜测量，当后视CPⅢ棱镜与小棱镜不一样时要注意棱镜常数变换。6基准点高程测量采用基准点和CPⅢ点进行联测。基准点高程测量采用电子水准仪，测量基准点必须用铟瓦水准尺适配座，水准路线长一般不小于300m，按照精密水准要求进行往返测量，采用每测段起点和终点处CPⅢ点作为约束点平差，其余CPⅢ点作为检核。213 7将相关的CPⅢ点坐标文件直接导入布板软件的数据库，软件读取实测平面坐标和高程原始记录数据，利用软件进行平差计算，计算结果超限时应重新测量。8基准网平差后相邻基准点之间的平面相对精度不应大于0.2mm，高程相对精度不应大于0.1mm。9以轨道板安置点为圆心在支承层或底座表面画圆圈作为轨道板粗铺控制基准。也可在轨道板安置点安装用于轨道板粗铺定位的定位锥，定位锥安装前应清理支承层或底座板表面，然后钻孔植筋，钻孔孔径为20mm，钻孔深度在直线及超高≤45mm的线路上为15cm，在超高＞45mm的线路上为20cm。10用合成树脂胶泥胶粘固定锚杆，固定锚杆采用顺向螺纹的精轧螺纹钢筋制作，锚固深度宜为10～15cm。7.6.3轨道板的铺设应符合下列规定：1轨道板铺设前，应严格检查混凝土底座板或支承层的顶面高程，对超标地段应进行处理。2混凝土底座板或支承层强度达到设计强度的75%后，方可进行轨道板铺设。3施工单位应在轨道板铺设前根据设计文件、施工计划等制定轨道板运输、存放计划，提前提交给轨道板生产厂，设置临时存板场并提前存放轨道板。4轨道板规格应符合设计要求，外观应无破损，无裂纹，纵向连接螺纹钢筋无弯曲，扣件完整，预埋件齐全。5轨道板由专用运板车运到铺设现场，专用铺板龙门吊或汽车吊吊装就位，按布板图给定的编号依次铺设，并注意轨道板安装方向正确。6轨道板在上线前应对其表面进行清洗，应无尘土、无油污，并清理疏通灌浆孔，并在轨道板精调装置位置板底粘接发泡材料制成的模制件，用于灌浆时保护精调装置。7轨道板粗铺就位前应在底座板表面放置6块支承方木条30×30×350mm，用于临时支承轨道板，方木条应摆放在板两端及板中部两侧。8轨道板铺放时通过定位圆锥（定位圆圈）定位，轨道板铺设时应紧靠圆锥体（定位圆圈），侧面对齐支承层或底座上的安装边线，置于支承方木条上，铺放后的轨道板板端半圆与定位圆锥（定位圆圈）的相对平面位置偏差应小于5mm。7.6.4213 轨道板铺设就位后，按设计在轨道板两侧已放置泡沫块的位置安装精调装置，将轨道板支承起来后取出支承垫木，并粗调轨道板。安装在轨道板两端的精调装置，可竖向和横向调节，安装在轨道板中部的精调装置，可竖向调节。精调装置在安装前应将精调螺母置于最大调程的1/2处。7.6.5轨道板精调应符合下列规定：1轨道板的精调测量应采用专业轨道板精调测量系统，轨道板精调测量系统的自动全站仪、精调标架和专用软件等应配套。测量仪器精度应满足相关规定。2精调施工前，应对测量标架检校，数据文件确认无误后方可开始精调施工。3轨道板精调测量系统全站仪设站和后视棱镜安装应使用强制对中三脚座，全站仪的定向，应使用轨道板基准点和已调好的相邻轨道板的两个棱镜。4轨道板精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。5精调过程中应进行记录，记录内容包括：轨道板类型和板号、观测员、各精调时间的温度、精调日期（含时间）、天气说明、调控点的位置差（理论-实际值）、轨道基准点和定向点上的最终误差。6为防止轨道板精调后扰动和砂浆灌注时轨道板上浮或侧移，轨道板精调定位后应及时安装扣压装置，对板的两端中部及板的两侧中部同时进行扣压。7轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注水泥乳化沥青砂浆充填层。如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能进行水泥乳化沥青砂浆充填层灌注施工。8每套精调系统第一段精调完成后，在砂浆灌注前应进行复测并计算分析轨道板精度是否符合要求，避免精调测量系统的系统误差。7.6.6轨道板精调控制允许偏差应符合下列规定：1轨道板与支承层或底座的间隙不应小于20mm，最大不宜超过40mm。2依据基准点对轨道板进行精调时，轨道板精调定位的允许偏差应符合表7.6.6的规定。表7.6.6轨道板铺设定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1高程±0.52中线0.5213 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置相对偏差0.35轨道板中部承轨台两端承轨台顶面相对高差（竖向弯曲）0.46同一轨枕两承轨台顶面相对差（水平偏差）0.47.7板下充填层砂浆施工7.7.1板下充填层砂浆施工工艺流程见图7.7.1。水泥乳化沥青砂浆灌注水泥乳化沥青砂浆拌制轨道板封边轨道板及扣压装置复检水泥乳化沥青砂浆养护轨道板精调及扣压装置拆除施工准备原材料储备及运输水泥乳化沥青砂浆运输侧向封边材料拆除图7.7.1水泥乳化沥青砂浆灌注施工基本工艺流程7.7.2水泥乳化沥青砂浆配合比选定应符合本技术规程第6.4.2条有关规定。7.7.3板下充填层砂浆施工前，应对轨道板的安装质量、支承层或底座板与轨道板间的间隙高度及扣压装置状态等进行复检，确认轨道板形位符合标准要求、扣压装置牢固可靠后，方可进行灌注施工。7.7.4轨道板精调完成且安装扣压装置后，应对轨道板进行封边，封边施工应符合下列规定：1封边前将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿。213 2两侧封边材料应满足稳定性及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁，并按要求预留排气孔,排气孔应紧贴轨道板底向上留出。3端部采用稠度较大的水泥乳化沥青砂浆或力学性能相近的材料封边，高度应高于轨道板底面至少2cm。抹缝时不得掩盖轨道基准点。4封边材料不得侵入轨道板与支承层或底座的间隙。5封边材料施工完成后，应达到密封性条件后方可灌注水泥乳化沥青砂浆。7.7.5水泥乳化沥青砂浆灌注施工应紧随轨道板精调完成之后进行，并符合下列规定：1水泥乳化沥青砂浆应采用水泥乳化沥青砂浆车进行拌制。设备及计量系统经校核后方可使用，正常使用时每周应对设备及计量器具校核一次。2水泥乳化沥青砂浆的具体投料顺序、搅拌速度、搅拌工艺应通过试验确定，炎热季节或低温下进行水泥乳化沥青砂浆拌制时，应采取相应措施控制材料温度。3水泥乳化沥青砂浆灌注应遵循“慢—快—慢”的原则，按每块轨道板一次施工完成，灌注过程中，不得无故更改事先确定的灌注方案。4水泥乳化沥青砂浆灌注前，应对支承层或底座混凝土进行喷雾预湿，但不得在混凝土表面形成明水、积水。5水泥乳化沥青砂浆在运输及灌注时应持续对砂浆进行低速搅拌。6水泥乳化沥青砂浆通过注入漏斗从轨道板中间灌浆孔加高的灌浆套筒内注入，砂浆自由倾落高度不宜大于1.5m，当所有排气孔流出砂浆，并确认气泡完全排出后，及时对排气孔进行封堵。7待排气孔封堵完成，灌浆孔砂浆高出板底一定高度，且砂浆不回落到轨道板底面以下时停止灌注，清除灌浆套筒内水泥乳化沥青砂浆至轨道板灌浆孔上表面以下100～150mm，且高于轨道板四周任意一点的底面50mm以上，之后拆除灌浆套筒。8在水泥乳化沥青砂浆轻度凝固时，清除多余的水泥乳化沥青砂浆，并在灌浆孔与观察孔中插入“S”型连接钢筋。9当气温高于40℃或低于5℃时，不允许进行砂浆灌注施工。当天最低气温低于-5℃时，全天不允许进行砂浆灌注。雨天不得进行水泥乳化沥青砂浆施工，并对灌注后未硬化的水泥乳化沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。213 10水泥乳化沥青砂浆施工应按相关技术条件规定进行砂浆性能试验及抽检试件成型。11工作日施工结束或施工中断时，应及时对搅拌设备、灌注设备等进行冲洗；更换原材料时，应对相应器具、管道进行清洗。12水泥乳化沥青砂浆养护采用自然养护方式，当日最低气温在0℃以下或在35℃以上时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温或覆盖降温措施。13当水泥乳化沥青砂浆膨胀完成后，可拆除扣压装置。当水泥乳化沥青砂浆的最小抗压强度达到1MPa以后方可拆除轨道板精调装置；最小抗压强度达到3MPa后才允许在轨道板上承重7.7.6水泥乳化沥青砂浆灌注后，应对轨道板空间状态进行复测，并进行平顺性分析。测量应依据轨道控制网CPⅢ采用全站仪自由设站和精调标架进行。当轨道平顺性偏差引起的轨道调整量超过所用钢轨扣件最大调整量（不使用加高铁垫板时）的1/2时，应对对应的轨道板返工重铺。充填层砂浆灌注后轨道板位置允许偏差应符合表7.7.6的规定。表7.7.6轨道板灌浆后位置允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）备注1高程±22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.6不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置相对偏差0.67.8轨道板纵向连接及灌浆孔封堵施工7.8.1轨道板纵向连接工艺流程见图7.8.1。接缝混凝土浇筑接缝钢筋绑扎轨道板张拉连接接缝混凝土养护质量检查施工准备213 图7.8.1轨道板纵向连接施工工艺流程7.8.2轨道板的纵向连接及补孔混凝土的骨料颗粒级配为0～10mm，浇筑环境温度不应高于25℃。7.8.3纵向连接施工应符合下列规定：1轨道板纵向连接应以单元施工段为基本段落。2精调单元段内轨道板的连接分批进行；靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前（即临时端刺未与下一段底座板连接前）不得进行张拉锁拧紧及接缝灌注（砂浆）施工；其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工；过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。3水泥乳化沥青砂浆强度达到9MPa后，方可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭矩扳手操作，拧紧标准为450N·m。4张拉施工从拟连接段落中间开始，从中部向两端对称呈箭头状同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根，其后由内向外对称张拉左右筋各1根，最后张拉外侧2根。轨道板纵向连接施工流程如图7.8.3所示。5轨道板纵向连接张拉施工时气温宜控制在设计锁定轨温值的±10℃范围内。213 图7.8.3轨道板纵向连接施工流程图6每个施工班前应检查并正确调整可调扭力扳手的扭矩值。7.8.4轨道板接缝及灌浆孔填充应符合下列规定：1轨道板接缝按设计要求配筋，钢筋应绑扎牢固；按设计对钢筋、张拉锁件进行绝缘处理，并测量其绝缘电阻不小于2MΩ。2接缝及灌浆孔均采用混凝土材料填充并应捣实，混凝土表面与轨道板面应抹平，灌浆孔补孔时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝。3新填充的混凝土应覆盖养护。7.9轨道板锚固连接7.9.1轨道板锚固连接工艺流程见图7.9.1。测量放样灌注植筋胶钻孔并清孔连入锚固钢筋施工准备质量检查图7.9.1轨道板锚固连接施工工艺流程7.9.2在接缝混凝土强度达到设计值后，即可进行轨道板锚固连接。7.9.3轨道板锚固连接的时机、位置、数量应符合设计要求。7.9.4锚固连接施工应符合下列规定：1应按设计位置进行轨道板钻孔，钻孔应垂直于轨道板板面进行。应采用无振动钻孔设备及专用钻头进行钻孔施工。2钻孔时必须严格控制钻孔位置和钻孔深度，钻孔后立即将孔内杂物清除，确保孔内洁净、干燥、无杂物。如不能立即植筋施工，则应采用保护盖将孔密封。213 3剪力销表面应事先均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏之处。在已钻好的孔内注入适量植筋胶，注入应采用胶枪等专用设备，以保证植筋胶注入到孔底，剪力销植入时应轻轻旋入，并避免与孔壁接触。剪力销顶部的孔用植筋胶密封，植筋胶顶面不低于轨道板顶面，也不得溢出污染轨道板。7.10侧向挡块施工7.10.1侧向挡块施工工艺流程见图7.10.1。梁面及齿槽清理钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑混凝土养护质量检查施工准备图7.10.1侧向挡块施工工艺流程7.10.2侧向挡块的施工应符合下列规定：1混凝土底座板与侧向挡块的接触面应平整光滑无错台，对有错台的部位应打磨处理，打磨范围应超出接触面两侧各10cm。2用于锚固侧向挡块的预埋套筒和齿槽必须进行检查和验收。预埋套筒平面位置允许偏差为5mm；齿槽的深度不得小于30mm，施工前应对齿槽进行凿毛处理。3施工前，侧向挡块与轨道板、底座板接触面按设计铺贴高强度挤塑板等隔离材料，防止侧向挡块混凝土与轨道板及底座板粘连。隔离材料应与轨道板或底座板接触严密，高强度挤塑板与弹性限位板之间的缝隙通过胶带密封。4侧向挡块的类型、规格和布设位置应满足设计要求。213 5侧向挡块施工宜使用组合模具，并应考虑曲线超高引起的高度变化。6侧向挡块连接钢筋的位置、长度、数量及规格应符合设计要求，钢筋表面应清洁。7按设计预埋相应的弹性限位板，弹性限位板与钢筋连接并与底座板密贴。弹性限位板与底座板混凝土全面积贴靠，并固定牢靠，避免在浇筑混凝土时发生偏移。8浇筑混凝土之前清理浮渣、碎片、油渍等并湿润基础面，混凝土浇筑时，可使用微型振捣器振捣密实。9拆模后及时检查侧向挡块和底座板粘连情况，发现问题及时整修。7.10.3成型的侧向挡块应保证外观方正，纵横向一条线，横向靠底座侧应与底座或轨道板密贴并隔离。侧向挡块外形尺寸允许偏差应符合表7.10.3的规定：表7.10.3侧向挡块外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置102截面尺寸0，+151213 8CRTSⅢ型板式无砟道床施工8.1一般规定8.1.1CRTSⅢ型板式无砟道床施工工艺流程见图8.1.1。灌注孔及观察孔封堵铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估混凝土底座及限位凹槽施工隔离层及弹性垫层施工轨道板进场检验轨道板铺设模板及固定装置安装自密实混凝土层施工质量检查伸缩缝填缝施工自密实混凝土层钢筋网安装混凝土拌制、运输工艺性试验自密实混凝土配合比设计图8.1.1CRTSⅢ型板式无砟道床施工工艺流程8.1.2CRTSⅢ型板式无砟道床施工应配备混凝土拌和站、混凝土运输车、混凝土输送泵、钢筋加工设备、轨道板运输车、轨道板铺设吊装设备、龙门吊、汽车吊、轨道板精调系统、轨道板扣压装置、自密实混凝土灌注设备、检测测量仪器等主要施工装备。8.1.3混凝土底座模板、轨道中心线平面放样应根据CPⅢ控制点，采用全站仪自由设站极坐标法进行；高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。8.1.4混凝土现场施工应符合本技术规程第6.1.4条的规定。8.1.5轨道板应工厂化生产，进场时应按要求进行检验，其类型、规格、质量应符合设计要求及现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW118）或《高速铁路CRTS213 Ⅲ型板式无砟轨道后张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW111）的规定，检验合格后方可进行轨道板铺设。8.1.6轨道板铺设和精调应采用专用设备、仪器和工装。8.1.7轨道板精调合格后应及时安装扣压装置，扣压装置应有足够的强度、刚度和稳定性，防止自密实混凝土灌注时轨道板纵、横向移位及上浮。8.1.8轨道板精调完成后应尽快立模进行自密实混凝土灌注。当间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响时，应重新复测或调整轨道板。8.1.9施工单位应保证从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员相对稳定，并经专业培训后上岗。8.1.10自密实混凝土原材料技术要求及储存、混凝土配制、施工、试验方法及检验应符合现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112）的规定。8.1.11自密实混凝土施工前应依据原材料、气候及实际工况等现场情况进行配合比试验，满足相关技术条件规定后，进行现场灌注、揭板试验，验证和完善自密实混凝土的配合比、施工工艺、施工设备及施工组织。建设单位应组织设计、施工、监理和咨询单位对灌注、揭板结果进行验收，通过验收后方可进行自密实混凝土施工。8.1.12伸缩缝嵌缝材料技术要求、运输、储存、试验方法、施工及检验应符合现行《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119）的规定。雨雪天不得进行嵌缝材料的施工。8.1.13隔离层及弹性缓冲垫层原材料技术要求、运输、储存、试验检验应分别符合现行《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》（TJ/GW113）和《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道三元乙丙橡胶弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW114）的规定。8.1.14底座及自密实混凝土层用钢筋网片应工厂化生产。钢筋焊接网技术要求及进场检验和安装应符合现行《钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》（GB/T1499.3）及《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的规定。钢筋焊接网片吊装应采用专门吊具，避免造成网片变形和开焊。8.1.15无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，防止213 混凝土、嵌缝材料等产生的污染。8.2混凝土底座及限位凹槽施工8.2.1混凝土底座及限位凹槽施工工艺流程见图8.2.1。混凝土养护、拆模质量检查伸缩缝填缝施工路基传力杆安装测量放样钢筋加工、网片制作钢筋网片及连接筋安装模板准备底座及凹槽模板安装混凝土拌制、运输底座混凝土浇筑施工准备图8.2.1混凝土底座及限位凹槽施工工艺流程8.2.2混凝土底座及限位凹槽施工前，应做好下列准备：1底座施工前应清理基础面杂物，复测基础面中线、高程、平整度，确认其符合相关标准规定后，方可进行底座施工。2梁面及隧底预埋件状态及拉毛质量应符合设计要求，当拉毛质量不符合设计要求时，应按设计要求进行现场凿毛处理。浮渣、碎片、油渍应清除干净，表面无杂物、积水。3路基地段应检查过轨管线、横向排水设施等。路基表面应平整、无积水。8.2.3测量放样应符合下列规定：1测量放样前应按要求对布板软件进行布板修正计算，对应确定左右线底座位置。底座端部与梁端伸缩缝的相对位置应符合设计要求。2依据CPⅢ控制网采用全站仪自由设站进行底座纵向边线、伸缩缝位置线、凹槽边缘线的放样。213 3曲线地段除应考虑曲线超高的设计要求外，平面位置还需考虑相对轨道中心线的偏移。8.2.4底座钢筋安装应符合下列规定：1钢筋焊接网应按验收标准规定进行进场检验，包括外形尺寸、外观质量、重量及抗拉强度和抗剪强度，符合要求后方可用于施工。2钢筋焊接网在运输和储存过程中应下垫上盖，防止锈蚀、污染和变形、开焊。运输时，应捆扎整齐、牢固，每捆重量不宜超过2t，必要时应加刚性支撑或支架。钢筋焊接网应按施工要求堆放，并应有明显的标志。钢筋到场后应及时使用。3安装底座钢筋焊接网前，在梁体预埋套筒内拧入连接钢筋，连接钢筋拧入预埋套筒的深度、拧紧扭矩应符合设计要求。当预埋套筒被堵塞或预埋套筒位置与钢筋网片位置冲突时，需在预埋套筒周围植入连接钢筋，植筋的材料、位置、数量和深度应满足设计要求。4钢筋焊接网应按设计位置安装，安装时应兼顾凹槽位置，将底座上下层钢筋网片、架立筋及预埋连接钢筋绑扎成整体，在钢筋焊接网及连接钢筋的每个交叉节点处，均应采用钢丝进行绑扎；上下两层钢筋网应绑扎定位，每2m2不少于一个绑扎点。若网片与连接钢筋相碰可适当调整钢筋网片位置。5钢筋焊接网之间应采用平搭法，搭接长度符合设计要求及现行《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的规定。6曲线地段底座U型筋应按照编号分类分批存放，钢筋绑扎按不同超高编号，采用对应U型筋绑扎。7钢筋焊接网安装时，下层网片应按不少于4个/m2设置保护层垫块，并均匀分布，设置牢固。保护层厚度应符合设计要求。8底座凹槽四角应按设计要求设置抗裂钢筋，并绑扎牢固。9钢筋安装允许偏差应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424的规定。安装完成的钢筋骨架不得踩踏。8.2.5路基地段底座伸缩缝传力杆、过轨管线、轨道板固定装置的锚栓孔等的安装应符合设计要求。8.2.6路基地段传力杆制作和安装应符合下列规定：1传力杆的材质、加工质量应符合设计要求及相关标准的规定。213 2路基地段底座伸缩缝位置应按设计要求设置传力杆，传力杆安装应固定牢靠，其空间位置、数量、间距、方向等应符合设计要求。3传力杆总长、涂刷封层长度、不锈钢套帽安装相对位置、套筒内填充纱头或泡沫塑料的数量等应满足设计要求。8.2.7路基地段混凝土底座传力杆加工、安装允许偏差应符合表8.2.7的规定。表8.2.7底座传力杆加工及安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）测量位置1加工传力杆直径±0.42传力杆长度±53安装传力杆端上下左右偏差±10在传力杆两端测量4传力杆在板中心上下偏差±10以板面为基准测量5传力杆在板中心左右偏差±20以板中线为基准测量6传力杆纵向前后偏位±20以缝边砼面为基准测量7传力杆套帽长度±10以封堵帽端起测8传力杆与套帽底间距+100以传力杆中点及套帽底面为基准8.2.8底座及凹槽模板安装应符合下列规定：1模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，能承受底座混凝土侧压力及施工中产生的荷载，满足对底座高程的控制要求。模板应构造简单，安装方便，便于拆卸和重复使用。2按设计位置与高程支立底座及凹槽模板。底座模板应垂直安装，模板及支架安装应稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。3曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应考虑向外的偏移量。凹槽模板应定位准确，安装牢固，防止施工中模板上浮。8.2.9底座伸缩缝位置应符合设计要求，伸缩缝宜与底座中心线垂直、缝壁上下垂直、缝宽一致。8.2.10底座混凝土施工除应符合本技术规程第6.1.4条的规定外，还应符合下列规定：1混凝土入模前彻底清理模板范围内的杂物，并对基础面喷水湿润，但不得积水。2213 底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋、限位凹槽和伸缩缝的位置状态，满足设计要求后方可进行混凝土施工。3混凝土布料时宜先浇筑凹槽四角部位，防止凹槽四角混凝土开裂。混凝土浇筑应一次成型，中间不留施工缝。混凝土入模后采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振；凹槽四周应振捣密实。振捣后，用振动梁提浆整平或人工用长刮尺收浆搓平。4混凝土浇筑过程中应检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。5底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面高程、平整度和横向排水坡。在混凝土初凝后终凝前应进行二次抹面，二次抹面时间根据混凝土本身配制的终凝时间确定。6混凝土浇筑完成后，及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面进行覆盖。7混凝土收面完成后，应及时喷洒养护液，并覆盖土工膜进行保湿养护。养护时间根据不同气候条件按工艺试验要求进行。8.2.11底座及凹槽外形尺寸允许偏差应符合验收标准的规定。8.2.12底座两侧排水坡坡面应平顺，坡度不应小于设计要求。8.2.13伸缩缝填缝施工应符合本技术规程第6.2.5条和第6.2.6条的规定。8.3隔离层、弹性垫层施工8.3.1隔离层、弹性垫层施工工艺流程见图8.3.1。原材料检验施工准备设备、仪器准备底座及凹槽表面清理隔离层土工布铺设凹槽土工布裁剪弹性垫层粘贴质量检查6213 图8.3.1隔离层及弹性垫层施工工艺流程8.3.2底座混凝土达到设计强度75%以上，且底座外形尺寸等各项指标经检验符合要求后，方可施工隔离层和弹性垫层。8.3.3隔离层和弹性垫层施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。底座及凹槽表面应清洁干燥。8.3.4轨道板四角位置应根据布板软件计算的轨道板坐标进行放样，定出轨道板四条边线。轨道板与梁缝以及底座伸缩缝之间相互位置关系应满足设计要求。8.3.5将隔离层分中铺设，宜由底座一端向另一端连续铺设。将隔离层平整地铺置于混凝土底座上。隔离层铺设后，应采取临时固定措施，保持隔离层平整、无错位、无褶皱。8.3.6隔离层宜较自密实混凝土层边缘宽出5cm，桥梁地段隔离层宜整孔铺设，前后两端悬出板端5cm，其它地段，隔离层长度方向的起止点均应在轨道板板缝处。轨道板范围内不得有搭接或缝接。8.3.7凹槽底面隔离层应根据凹槽位置在整块隔离层上准确剪裁，将剪裁下来的隔离层铺设于凹槽底面，并与侧面的弹性垫层牢固粘结。8.3.8将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严等缺陷。8.3.9隔离层铺设速度应与轨道板铺设速度相协调，铺设后应采取适当措施避免雨淋及长时间日晒，应加强保护，防止损伤。隔离层铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15天。8.4轨道板铺设8.4.1轨道板铺设工艺流程见图8.4.1。213 自密实混凝土层钢筋安装设备、仪器准备施工准备隔离层表面清理测量放样轨道板现场检查安装精调装置轨道板粗铺轨道板运输轨道板精调测量轨道板形位轨道板固定及模板安装质量检查图8.4.1轨道板铺设工艺流程图8.4.1轨道板铺设工艺流程8.4.2轨道板铺设前应清理隔离层表面并精确放线。8.4.3自密实混凝土层钢筋焊接网及凹槽钢筋应按设计位置安装，并绑扎成整体。钢筋安装应符合本技术规程第8.2.4条第1、2、5、7、9款的规定。8.4.4轨道板粗铺应符合下列规定：1轨道板进入铺设现场前，应核对轨道板型号；轨道板外观应无裂纹、破损及缺棱掉角。2轨道板粗铺前，在底座表面对应轨道板两侧靠近吊装孔位置放置支撑垫块，垫块应放在精调装置旁边，垫块高度宜略低于自密实混凝土厚度。3将纵向钢筋按设计要求绝缘绑扎在轨道板门型筋内侧。4轨道板粗铺应按布板图给定编号依次进行铺设。采用专用设备按放线位置将轨道板平缓地吊放支撑块上，轨道板接地端子应位于线路外侧。5粗铺过程中，不得损伤轨道板下部门型钢筋及其绝缘涂层。6轨道板粗铺时的平面定位允许偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于5mm。7轨道板粗铺后，应及时遮盖灌注孔和观察孔，防止杂物和雨水进入板腔。8.4.5轨道板精调应符合下列规定：1轨道板精调前，在轨道板两侧利用起吊套管安装精调装置，每块板4213 个，将轨道板支撑起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，其各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。2轨道板精调施工应以CPⅢ控制点为依据，全站仪自由设站应符合现行《高速铁路工程测量规范》TB10601的规定。3轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，并定期对精调系统进行检校。4精调前，应对测量标架进行检校。标准标架每15天检校一次，在轨道板场校验，误差应小于0.1mm。每天工作前应用检测合格的标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时应在同一对承轨台上进行。5轨道板精调前应输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无误。6轨道板精调测量采用全站仪自由设站，每站使用的CPⅢ控制点不应少于4对，每站精调工作范围宜在30m以内，全站仪宜设在线路中线附近，位于所观测的CPⅢ控制点的中间，仪器架设高度不宜大于100cm，更换测站时，相邻测站重叠观测的CPⅢ控制点不应少于2对。7轨道板精调顺序宜为先平面后高程，同一横向位置的2个精调器应同步进行调整，精调结束后及时锁定。8轨道板精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。9长大连续梁、钢梁等特殊构筑物上的轨道板精调应制定专项精调方案。8.4.6轨道板精调控制允许偏差应符合表8.4.6的规定。表8.4.6轨道板精调控制允许偏差序号项目允许偏差（mm）1中线位置0.52测点处承轨面高程±0.53同块轨道板前后测点高程相对偏差0.54同块轨道板前后测点横向相对偏差0.55相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差0.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差6相邻轨道板接缝处承轨面相对高差0.57纵向位置曲线地段2直线地段58.4.7轨道板精调定位后应及时安装扣压装置，确保自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮或纵、横向移位；并尽早灌注自密实混凝土。213 8.5自密实混凝土层施工8.5.1自密实混凝土层施工工艺流程见图8.5.1。混凝土性能检测混凝土配制、运输自密实混凝土灌注清洁、整理混凝土养护、拆模质量检查自密实混凝土工艺性试验施工准备原材料检验轨道板复检固定装置及模板复检图8.5.1自密实混凝土层施工工艺流程8.5.2自密实混凝土原材料的现场验收和储存应符合下列规定：1自密实混凝土施工过程中，应加强原材料的匀质性控制。原材料的料源应固定，不同批次原材料的品质应基本一致。2自密实混凝土原材料应实行专仓专储，储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能。8.5.3模板及扣压装置安装应符合下列规定：1模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，能承受自密实混凝土侧压力及施工中产生的荷载。模板应构造简单，安装方便，便于拆卸和重复使用。2模板应与轨道板四周形状和底座排水坡相适应，模板高度宜高于轨道板板底50mm。3模板安装前应清除隔离层表面及凹槽内杂物和积水。4按设计位置与高程支立模板。模板安装应垂直底座，左右对称进行，防止造成轨道板偏移。模板内侧宜附一层模板布。5模板安装时，应在轨道板四角和中部设置排气孔，排气孔的位置及数量应通过工艺性试验确定。6213 轨道板灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处应设置硬质防溢管。直线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面高度不宜小于30cm；曲线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。7自密实混凝土灌注前，应安装轨道板扣压装置，曲线超高地段还应设置防止轨道板侧移固定装置，防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮或侧移。8.5.4自密实混凝土拌制应符合下列规定：1自密实混凝土应在拌和站拌制。2拌制自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料含水率，并根据含水率变化情况及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况，每班抽测2次骨料含水率，雨天应随时抽测。3拌制自密实混凝土时，应按施工配合比准确称量。原材料称量的最大允许偏差（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。4搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。5自密实混凝土正式生产前，应对自密实混凝土的拌合物性能进行开盘鉴定。应根据环境条件、混凝土运输距离及灌注设备等情况，合理确定混凝土拌合物的出机坍落扩展度、含气量、T500、泌水率和温度等性能指标。拌合物性能满足要求后方可进行自密实混凝土灌注施工。8.5.5自密实混凝土运输应符合下列规定：1自密实混凝土应选用具有自转功能的混凝土专用运输车。应根据施工进度、运量、运距及路况，选配自密实混凝土运输用车型和数量。为保证自密实混凝土性能，宜选用小容量混凝土罐车，每罐容量以3块板自密实混凝土用量为宜。2自密实混凝土运输过程中，应对运输车采取保温隔热措施，防止局部自密实混凝土温度过高或受冻。3自密实混凝土运输过程中，应确保自密实混凝土拌合物匀质性，运到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆等现象。运到现场后，应使运输车高速旋转20~30s方可卸料。4用于自密实混213 凝土灌注的料斗应装有搅拌装置，搅拌装置的电机功率、搅拌叶片数量及安装位置等参数应根据试验确定。8.5.6自密实混凝土灌注应符合下列规定：1灌注自密实混凝土的方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度不宜小于1.5m。2自密实混凝土灌注前，应对轨道板的安装质量、模板的密封情况、排浆孔的设置情况和轨道板扣压装置及防侧移固定装置进行复检，确认符合要求后，方可进行灌注施工。3自密实混凝土灌注前，应检查板腔内是否积水。当土工布和凹槽中存在积水时，不得灌注自密实混凝土。雨天不应露天进行自密实混凝土灌注施工。4自密实混凝土灌注前，应检测拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等性能指标，符合要求后方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃~30℃。5自密实混凝土宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备进行灌注，灌注设备应通过现场工艺性灌注、揭板试验验证。6自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过2h。7自密实混凝土灌注时，模板、钢筋及附近局部气温不应超过40℃，模腔平均温度不得低于5℃。8在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取挡风、防风措施，防止自密实混凝土失水过快。9自密实混凝土灌注过程中不得随意踩踏轨道板。10每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，当所有排气孔排出的混凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。自密实混凝土灌注结束后，3h内不宜移除轨道板上灌注孔处和观察孔处的硬质保压防溢管。11在自密实混凝土轻度凝固时，在灌注孔、观察孔内插入封堵混凝土连接S形钢筋。8.5.7自密实混凝土层拆模及养护应符合下列规定：1自密实混凝土灌注完成后，带模养护时间不应少于3d。2自密实混凝土终凝后方可拆除轨道板扣压装置和防侧移固定装置；当强度达到10MPa以上，方可拆除模板；当强度达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。213 3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。4拆模后，应对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿养护措施，保湿养护时间不少于14d。在冬期和夏期拆模时，若天气产生骤然变化，应对自密实混凝土采取适当的保温（冬期）隔热（夏期）措施。5用于自密实混凝土的养护水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15℃。6冬期灌注的自密实混凝土的临界抗冻强度不宜小于设计强度等级值的70%。8.5.8灌注完成的自密实混凝土层外露面不应有露筋、裂纹、空洞、蜂窝、麻面等缺陷。侧面应密实、平整，凸出或凹进轨道板边缘的自密实混凝土厚度不应大于10mm。自密实混凝土层厚度允许偏差为±10mm。8.5.9自密实混凝土模板拆除后，应对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐。且不得损伤底座混凝土表面。8.5.10自密实混凝土层灌筑后，应及时复测轨道板平面位置及高程，允许偏差应符合验收标准的规定。8.6灌注孔、观察孔封堵8.6.1自密实混凝土初凝前，移除灌注孔和观察孔的防溢保压管。8.6.2在灌注孔和观察孔处插入“S”形钢筋至设计位置，清除多余混凝土，将轨道板表面清理干净。8.6.3灌注孔和观察孔封堵混凝土应形成中部高、四周低的盖状，其中心高出轨道板顶面2～3mm，四周高出轨道板顶面1～2mm，封堵混凝土的直径略大于灌注孔和观察孔孔径。8.6.4从封堵混凝土中心向四周收面，涂刷养护液并覆盖塑料膜保湿养护不少于14天。213 9双块式无砟道床施工9.1一般规定9.1.1双块式无砟道床宜采用“工具轨轨排支撑架法”也可采用“轨排框架法”施工。工艺流程见图9.1.1-1、9.1.1-2。213 桥梁隧道铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估支承层施工底座及限位凹槽施工路基道床板底层钢筋绑扎轨枕运输、存放散枕散枕装置准备轨排组装、支撑架托盘安装隔离层、弹性垫层施工轨排粗调安装轨排支撑装置上层钢筋安装、接地钢筋及端子焊接模板安装轨排精调、固定模板准备轨道几何状态测量仪准备道床混凝土浇筑道床混凝土养生拆除模板、支撑螺杆螺栓孔封堵质量检查图9.1.1-1双块式无砟轨道“轨排支撑架法”施工工艺流程213 桥梁隧道铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估支承层施工底座及限位凹槽施工路基道床板底层钢筋绑扎轨枕运输、存放散枕散枕装置准备轨排框架组装轨排安装轨排横向调节器轨排粗调上层钢筋安装、接地钢筋及端子焊接模板安装轨排精调、固定模板准备轨道几何状态测量仪准备道床板混凝土施工模板及轨排框架拆除、清理伸缩缝填缝施工质量检查隔离层、弹性垫层施工轨排框架准备图9.1.1-2双块式无砟轨道“轨排框架法”施工工艺流程9.1.2双块式无砟道床施工应配备混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土泵车、混凝土输送泵、混凝土浇筑机、滑模摊铺机、钢筋加工设备、线路料运输车、散枕装置、螺杆调整器或轨排框架、粗调机组、专用吊装设备及吊具、213 汽车吊、龙门吊或其他吊装设备、检测测量仪器等主要装备。9.1.3无砟道床施工前应清理基础面杂物，检查基础面预埋件状态，复测基础面中线、高程、平整度。梁面及隧道仰拱回填层表面应按设计进行拉毛或凿毛处理，浮砟、碎片、油渍应清除干净，无积水。9.1.4根据轨枕设计间距提前计算确定轨枕垛间距，桥梁和隧道地段轨枕垛可沿线摆放在线路两侧的电缆槽盖板上，路基地段轨枕垛可沿线摆放在两侧的路肩上。摆放时轨枕底部应用支垫支撑。9.1.5无砟道床施工前应调查当地气温资料，掌握气温、轨温变化规律，合理安排轨排精调和混凝土浇筑时间。9.1.6轨排组装用工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，外形尺寸允许偏差应符合相关规定。工具轨应无变形、损伤、硬弯、磨损，工具轨质量及状态应经常检查。工具轨的长度应根据路（隧）桥区段轨枕间距变化具备通用性、经济性原则合理确定按照方便安装和纵联，。工具轨的数量应在满足施工高峰需要的基础上，略有富余。9.1.7螺杆调整器应有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工工艺要求。螺杆调整器应成对对称架设在轨排两侧，并安装牢固，与钢轨垂直。9.1.8轨排框架应有足够的强度、刚度和稳定性，调整精度应满足施工标准要求。轨排框架应在专业工厂制作、编号、建档，运到施工现场后应按档案编号逐一验收，并作为工装设备进行全过程管理。9.1.9在轨排精调过程中，测量人员应监测轨排框架变形情况，若出现三次精调仍不满足精度要求，则该轨排框架应在检测平台上进一步检查整修。9.1.10轨排调整定位合格后应安装固定装置，固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，能防止混凝土浇筑时轨排纵、横向移位及上浮。9.1.11道床板混凝土浇筑过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产生的污染。9.1.12道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。9.1.13支承层或混凝土底座与道床板施工间隔时间不宜过长，应形成流水作业，其施工环境温度差不宜太大。9.2支承层施工213 9.2.1路基上支承层施工应符合本技术规程第7.2节的规定。9.3桥上混凝土底座施工9.3.1混凝土底座施工工艺流程图见图9.3.1。施工准备测量放样钢筋安装凹槽模板安装混凝土浇筑混凝土养护底座模板安装质量检查模板准备混凝土搅拌、运输图9.3.1混凝土底座施工工艺流程9.3.2桥上混凝土底座施工前应进行以下准备工作：1底座施工前应清理基础面及预埋套筒内的杂物，复测梁面中线、高程、平整度，确认其符合相关标准规定后，方可进行底座施工。2检查梁面预埋件状态，梁体预埋套筒或预埋钢筋的位置、数量、状态以及锚固筋规格、长度应符合设计要求。当预埋套筒损坏、缺失或预埋套筒位置与钢筋网片位置冲突时，需在预埋套筒周围植入连接钢筋，植筋的材料、位置、数量和深度应满足设计要求。3轨道中心线2.6m范围内，梁面拉毛质量应符合相关标准要求，拉毛不符合要求时，应按设计要求进行现场凿毛处理。浮砟、碎片、油渍应清除干净，表面无积水。4通过CPⅢ控制点进行底座及凹槽边线放样，213 做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据。9.3.3安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒拧入连接钢筋，连接钢筋拧入预埋套筒的深度、拧紧扭矩应符合设计要求。9.3.4底座钢筋网片及连接筋安装应符合本技术规程第8.2.4条的规定。9.3.5底座钢筋网现场绑扎时应符合下列规定：1底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。2加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。3钢筋安装前，按不少于4个/m2设置保护层垫块，并均匀分布，设置牢固。先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。4底座钢筋绑扎时应兼顾凹槽位置，不得影响凹槽模板安装。9.3.6底座和凹槽应采用钢模施工。根据弹出的模板边线，精确安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板。底座和凹槽模板安装应符合本技术规程第8.2.8条的规定。9.3.7底座混凝土施工应符合本技术规程第8.2.10条的规定。9.3.8底座及凹槽外形尺寸允许偏差应符合验收标准的规定。9.4隔离层、弹性垫层施工9.4.1隔离层、弹性垫层施工应符合本技术规程第8.3节的规定。9.5工具轨轨排支撑架法轨排组装、调整及固定9.5.1工具轨轨排支撑架法轨排组装、调整及固定工艺流程见图9.5.1。施工准备测量放线螺杆调整器准备轨排组装、调节器托盘安装轨排粗调螺杆调节器安装上层钢筋绑扎道床板底层钢筋铺设散枕轨道几何状态测量仪准备接地钢筋及端子焊接模板安装轨排精调质量检查轨枕检查钢筋绝缘性能检测轨排固定工具轨及扣配件检查213 图9.5.1工具轨轨排支撑架法轨排组装、调整及固定工艺流程9.5.2测量放样应符合下列规定：1轨道中线控制点应依据CPⅢ控制点进行测放，直线地段每隔10m、曲线地段每隔5m测设并标记一个轨道中线控制点。2轨枕控制边线和道床板的纵、横向模板边线位置应以轨道中线控制点为基准进行放样。9.5.3道床板底层钢筋绑扎应符合下列规定：1道床板底层钢筋位置、数量及间距应符合设计要求，钢筋交叉点应按设计要求进行绝缘绑扎。2钢筋绑扎完成后，应在底层钢筋下设置混凝土保护层垫块，垫块数量不应少于4个/m2，并应均匀分布，设置牢固。3钢筋搭接长度不应小于70cm，钢筋搭接接头位置相错量不应小于1m，同一截面钢筋搭接率不应大于50%，搭接处采用绝缘卡进行固定。9.5.4散枕应符合下列规定：1散枕宜根据现场情况采用龙门吊或轮胎式挖掘机与散枕器配合施工。2作业前应进行设备组装调试、整备。检查设备状况，并调整好布枕间距。3布枕前应检查轨枕，轨枕桁架应无扭曲变形，承轨槽内干净无杂物。213 4龙门吊（挖掘机）与散枕器组合后，走行到轨枕垛处作业工位。散枕装置从轨枕垛一次抓取一组轨枕，移动至线路中心线上，调整到设计轨枕间距。将轨枕均匀散布到设计位置。5轨枕应按照布枕边线、垂直于线路散布。每工具轨长度单元复核一次轨枕纵向位置，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。6轨枕散布后，检查尺寸偏差，对不合格的位置进行调整。轨枕铺设应垂直于线路，位置应符合设计要求，轨枕间距允许偏差为±5mm；轨枕沿线路中线偏差为±10mm。9.5.5轨排组装应符合下列规定：1工具轨应编号配对使用，相邻工具轨配轨时应考虑钢轨不对称度、断面尺寸偏差等对轨道平顺性的影响，合理配对。2工具轨长度宜与设计轨枕间距呈整数倍关系，在轨腰上应明显标注轨枕标准位置。检查工具轨底，发现混凝土残渣等污染时，彻底清除干净。3铺设工具轨前，应再次检查确认轨枕承轨台上无异物。4按工具轨轨腰上标注的轨枕位置标记落轨、方枕、安装扣件，组装成轨排。5工具轨安装时应检查确保轨枕胶垫居中，扣件紧固时应保证扣压力达到设计要求，扣件各部位密贴。6轨排组装后应对轨距、轨枕间距、锚固螺栓扭矩、扣件弹条与轨底之间的间隙进行检查，轨距、轨枕间距允许偏差应符合表9.5.5的要求。表9.5.5轨排组装允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)附注1轨距±1变化率不大于1/15002轨枕间距±59.5.6螺杆调整器托盘安装应符合下列规定：1直线地段每隔3根轨枕、曲线地段每隔2根轨枕安装一对螺杆调整器托盘，同时应在轨排端头轨枕间安装一对螺杆调整器托盘。2螺杆调整器托盘安装前应清理干净并确保托盘伸缩灵活、居中。托盘安装时应检查插销与插孔对应位置正确，确保托盘与轨底密贴，各部螺栓紧固到位。9.5.7轨排粗调宜采用粗调机组进行，精调应采用轨道几何状态测量仪配合213 螺杆调整器进行。9.5.8采用轨排粗调机进行轨排粗调应符合下列规定：1轨排组装完成后，粗调机沿轨排自行驶入，均匀分布在轨排上。2粗调机走行到位后，放下两侧辅助支撑边轮，支撑在底部结构物顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。3全站仪采用自由设站法，测量测站附近3对CPⅢ控制点棱镜，计算确定测站坐标。改变全站仪测站时，必须至少观测后方2对交叉CPⅢ控制点。4全站仪自动搜索，测量每个粗调机顶部的棱镜，测量数据与理论值对比生成轨排的方向、高低、水平和中心线位置偏差，通过无线传输装置发出调整指令。5粗调机组接收调整指令，自动实现轨排提升、横移、偏转、侧倾四个自由度的调整，直到轨排方向、高低、水平满足标准要求。6轨排粗调应先对偏差较大处进行调整。当轨排横向偏差较大时，粗调应分多次调整到位避免在钢轨横向出现硬弯。9.5.9采用人工进行轨排粗调应符合下列规定：1采用人工粗调时，应遵循“先中线、后高程”的原则。轨排起升应两侧同时进行。2同一轨排组采用不少于4对（8台）起道机同步起升轨排。严禁采用螺杆调整器竖向调整螺杆直接起升轨排。3利用手摇起道机下方的横移滑板，进行轨排横向调整。9.5.10轨排粗调到位后，及时安装螺杆调节器竖向支撑螺杆，确保各螺杆受力均匀无松动。严禁在支撑螺杆底面垫铁片或钢板。调节器竖向支撑螺杆，应事先安装保护套，便于混凝土浇筑后拆卸。9.5.11粗调后轨顶标高允许偏差为-5，0mm，中线位置允许偏差为5mm。9.5.12轨排粗调完成后，相邻轨排应用钢轨连接夹具进行连接，轨缝宜控制在10～30mm。钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。9.5.13铺设上层钢筋、绑扎道床板钢筋网应符合下列规定：1钢筋的规格、数量、位置正确，钢筋的搭接长度、保护层厚度应满足设计要求。2纵、横向钢筋及轨枕桁架交叉点均应绝缘绑扎牢固。213 9.5.14道床板钢筋接地焊接及绝缘性能检查应符合下列规定：1接地钢筋采用单面搭接焊，焊缝长度、宽度及高度应符合设计要求。2接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。3绝缘钢筋的绝缘电阻实测值应大于2MΩ。9.5.15模板安装应符合下列规定：1模板安装前应清理干净道床内杂物。2检查模板状态是否良好，模板应清洁，无损坏、变形。模板安装应顺直且与下部结构物垂直，无错台、错牙现象，并加固牢靠。3模板底部采用砂浆封堵，防止混凝土浇筑时漏浆。4检查钢筋的保护层厚度应符合设计要求，允许偏差0，+10mm。5模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。模板安装后，调整模板的几何尺寸符合要求。6路基与桥梁及路基与隧道相接处，无砟道床应按设计要求设置横向伸缩缝，横向伸缩缝应设置通缝，并按设计要求做好防水处理。9.5.16轨排精调应符合下列规定：1采用轨道几何状态测量仪配合全站仪和螺杆调整器进行轨排方向、高低、水平精调。2所用轨道几何状态测量仪、全站仪、棱镜等均应满足精度要求，并定期校核准确。3测量前应复核所用线形设计资料、CPⅢ成果资料无误，并输入准确。4使用至少4对CPⅢ控制点自由设站，设站间距不得大于70米，两次设站至少重叠观测2对CPⅢ点，设站精度应符合相关规定。5自由设站点应尽量靠近轨道中线，并宜设于相邻两对CPⅢ控制点中部位置。6轨道几何状态测量仪现场组装，并安装棱镜，置于轨道上推行，由远及近靠近全站仪，自动测量每根轨枕的轨距、超高、水平等几何形位。7使用全站仪测量棱镜，将数据通过通信接口传递给轨道几何状态测量仪。8轨道几何状态测量仪接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等误差值，在屏幕上显示，指导轨道精确调整。213 9调整螺杆调整器，进行轨排轨向、高低和水平的调整。10每次精调时需与上次或前一站重叠至少8根轨枕，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过2mm。精调过程中，应先调整偏差较大处，相邻几对螺杆调整器同时调整，调整时步调应协调一致。曲线地段调整时竖直和水平方向同时调整。11轨排精调到位后，应对轨排采取相应的措施进行加固，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮，并采集数据作为最终的精调数据。12精调时严禁使用轨距撑杆强行扩大轨距。13精调合格后，对线路进行保护，禁止轨排上进行任何作业或行人。14轨排精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。15轨排精调好后，应及时浇筑混凝土。如间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整轨排。16精调完成后轨道几何形位允许偏差应符合表9.5.16规定。表9.5.16轨排精调后几何形位允许偏差序号项目允偏差备注1轨距±1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况±2mm紧靠站台0，＋2mm7轨道中线28线间距0,+5注：表中a为扣件节点间距，单位：m。213 9.6轨排框架法轨排组装、调整及固定9.6.1轨排框架法轨排组装、调整及固定工艺流程见图9.6.1。轨排框架检查施工准备测量放线横向调器准备轨排框架轨排组装轨排吊装就位轨排粗调上层钢筋绑扎道床板底层钢筋铺设散枕轨道几何状态测量仪准备接地钢筋及端子焊接模板安装轨排精调质量检查轨枕检查钢筋绝缘性能检测轨排固定施工准备测量放线横向调器准备轨排框架轨排组装轨排吊装就位轨排粗调上层钢筋绑扎道床板底层钢筋铺设散枕轨道几何状态测量仪准备接地钢筋焊接预埋件及模板安装轨排精调质量检查轨枕检查钢筋绝缘性能检测轨排固定施工准备测量放线横向调器准备轨排框架轨排组装轨排吊装就位轨排粗调上层钢筋绑扎道床板底层钢筋铺设散枕轨道几何状态测量仪准备接地钢筋焊接预埋件及模板安装轨排精调质量检查轨枕检查钢筋绝缘性能检测轨排固定施工准备测量放线横向调器准备轨排框架轨排组装轨排吊装就位轨排粗调上层钢筋绑扎道床板底层钢筋铺设散枕轨道几何状态测量仪准备接地钢筋焊接预埋件及模板安装轨排精调质量检查轨枕检查钢筋绝缘性能检测轨排固定图9.6.1轨排框架法轨排组装、调整及固定工艺流程9.6.2测量放样应符合本技术规程第9.5.2条的规定。9.6.3道床板底层钢筋绑扎应符合本技术规程第9.5.3条的规定。9.6.4轨排框架进场应逐个检查验收，其允许偏差应符合表9.6.4的规定。表9.6.4轨排框架允许偏差检查项目允许偏差轨距±0.5mm轨底坡1：（40±2）213 排架长度±1mm对角线3mm钢轨直线度及平面度0.5mm/m钢轨高度偏差0.3mm接头钢轨错牙0.5mm中心标与两钢轨对称偏差0.2mm9.6.5轨排组装应符合下列规定：1采用机械化匀枕平台或人工将轨枕按设计间距排放整齐。2轨排组装前，应将检查确认轨枕承轨台、轨排框架清理干净。特别是钢轨上附着的混凝土或杂物清理干净，防止施工时影响轨道精调精度。3采用专用吊装设备将轨排框架吊起，平稳、缓慢地放置于轨枕上；吊装过程中应注意保护轨排框架及轨枕，防止碰撞。4安装扣件将轨排框架与轨枕组装成轨排，扣件紧固时应保证扣压力达到设计要求，扣件各部位密贴。5轨排组装后应对轨距、轨枕间距、锚固螺栓扭矩、扣件弹条与轨底之间的间隙进行检查，轨距、轨枕间距允许偏差应符合本技术规程表9.5.5的要求。9.6.6轨向调节器安装应符合下列规定：1轨向调整器安装前应清理干净。2直线地段每隔3根轨枕、曲线地段每隔2根轨枕安装一对轨向调节器，同时应在轨排端头轨枕间安装一对轨向调节器。各部螺栓紧固到位。9.6.7轨排粗调应符合下列规定：1通过起道机和轨排框架横向、高低调整装置进行轨排粗调。2每榀轨排框架配备4个手摇起道机对称同时起道，起道机应顶在轨底，不得直接顶在轨头或轨腰及两个横梁之间。不得采用竖向螺杆起道。3起道机同时提升轨排达到设计高度后，向左或向右移动调整至轨排框架中线与线路中线误差小于10mm。4利用横向调整器，调整轨排框架中线到线路中线处；调整竖向螺杆，调整轨道水平、高低。按先中线后水平的顺序循环进行调整至标准要求。5粗调后顶面标高应略低于设计轨顶标高。轨顶标高允许偏差为-5，0mm，中线位置允许偏差为5mm。213 6调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。9.6.8铺设上层钢筋、绑扎道床板钢筋网应符合本技术规程第9.5.13条的规定。9.6.9道床板钢筋接地焊接及绝缘性能检查应符合本技术规程第9.5.14条的规定。9.6.10模板安装应符合本技术规程第9.5.15条的规定。9.6.11轨排精调应符合下列规定：1轨道几何状态测量仪、全站仪及精调测量应符合本技术规程第9.5.16条中第2款~第8款的规定。2精调顺序为先中线后高程。3调整采用轨向调整器调整轨道中线，一次可调整2组，两侧应同时进行调整。4调整采用竖向调节螺杆调整轨道水平、高低。调整螺杆时要缓慢进行，调整后检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。5轨排第一遍精调完成后的偏差应小于1mm，相邻轨排用鱼尾板进行连接，鱼尾板处扣件应安装到位。钢轨接头处应平顺，不得有错牙或错台。再次对轨排进行精调，精调完成后采用轨道几何状态测量仪对轨枕进行逐根检测调整，使轨道几何形位允许偏差符合表9.5.16的规定。6轨排精调到位后，应安装固定装置，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮，并采集数据作为最终的轨道精调数据。7精调合格后，对线路进行保护，禁止轨排上不得进行任何作业或踩踏行人。8轨排精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。9轨排精调好后，应及时浇筑混凝土。如间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，应重新检查或调整轨排。9.7道床板混凝土施工9.7.1道床板混凝土施工工艺流程见图9.7.1。施工准备道床板混凝土浇筑、抹面伸缩缝填缝、预留孔封堵施工质量检查混凝土养护模板及支撑螺杆或轨排框架拆除钢筋、模板、绝缘性能检查混凝土拌制、性能检验轨排几何形位复测213 图9.7.1道床板混凝土施工工艺流程9.7.2轨排精确调整和固定完毕，验收合格后，方可逐段浇筑道床混凝土。9.7.3道床板混凝土浇筑前的准备：1清理支承层或底座表面的杂物。2复测轨排几何形位、钢筋、模板及轨排固定装置状态，复测接地及绝缘性能。满足要求后方可进行混凝土浇筑。3对钢轨、扣件、螺杆调整器和轨枕等采取防护措施，避免混凝土污染。4对调整螺栓安装保护套，便于混凝土浇筑后拆卸。5对浇筑道床板范围的支承层或底座及轨枕洒水湿润，底座及凹槽不得有积水。6混凝土浇筑前应提前报检，并经现场监理检查确认满足浇筑条件后方可开始浇筑。9.7.4道床板混凝土浇筑除应符合本技术规程第6.1.4条规定外还应符合下列规定：1混凝土浇筑宜按“之”字形浇筑顺序进行均匀布料。2混凝土在进入道床内时，应采取措施避免对轨排造成冲击，在捣固过程中应避免振捣器碰撞工具轨、螺杆调整器、道床板钢筋。3采用振动棒进行振捣，插点布置应均匀，不漏振。应加强轨枕底部位置混凝土振捣，确保混凝土密实；避免漏振和欠振。4混凝土浇筑过程中，应随时监测轨排几何形位的变化和绝缘卡是否脱落。发现问题及时进行调整。5混凝土浇筑完成后应及时收面，收面分三次进行，在混凝土入模振捣后及时用木抹完成粗平，随后再用钢抹抹平，在混凝土初凝前进行第三次抹面。抹面时严禁洒水润面，应按设计要求设置排水坡，并严格控制道床板顶面的标高和平整度。213 6混凝土浇筑后，应及时清理钢轨、扣件、轨排框架、螺杆调整器、轨枕上残留的混凝土，保证轨道的清洁。7混凝土初凝后，应及时松开螺杆调整器、扣件和鱼尾板，释放钢轨温度应力。具体松螺杆调整器和扣件的时机需要根据施工环境温度提前试验确定。8当路基和隧道地段混凝土浇筑中断时间超过24h时，应严格按设计要求对混凝土道床板接茬处进行处理。9剩余的混凝土应集中处理。现场洒落的混凝土应及时清理干净。9.7.5混凝土浇筑完成后应及时进行覆盖洒水或喷养护剂养护，养护时间不宜少于14d。9.7.6拆除螺杆调整器、模板、轨排框架、或工具轨应符合下列规定：1拆除螺杆调整器、模板及轨排框架或工具轨的时间应通过工艺性试验确定，拆除时不得损坏道床板混凝土。2先将纵横向模板的连接松开，然后人工配合吊装设备进行模板的拆除。拆除时按施工方向从后向前依次逐块拆除。3拆除轨排框架，应按先拆除框架调节器螺杆后拆除扣件的顺序进行。拆除时按施工方向从后向前依次逐个进行。轨排框架拆除后，及时检查框架的几何尺寸，清除轨底及轨面上附着的混凝土或其他污染物。4拆除螺杆调整器、模板及轨排框架或工具轨时应避免对道床板混凝土的碰撞。拆除模板和轨排框架后，立即对道床板侧面涂抹养护液进行养护。5拆除下来的螺杆调整器、模板及轨排框架或工具轨应及时清理干净或涂油，并分类存放，小件集中转运，不得堆放在道床板上。9.7.7混凝土道床板外形尺寸允许偏差应符合表9.7.7的规定。表9.7.7混凝土道床板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面宽度±102道床板顶面与承轨台面相对高差53中线位置24平整度3/1m5伸缩缝位置106伸缩缝宽度±59.7.8道床板排水坡坡面应平顺，坡度应不小于设计要求。213 9.7.9伸缩缝填缝施工应符合本技术规程第6.2.5条和第6.2.6条的规定。9.7.10采用同强度无收缩混凝土及时封堵拆除螺杆后留下的孔洞。对道床的缺棱掉角及局部混凝土缺陷进行修补和整修。9.7.11轨排框架拆除后，铺设检测钢轨，在无太阳直射和温度变化不大的环境下，对轨道几何状态进行复测并记录测量结果，对偏差超出标准的点进行标注和分析，为后续施工及时解决存在的问题，同时为轨道精调整理时准备调整扣件挡块提供参考。9.7.12检测轨拆除后，扣件螺杆要及时拧紧，避免沙尘进入套筒。213 10道岔区轨枕埋入式无砟轨道施工10.1一般规定10.1.1枕式无砟道岔铺设工艺流程图见图10.1.1。铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估路基地段隧道地段桥梁地段混凝土底座施工铺设隔离层、弹性垫层施工支承层施工道岔道床板施工道岔钢轨焊接及锁定质量检查图10.1.1枕式无砟道岔铺设工艺流程10.1.2主要施工装备：道岔组装平台、道岔支撑调整系统、吊装设备及配套吊具、道岔轨排移动平车、混凝土运输车、混凝土泵（车）、洒水车、螺栓紧固机、检测测量仪器等。10.1.3道岔区及前后200m的路基（桥梁或隧道）宜作为一个整体对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降变形符合要求后方可进行无砟道岔铺设。10.1.4施工前应由建设单位组织相关单位，根据路基、排水、信号、供电等设计图，逐一核对道岔区路基范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸及与道岔区无砟轨道接口是否正确，并确认路基（桥梁或隧道）表面尺寸验收合格。10.1.5道岔道床施工前应调查当地气温资料，掌握气温、轨温变化规律，合理安排道岔精调和混凝土浇筑时间。道岔精调及混凝土浇筑温度宜接近设计锁定轨温。10.1.6道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线轨道工程施工相协调。1道岔区无砟轨道与区间正线及站线轨道之间应按设计规定设置过渡段。213 2正线无砟道岔应在岔区两端无砟道床施工前完成预铺，道岔间线路宜与道岔同步施工。道岔预铺后，重新测设预铺道岔中线，与设计中线进行对比，重新拟合前后线路，消除道岔施工误差，确保线路平顺。3道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。10.1.7道岔施工应配备专业化的道岔施工队伍，采用配套设备、机械化施工。10.1.8道岔正式铺设施工前应进行首组道岔铺设施工，道岔首组铺设质量评估合格后，方可进行全线道岔的铺设施工。10.1.9无砟道岔铺设应统筹考虑道岔的供应、运输和铺设等环节制定实施方案，做好施工协调工作，提前完成测量设备及精调系统的验证和钢轨焊接型式试验。10.1.10道岔的型号、质量应符合设计要求及相关技术条件的规定。道岔组件及转换设备应在工厂内组装、调试，并由建设单位组织验收。出厂时，制造厂应依据现行《高速铁路道岔技术条件》TB/T3301进行检验，并提供产品质量证明文件、铺设图、铺设说明和发货明细表等。10.1.11道岔的吊装、铺设应符合现行《高速铁路无砟轨道道岔铺设技术条件》TB/T3302的规定。道岔在运输、装卸、存放和铺设过程中，应确保道岔部件不受损、不发生塑性变形。10.1.12道岔区排水设施应满足设计要求，并与站场排水设施配套完成。10.1.13道岔定位测量应依据复测后的轨道控制网CPⅢ采用全站仪自由设站测设道岔控制基标、加密基标。道岔施工测量应符合现行《高速铁路工程测量规范》TB10601的规定。10.1.14道岔组装平台应根据道岔总布置图设计，具备组装及调试功能，保证道岔组装精度。道岔组装平台应牢固平整，平台的长度、宽度及开向应与待铺道岔相同，平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。10.1.15道岔支撑系统应稳固、具有一定的强度、刚度和稳定性。10.1.16渡线道岔应作为一个整体进行精调，一次浇筑完成。相邻道岔距离较近时也应进行联测，一起精调。10.1.17安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前，应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、起动或制动，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。213 10.2混凝土底座施工10.2.1混凝土底座施工工艺流程图见图10.2.1。施工准备测量放样钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑混凝土养护伸缩缝填缝施工质量检查图10.2.10混凝土底座施工工艺流程10.2.2混凝土底座施工测量应以CPⅢ控制点为依据进行底座边线放样。放样方法、精度要求应符合高速铁路施工测量相关标准的规定。10.2.3路基上混凝土底座施工应符合下列规定：1混凝土底座施工前，应将路基表面清扫干净，不得有积水、杂物等。2底座钢筋网片及连接筋安装应符合本技术规程第8.2.4条的规定。底座钢筋现场绑扎应符合本技术规程第9.3.5条相关规定。3道岔转辙器及辙叉部分应按设计要求设置底座与道床板的连接钢筋。4底座模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求，底座模板安装应符合本技术规程第8.2.8条的相关规定。5底座预留孔位置、尺寸应符合设计要求，伸缩缝按设计宽度预留，混凝土拆模后灌注填缝材料。6底座混凝土施工除应符合本技术规程第8.2.10条相关规定外，还213 应按照相关专业设计图要求预留道岔区配置的电缆沟槽、过轨孔；混凝土浇筑抹面整平后至混凝土初凝前，应按设计要求对混凝土表面进行拉毛处理。7底座外形尺寸允许偏差应符合本技术规程表9.3.8相关规定。10.2.4桥梁上钢筋混凝土底座施工应符合本技术规程第9.3节相关规定。道岔转辙器及辙叉部分应按设计要求设置底座与道床板的连接钢筋。10.3隔离层、弹性垫层施工10.3.1隔离层、弹性垫层施工应符合本技术规程第8.3节的有关规定。10.4道岔轨排组装、调整及固定10.4.1道岔轨排组装、调整及固定工艺流程见图10.4.1。道岔第二次精调安装侧向支撑丝杆调整侧向丝杆调整支撑螺杆安装枕端支撑螺杆、清理杂物、安装模板安装道床板钢筋网架，绝缘测试道岔轨排固定检测检测不合格合格不合格合格绑扎道床板底层钢筋网，绝缘处理安装钢轨支撑架(长岔枕)道岔第一次精调施工准备岔区混凝土底座表面清理质量检查原位安装、调整组装平台安装岔枕及垫板、调整岔枕间距、位置道岔钢轨件就位、联接道岔初步定位、钢轨临时连接组装场内安装、调整组装平台道岔在组装平台上预组装道岔轨排移位道岔轨排调整就位原位法移位法213 10.4.1道岔轨排组装、调整及固定工艺流程10.4.2底座混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。10.4.3道岔铺设前依据CPⅢ控制点在道岔始端、道岔中心、道岔终端直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后100m范围内，测设道岔控制基标及加密基标。道岔控制基标及加密基标测设应符合《高速铁路测量规范》（TB10601）的规定。10.4.4道岔控制基标宜与站线轨道同时测设，误差调整应以道岔控制基标为基准进行。10.4.5按设计要求安放道床板底层钢筋，并同预埋钢筋绑扎固定，道床板底层钢筋绑扎应符合本技术规程第9.5.3条的规定。10.4.6道岔原位组装铺设应符合下列规定：1原位组装法铺设道岔，应在设计道岔位置安装道岔原位组装平台，组装平台应安装有道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力。2道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线在底座混凝土表面弹墨线，放样定出组装平台纵梁位置，然后安装纵梁。3纵梁顶面标高值按设计线路标高值返算确定，纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。在纵梁上按岔枕间隔作标记。4道岔前后的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，且无变形、损伤、毛刺、磨耗等。5道岔组装应符合下列规定：1）道岔组装按以下工序进行：铺设混凝土岔枕→安装道岔垫板→吊装道岔钢轨、联接钢轨→安装扣件、紧固道岔→起平、调整。2）混凝土岔枕应按编号摆放并方正，不应使用撬棍插入岔枕套管内进行作业。3）垫板应按与岔枕对应的编号组装，并保证岔枕位置及方向不变。4）垫板螺栓拧入前应涂以铁路专用防护油脂。5）使用起重机械和吊具在标明的起吊点起吊道岔钢轨件，不应任意或单点起吊及人工推撬作业。起吊过程中钢轨件不应产生塑性变形。6）钢轨件摆放后，应首先调整直基本轨的位置、高低、方向，再进行道岔其他几何参数的调整。213 6利用组装平台调整机构进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。7整组道岔组装、调整完毕后应符合下列规定：1）道岔各部件组装应正确、完整。2）道岔钢轨、工具轨之间联接牢靠，钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。3）道岔岔枕间距允许偏差±5mm。4）道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表10.4.6-1的规定。表10.4.6-1道岔铺设主要结构尺寸允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）1轨距±1（逐枕测量）2支距±13尖（心）轨第一牵引点前与基本轨间隙＜0.54尖（心）轨其余部分与基本轨间隙＜1.05顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙＜1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙＜1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现7转辙器部分最小轮缘槽≥658密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙△11mm≤△1＜2mm9斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙△21mm≤△2≤3mm10各牵引点前后各一块滑床台板缝隙≤0.511尖轨限位器两侧间隙值±0.5（焊联前测量）12尖轨各牵引点处开口值±313可动心轨跟端开口距±114心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+4015护轨轮缘槽宽度16查照间隔≥139117岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm18岔枕位置±5213 19道岔全长18号道岔±10mm，大于18号道岔±20mm5）整组道岔精调完毕后，弹条螺栓、岔枕螺栓、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓、长短心轨与间隔铁螺栓的扭力应达到设计值。6）整组道岔精调完毕后，使用轨道几何状态测量仪测量道岔轨道几何状态，允许偏差应符合表10.4.6-2的规定。表10.4.6-2道岔（直向）静态铺设平顺度允许偏差序号顶目允许偏差（mm）1高低（10ｍ弦量）22轨向（10ｍ弦量）23水平24扭曲（基长3m）25轨距±1变化率1/15008道岔组装调整完成后，安装竖向和横向支撑系统，支撑牢固后拆除道岔组装平台，拆除的部件应归类存放。9道岔初定位后，高程允许偏差－5，0mm，中线允许偏差5mm。10.4.7道岔预组装、移位铺设应符合下列规定：1道岔应在道岔组装场按道岔铺设图进行预组装。2组装场的平面尺寸应满足道岔组装要求，明确划分岔料堆码区和道岔组装区，地面硬化找平并搭设防雨棚。3组装场应配备起重和道岔专用吊具等设备，起吊能力应满足分段吊装道岔轨排的要求。4组装区设组装调试平台，调试平台应安装道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力。5道岔预组装应符合本技术规程第10.4.6条第5、6、7款的相关规定。6道岔预组装完毕，质量检测合格后，按道岔铺设图分解为道岔轨排运至铺设现场。7道岔轨排运输可根据现场实际，选用运输平车或道岔轨排移动平车等，并应根据装载方式的特点，预先确定行驶路线、速度等。8道岔轨排应采用专用吊具和大型吊车分段吊装就位。213 9道岔轨排采用道岔轨排移动平车纵移、就位应符合下列规定：1）道岔轨排移动平车安装前，应在钢筋混凝土底座表面测放线路中线，用墨线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。2）安装道床板底层纵横向钢筋，同预埋钢筋绑扎固定，当设计有绝缘要求时应按设计采取绝缘措施。3）底层钢筋网绑扎完毕后，安装道岔轨排移动平车。4）以道岔铺设图为准，将道岔轨排依次吊装至各段道岔轨排移动平车上。5）道岔轨排沿走行轨道纵向移动到道岔设计位置。6）依据道岔控制点，对道岔进行初步定位。平面位置允许偏差控制在5mm以内。7）道岔初步定位后，支立竖向支撑螺杆，拆除道岔轨排移动平车，此时高程允许偏差－5，0mm。10.4.8道岔第一次精调应符合下列规定：1依据CPⅢ控制点采用全站仪自由设站，轨道几何状态测量仪配合支撑调整装置对道岔轨排进行精调。2全站仪自由设站应符合高速铁路施工测量相关标准的规定。3采用轨道几何状态测量仪检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位。4根据偏差值进行轨排几何形位调整。5调整竖向支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔。6调整侧向支撑丝杆，使道岔方向满足设计要求。7调整轨距、支距，调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙等细部尺寸。8道岔精调整理到位后，轨道几何状态静态平顺度应符合本技术规程表10.4.6-2规定。10.4.9道岔一次精调完成后，进行上层道床板钢筋安装、接地钢筋焊接及绝缘测试，并安装固定销钉。钢筋绑扎、接地钢筋焊接及绝缘测试应符合本技术规程第9.5.13条和第9.5.14条的规定。10.4.10依据道岔控制基标或加密基标测放出的道床板模板边线，安装模板。道床板混凝土侧模板应采用定型钢模板，模板安装应符合本技术规程第9.5.15条的规定。10.4.11道岔转换设备基坑模板应根据设计结构形式选配。转换设备213 基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。10.4.12道床板混凝土浇筑前，应对道岔系统进行二次精调。道岔二次精调依据CPⅢ轨道控制网，采用轨道几何状态测量仪检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据检测反馈数值逐点调整道岔轨排高低、水平、方向，使其符合设计要求。10.4.13道岔二次精调完成后，采用固定装置对道岔轨排进行固定，固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，确保浇筑道床板混凝土时道岔轨排不产生上浮和侧移。10.4.14整组道岔调试完毕应对各部螺栓进行复紧，紧固扭矩达到设计值。10.4.15道岔轨排精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。10.4.16道岔轨排精调好后，应及时浇筑混凝土。如间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整道岔轨排。10.5道床板混凝土施工10.5.1道床板混凝土应由辙叉区向两端浇筑，其余施工应符合本技术规程第9.7节的相关规定。10.5.2道床板混凝土初凝后，应及时松开道岔支撑系统及除转辙器和可动心轨辙叉以外的钢轨扣件螺栓。10.5.3混凝土道床板外形尺寸应符合表10.5.3-1和表10.5.3-2的规定。表10.5.30-1道床板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1顶面宽度±102道床板顶面与承轨台面相对高差±53中线位置24平整度3/1m5伸缩缝位置106伸缩缝宽度±5表10.5.3-2转换设备基坑外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1深度±10213 2宽度±53轴线位置24轴线偏斜55平整度2/1m10.5.4道床板排水坡坡面应平顺，坡度应不小于设计要求。10.5.5道床板混凝土模板拆除后，及时清理道岔部件及混凝土表面，采用同级砂浆填充密实竖向支撑螺杆留下的孔洞。10.5.6道床板混凝土达到一定强度后，恢复拧紧各扣件螺栓。10.6道岔钢轨焊接及锁定10.6.1道岔内及两端钢轨接头宜采用铝热焊。铝热焊焊接接头质量应符合现行《钢轨焊接第3部分：铝热焊接》（TB/T1632.3）的有关规定。10.6.2道岔钢轨焊接，应先焊接道岔内焊缝，后焊接道岔外焊缝。10.6.3道岔内钢轨焊接顺序应符合设计要求。10.6.4道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。10.6.5道岔内钢轨接头焊接时，焊缝宽度允许偏差±2mm。10.6.6焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，两侧间隙差不应大于0.5mm。10.6.7无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行。10.6.8无缝道岔与相邻单元轨节的锁定轨温差不应大于5℃。10.6.9道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准后，方可施焊，并准确记录实际锁定轨温。10.6.10道岔与区间钢轨焊接前应安装转换设备，进行联合调试，道岔状态应满足相关规定。10.6.11焊接时，应对焊接影响范围内道岔零部件及道床板等加装防护，防止焊渣烧蚀。10.6.12道岔钢轨焊接和打磨时不得拆除尖轨与基本轨组件。213 10.6.13钢轨焊头超声波探伤检查作业应符合下列规定：1每个钢轨焊头均应进行超声波探伤检查。探伤时焊接接头的温度不应高于40℃。当焊接接头的温度高于40℃时，可浇水冷却，浇水冷却时的轨头表面温度应低于350℃。2焊接接头中的缺陷当量大于探伤灵敏度规定值时，应判定焊接接头不合格（判废），即焊接接头中发现如下缺陷时应判废：1）双探头探伤时：轨底角（距轨底角20mm范围）大于等于φ3－6dB（比φ3平底孔反射波低6dB）平底孔当量；其它部位大于等于φ3平底孔当量；2）横波单探头探伤时：轨头和轨腰大于等于φ3长横孔当量；轨底大于等于φ4竖孔当量；轨底角（距轨底角20mm范围）大于等于φ4－6dB（比φ4竖孔反射波低6dB）竖孔当量；3）缺陷当量比探伤灵敏度规定的缺陷低3dB，但延伸长度大于6mm。3经探伤检查不合格者应锯切重焊。10.6.14每个钢轨焊接接头均应进行外观检查，焊头平直度允许偏差应符合表10.6.14规定。表10.6.14焊接接头平直度允许偏差（mm/1m）序号部位允许偏差1轨顶面+0.202轨头内侧工作面+0.303轨底（焊筋）+0.50注：1.轨顶面中，符号“+”表示高出钢轨母材规定基准面。2.轨头内侧工作面中，符号“+”表示凹进。3.轨底（焊筋）中，符号“+”表示凸出。10.6.15213 焊接施工结束，应再次检测道岔几何形位，复测线路高程、方向，对因钢轨焊接作业产生的偏移及时调整复位，再进行道岔钢轨精调整理。10.6.16不应在道岔区进行温度放散。道岔区两端与无缝线路的锁定焊接位置应距道岔不小于24m。10.6.17道岔钢轨焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。213 11板式无砟道岔铺设11.1一般规定模板及固定装置安装铺设条件评估及接口条件验收施工准备混凝土底座及限位凹槽施工伸缩缝填缝施工轨道基准点测设自密实混凝土层钢筋安装道岔板铺设自密实混凝土层施工道岔板检查隔离层及弹性缓冲垫层施工CPⅢ测设及评估混凝土拌制、运输、性能检测工艺性试验自密实混凝土配合比设计灌注孔、观察孔封堵工电联调道岔精调道岔焊接锁定道岔部件安装质量检查11.1.1板式无砟道岔铺设施工工艺流程见图11.1.1。图11.1.1板式无砟道岔铺设施工工艺流程11.1.2213 板式无砟道岔铺设主要施工装备：混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土输送泵、混凝土浇筑设备、钢筋加工设备、道岔板运输车、道岔板铺设吊装设备、道岔板精调系统、道岔板固定扣压装置、自密实混凝土灌注设备、检测测量仪器等。11.1.3道岔区及前后200m区段宜作为一个整体对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟道岔铺设。11.1.4施工前应由建设单位组织相关单位，根据路基、排水、信号、供电等设计图，逐一核对道岔区路基范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸及与道岔区无砟轨道接口是否正确，并确认路基（桥梁或隧道）表面尺寸验收合格。11.1.5道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线轨道工程施工相协调。1道岔区无砟轨道与区间正线及站线轨道之间应按设计规定设置过渡段。2正线无砟道岔宜在站内正线无砟道床施工前完成预铺；无条件预铺时可采用预留岔位，铺设临时轨道过渡后再进行换铺。3道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。11.1.6道岔施工应配备专业化的道岔施工队伍，采用配套设备、机械化施工。11.1.7道岔正式铺设施工前应进行首组道岔铺设施工，道岔首组铺设质量评估合格后，方可进行全线道岔的铺设施工。11.1.8板式无砟道岔铺设应统筹考虑道岔板和道岔的生产、供应、运输、存放和铺设等环节，制定实施方案，做好施工协调工作。11.1.9道岔的型号、质量应符合设计要求及相关技术条件的规定。道岔组件及转换设备应在工厂内组装、调试，并由建设单位组织验收。出厂时，制造厂应依据现行《高速铁路道岔技术条件》（TB/T3301）进行检验，并提供产品质量证明文件、铺设图、铺设说明和发货明细表等。11.1.10道岔的吊装、运输、储存和铺设应符合现行《高速铁路无砟轨道道岔铺设技术条件》（TB/T3302）的相关规定。道岔在运输、装卸、存放和铺设过程中，应确保道岔部件不受损、不发生塑性变形。11.1.11道岔区排水设施应满足设计要求，并与站场排水设施配套完成。11.1.12道岔定位测量应依据复测后的轨道控制网CPⅢ采用全站仪自由设站测设道岔控制基标、加密基标。道岔施工测量应符合现行《高速铁路工程测量规范》（TB10601）的规定。11.1.13测量及精调用的仪器及配套工具应提前准备并经专业检验合格。11.1.14伸缩缝及嵌缝原材料材质、品种、规格、性能、运输及储存应符合现行213 《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119）的规定。雨雪天不得进行嵌缝材料的施工。11.1.15隔离层及弹性缓冲垫层原材料材质、品种、规格、性能、运输、储存、试验检验方法应符合相关技术条件的规定。11.1.16道岔板应工厂化生产，进场时应按要求进行检验，其类型、规格、质量应符合设计要求及现行《客运专线铁路岔区板式无砟轨道混凝土道岔板暂行技术条件》科技基【2008】173号和《客运专线铁路预埋套管式混凝土道岔板制造及验收技术条件》（工管技[2010]145号）的规定，检验合格后方可进行道岔板铺设。11.1.17应采用专用设备、仪器和工装进行道岔板铺设和精确调整。11.1.18岔前岔后各不少于200m的无砟轨道宜待道岔板铺设完成后再组织施工，确保线路平顺性。11.1.19自密实混凝土施工应符合本技术规程第8.1.8条~第8.1.11条的规定。11.1.20渡线道岔应作为一个整体进行铺板和精调，相邻道岔距离较近时应进行联测，一起精调。11.1.21安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前，应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、起动或制动，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。11.2混凝土底座及限位凹槽施工11.2.1混凝土底座及限位凹槽施工应符合本技术规程第8.2节的规定。11.3轨道基准点测设11.3.1轨道基准点应设于混凝土底座上，位于道岔板接缝的中央，相应里程中心点的法线上，偏离轨道中心线0.10m。11.3.2在基准点位置应钻孔并埋设具有对中功能的标志钉，标志钉应铅垂埋设牢固。标志钉的对中凹槽应与精调用三角架对中杆配套。11.3.3基准点平面测量应采用全站仪自由设站并联测轨道控制网CPⅢ的方式进行，高程测量应采用精密水准测量方法进行。11.3.4基准点平面测量外业观测应满足下列要求。1测量仪器精度和全站仪自由设站应符合现行《高速铁路工程测量规范》213 （TB10601）的相关规定。2自由设站点应尽量靠近基准点连线。左右线基准点应分别设站观测。3同一测站观测的CPⅢ控制点不应少于3对，观测的基准点宜为6～12个。4同一测站的CPⅢ控制点和基准点应采用全站仪正镜位多个半测回观测。观测顺序为：先依次观测所有CPⅢ控制点，再依次观测所有基准点。基准点观测不应少于3次。CPⅢ控制点观测不应少于4次。5每测站重复观测上一测站的CPⅢ控制点不应少于2对。重复观测上一测站观测的基准点不应少于3个。11.3.5基准点高程测量外业观测应满足下列要求：1基准点高程测量应采用水准测量中视法往返观测。2左右线基准点高程测量应分别进行。3每300m左右应与线路同侧的CPⅢ控制点闭合一次。4每一测段间重复观测的基准点不应少于3个。11.3.6基准点内业平差计算应满足下列要求：1基准点平面坐标平差计算前，应检查CPⅢ控制点的坐标不符值。当CPⅢ点坐标不符值x、y大于2mm时不应参与平差计算。每一测站参与平差计算的CPⅢ控制点不应少于4个。2基准点各半测回测量的坐标值与其平均值间的较差均不应大于0.4mm。3重迭区内基准点的平面位置允许偏差：横向不应大于0.3mm，纵向不应大于0.4mm。4单程水准测量起闭于CPⅢ控制点的闭合差应按式（7.4.4）计算。（7.4.4）式中：S-单程水准测量线路长度（km）。5各基准点往返测高程值与其平均值间的较差不应大于0.3mm；重叠区内基准点高程较差不应大于0.3mm。11.3.7轨道基准点测量精度应满足下列要求：1基准点各半测回测量的坐标值与其平均值间的较差≤0.4mm。2重迭区内基准点的平面位置允许偏差：横向≤0.3mm，纵向≤0.4mm。3基准点往返测高程值与其平均值间的较差≤0.3mm213 ；重叠区内基准点高程较差≤0.3mm。11.4隔离层及弹性缓冲垫层施工11.4.1隔离层及弹性缓冲垫层施工应符合本技术规程第8.3节的规定。11.5道岔板铺设11.5.1道岔板铺设施工工艺流程见图11.5.1。自密实混凝土层钢筋安装设备、仪器准备施工准备底座表面清理道岔板现场检查安装精调装置道岔板粗铺道岔板运输道岔板精调测量道岔板形位道岔板固定质量检查图11.5.1道岔板铺设施工工艺流程11.5.2道岔板铺设前，应复测底座及凹槽平面位置及高程，并将底座隔离层表面清理干净，保证无残渣、积水等。底座混凝土达到设计强度75%以上，且底座及凹槽各项指标经检验符合要求后，方可进行道岔板铺设。11.5.3复测岔区范围（道岔区及两端各延长200m范围内的CPⅢ控制点。11.5.4自密实混凝土层钢筋焊接网及凹槽钢筋应按设计位置安装，并绑扎成整体。钢筋安装应符合本技术规程第8.2.4条第1、2、5、7、9款的规定。11.5.5道岔板粗铺应符合下列规定：1粗铺前，应再次检查应复核道岔板规格型号及质量。道岔板外观应无裂纹、破损及缺棱掉角。2道岔板粗铺前，将纵向钢筋按设计要求绝缘绑扎在道岔板门型筋内侧。3道岔板粗铺应按布板图给定编号依次进行铺设，并采用专用设备吊装就位。道岔板接地端子应位于线路外侧。213 4粗铺过程中，不得损伤道岔板下部门型钢筋及其绝缘涂层。5按放线位置将道岔板吊置于支撑块上。道岔板粗铺时的平面定位允许偏差：纵向不应大于5mm，横向不应大于精调装置横向调程的1/2。11.5.6道岔板精调应符合下列规定：1道岔板精调施工应以CPⅢ控制点为依据，采用全站仪自由设站进行测量，并应符合现行《高速铁路工程测量规范》TB10601的规定。2道岔板精调应采用专用的道岔板精调测量系统，精调测量系统的全站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进行检校。3精调前，应对测量标架进行检校。标准标架每15天检校一次，在轨道板场校验，误差应小于0.1mm。每天工作前应用检测合格的标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进行。4道岔板精调时气象及环境条件应符合本技术规程第6.3.4条第9款的规定。5利用基准点精调道岔板时，全站仪架设在特制对中三脚架上，在基准点上进行设站，设站位置应距离待精调道岔板6.5m～25m范围内，定向棱镜设在待精调道岔板的另一端基准点上。6单开道岔应从一端向另一端与全站仪测量司镜相反的方向依次精调；渡线道岔板宜先精调渡线区内道岔板，再由此向两端延伸。7单块道岔板精调应符合下列规定：1）先调整4个角点棱镜孔的高度，使道岔板的4个角点处于同一高程。2）精调平面位置时以直股一侧的两点为标准，曲股两点进行核查。3）对短板精调时使用两对角进行调整。4）在4个角点的平面及高程调整好后，调整板中部高程。8道岔板精调应采用全站仪三维放样模式，分别精确测量每块道岔板上的4个（或6个）棱镜位的三维坐标，并根据放样与计算差值调整道岔板调节架，对道岔板进行横向、纵向和竖向的调整。精调时道岔板控制偏差应符合表11.5.6的规定。表11.5.6精调时道岔板控制偏差项目纵向中线高程相邻道岔板承轨面相对横向偏差及高差允许偏差（mm）±0.30.3±0.30.3213 9精调完成后，要对道岔板进行系统的平面和高程复测，根据精度具体情况适时对道岔板进行微调。1）平面测量：用全站仪测量4对CPⅢ点自由设站后，对精调棱镜孔位进行整体复测，最大视距不应超过25m。2）高程测量：使用精密数字水准仪进行水准测量。3）复测时，司镜方向应保持一致，站与站之间应重叠1～2块板，以便判定搭接误差和测量精度。10将复测结果进行分析处理后，做出复测分析评估报告，对超出允许偏差范围的道岔板进行再次微调并复测，直至符合标准要求。11.6自密实混凝土层施工11.6.1自密实混凝土层施工应符合本技术规程第8.5节的规定。11.6.2自密实混凝土灌注完后，复测道岔板形位，道岔板位置允许偏差应符合表11.6.2的规定。表11.6.2自密实混凝土灌注完后道岔板铺位置允许偏差项目纵向中线高程相邻道岔板承轨面相对横向偏差及高差允许偏差（mm）±31.5±1.5111.7灌注孔、观察孔封堵11.7.1灌注孔及观察孔封堵施工应符合本技术规程第8.6节的规定。11.8转换设备基础施工11.8.1转换设备基础施工前应将基底清理干净，整平后支立转换设备基础模板，模板面应平整，棱角垂直牢固、接缝严密。11.8.2转换设备基础混凝土施工完成后应表面平整，棱角整齐。允许偏差应符合本技术规程表10.5.3-2的规定。11.9道岔组件安装及精调11.9.1道岔组件安装及精调施工工艺流程见图11.9.1。213 转辙器组件吊装就位安放铁垫板、扣件及轨下垫板道岔验收、运输，设备、仪器准备施工准备道岔板表面清理可动心轨辙叉组件吊装就位安装调整直股钢轨件测量道岔形位安装调整曲股钢轨件质量检查测量道岔形位图11.9.1道岔钢轨件组装施工工艺流程11.9.2道岔钢轨件应按铺设图进行安装，并应符合下列规定：1道岔钢轨件安装前，应清除粘附在道岔板上的尘土、污垢、油污，确保承轨槽处清洁无杂物，螺栓孔内无异物、残渣。2对照铺设图检查钢轨部件的完整性，更换缺损零件；检查并调整尖轨及心轨工装点应平齐，检查螺栓扭矩。3道岔组装时，与道岔板的连接螺栓应手工入扣，拧紧扭力矩应符合设计要求，不得过大或过小，不得采用电动入扣或锤击入扣。垫板螺栓拧入前宜涂抹铁路专用防护油脂。4道岔钢轨件摆放后，应首先调整直基本轨的位置、高低、方向，再进行道岔其他几何参数的调整。5密贴调整应在高低、方向、轨距、水平调整到位后进行。轨距调整时，应根据轨距调整要求放置适当型号的轨距块，禁止强行砸入轨距块。6道岔铺设主要结构尺寸允许偏差应符合本技术规程表10.4.6-1的规定。11.9.3道岔精调完毕，采用轨道几何状态测量仪测量道岔轨道几何状态，道岔（直向）平顺度铺设精度应符合表10.4.6-2的规定。213 11.10道岔钢轨焊接及锁定11.10.1道岔钢轨焊接及锁定应符合本技术规程第10.6节的规定。213 12有砟道床施工12.1一般规定12.1.1线路铺砟整道施工时，铺枕、铺轨作业区与铺砟整道作业区的距离不宜过长，铺轨后应及时组织上砟整道作业。施工应采用一次铺设跨区间无缝线路的“流水作业法”。有砟轨道施工工艺流程见图12.1.1。施工准备铺轨前预铺道砟铺枕、铺设长钢轨单元轨焊接分层上砟整道单元轨焊接应力放散、无缝线路锁定分层上砟整道轨道精细整理钢轨预打磨竣工验收注释：图中实线框为本章作业工序，虚线框为其它章施工工序。图12.1.1有砟轨道施工工艺流程12.1.2213 有砟道床施工主要设备包括：道砟运输车、道砟摊铺机（装载机、平地机、压路机）、机车、风动卸砟车、机械化整道作业车组（简称MDZ车组，由起、拨、捣固车；配砟整形车；动力稳定车等设备组成）等。12.1.3道砟等级应符合设计要求，道砟质量应符合《铁路碎石道砟》现行（TB/T2140）标准的要求。12.1.4施工过程中，道砟应避免污染，确保上道道砟干净、无污染。12.1.5铺轨后应紧随进行补砟和整道作业。铺砟整道作业应使用大型机械化整道作业车组，严格执行分层上砟、分层整道。12.1.6上砟整道施工中应加强对钢轨、轨枕等轨道部件的保护，严禁采用可能损坏轨道部件的施工方法和设备。12.1.7修筑于路基上的预埋管线沟槽、综合接地体、接触网支柱基础等应与线下工程同步施工。需在轨道工程施工后进行的施工作业，相关施工单位施工前应用彩条布等覆盖措施对道床进行保护，避免对道床产生扰动和污染；对道床稳定性有影响的施工，相关施工单位应制定方案，并经轨道主体单位认可，施工完后应加强捣固使道床密实。相关施工单位施工产生的垃圾应在施工完成时及时清除干净。12.1.8在隧道内进行的钻孔、开槽施工，施工前应采取相应的措施对道床进行保护，避免产生污染，施工过程中应采取措施降低粉尘排放，对钻孔、开槽产生的垃圾应集中回收，及时清理出隧道。12.1.9线路开通前应由建设单位组织有关单位对线路污染和垃圾进行彻底清除，隧道内应进行全面清洗除尘，并检查核实。12.2铺轨前预铺道砟12.2.1预铺道砟工艺流程见图12.2.1。213 机械碾压法摊铺机法施工准备测放摊铺边线和高程控制线道砟运输质量检查机械匀砟、整平、碾压摊铺机摊铺道砟图12.2.1预铺道砟工艺流程12.2.2铺轨前预铺道砟宜双线一次铺设完成。12.2.3铺砟机械在施工中应遵循以下原则：1作业机械接地比压不应超过基床设计允许值，应避免对路基基床表层的扰动。2运砟车辆宜行走施工便道，不应直接长距离频繁行驶在基床表层上。3运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。12.2.4摊铺机预铺道砟施工应符合下列规定：1摊铺机施工前，应预先选定摊铺机械的压实振动频率、摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。2采用摊铺机预铺道砟时，应根据道砟摊铺高程，在路肩挂拉钢弦线，长度一般为150～200m，每10m设置一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧。12.2.5机械碾压法预铺道砟施工应符合下列规定：1铺砟前，应精确测量线路中线控制桩，测设标准为直线上每50m一点，圆曲线上每20m一点，缓和曲线上每10m一点，并把中线点外移到线路的外侧。2完成平面测量后，测设预铺道砟面高程控制线，路基地段引测到两侧接触网杆基础或接触网杆上，桥梁地段引测到挡砟墙上，并用红油漆画水平线标识。3213 提前计算出线路各个区段卸砟方量，采用自卸汽车将道砟按计算方量卸放至线路中心。线路为双线时，宜双线道砟一次卸完。4根据砟面高程控制线初步将装载机铲斗降至低位，先从砟堆中心纵向向前匀砟，然后再将两侧堆积的道砟铲运至线路两侧均匀布砟。匀砟过程中应避免铲斗落至路基表面将泥土、粉尘铲入。5平地机平砟时宜从线路中心往两侧进行。根据砟面高程控制线，将平地机刮平装置降至距计划预铺砟面控制线略高位置，以高出20mm为宜，向前进行刮平作业。每次刮平横向接头应重叠0.6～0.8m，前后相邻两区段间纵向重叠1.0～1.2m。确保刮平时横向及纵向高度顺接。6平地机平整后的道砟应目视平坦，曲线不得有反超高，虚铺砟面高程宜高出预铺道砟高程控制线20mm。7虚铺道砟平整完成后，采用压强不小于160kPa压路机进行机械碾压。压路机作业速度以3～4km/h为宜，碾压时由两边向中央纵向进退式进行，往返一次为一遍，宜碾压3遍，采用20t以上的压路机碾压时可不开启振动。8碾压时，横向接头应重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠0.8～1.0m。做到压实均匀，没有死角，尤其是线路两边应碾压到位，避免两侧虚砟堆高。12.2.6预铺道砟（压实）厚度宜为200~250mm，砟面平整度要求20mm/3m，砟面中间不得凸起，可压出凹槽。12.2.7预铺道砟道床密度不应低于1.6g/cm3。12.3分层上砟整道补砟配砟整形作业起、拨、捣固作业稳定作业达到初期稳定状态大型机械整道前施工测量整道前轨道线路调查循环作业12.3.1分层上砟整道施工工艺流程见图12.3.1。213 图12.3.1分层上砟整道施工工艺流程图注：上述大型养路机械作业遍数为正常状况下经验值，分层上砟整道最终应以线路达到初期稳定状态轨道标准为验收依据。12.3.2大型机械整道作业前应具备下列技术资料：坡度表、起道量表、拨道量表、曲线表、竖曲线表、线路纵断面缩图、线间距表、车站平面图、长短链表、桥隧表等。12.3.3大型养路机械作业前轨道线路应做好以下准备：1铺轨后应及时进行初步整道，拨顺轨道方向，消除硬弯、死弯、曲线反超高和扭曲，保证行车安全。2根据道床断面及每次起道量估算补砟数量，补砟应均匀充足，尤其是轨枕盒内及砟肩处道砟应充足。3拆除影响作业的障碍物或设施，并妥善堆码、固定。4清理道床坡脚外100mm范围内的其它障碍物。5方正轨枕，更换失效轨枕。6补齐、上紧扣件。12.3.4铺轨后应及时进行第一次上砟整道，确保线路稳定。12.3.5配砟整形作业应符合下列规定：1配砟整形车在收放工作装置时，应选择线路比较平直的地段进行，在双线地段应与防护员联系。当确认邻线无列车通过时方准收起和放下工作装置。2放下侧犁时应避免侧犁后翼犁板碰撞司机室，中犁放下后距轨枕面10～15mm，清扫装置放下后距轨枕面10～15mm。3配砟整形车工作时，应注意线路上的固定装置及障碍物。遇有妨碍作业的物体时，应及时收拢侧犁。4在提速或减速时应避免冲击，作业时应及时调整各作业装置，使道砟分布均匀，避免局部堆积。12.3.6起道、拨道、捣固作业宜在长钢轨铺设轨温－20～＋15℃范围内进行。213 12.3.7起道作业应符合下列规定：1第一、二遍起道量不宜大于60mm，第三、四遍起道量不宜大于50mm。每次起道作业后轨枕头外侧应有一定数量的道砟，以保证轨道的稳定性。2起道作业时，机械操作人员应准确输入标注在轨枕面上的起道量，并随时注意观察左右起道显示表及横向水平表的指针摆动状态，前后操作人员应保证对起道抄平数值的一致性。12.3.8拨道作业应符合下列规定：1一次拨道量不宜大于50mm。2手动控制作业时，输入曲线拨道量值、曲线超高值及曲线正矢值；作业时前后操作人员应加强联系，保证对拨道作业控制调整的一致性。3拨道作业直线地段宜利用激光准直系统进行拨道，曲线地段利用GVA装置自动作业时，应按《GVA操作手册》进行操作。12.3.9捣固作业应符合下列规定：1起道量50mm以上时，宜选择双捣作业；起道量50mm以下时，宜选择单捣作业。2枕下道砟厚度不足150mm时，不得进行捣固作业。3捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于2‰的坡度递减顺坡。不宜在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。12.3.10动力稳定作业应符合下列规定：1每层道床起道、捣固作业后，应进行1~2次动力稳定作业。2从路基向桥上进行动力稳定时，应在上桥前30m范围内把竖向荷载逐渐降低50%，并在下桥后30m范围内再把竖向荷载逐渐提高到原来的数值。隧道中采用在桥上同样的方法处理。稳定车在桥上进行动力稳定应避开桥梁自振频率，作业走行速度不得低于1km/h。3动力稳定车在桥上不得开始起振、也不宜结束动力稳定作业。4作业方向确定后，应根据线路情况，调整好作业速度，调节预定下沉量和垂直预加荷载，进行稳定作业。5在线路横向水平较差的情况下，应分别针对两侧钢轨调整其预定下沉量及垂直预加荷载。213 12.3.11曲线外轨超高应分次起道达到设计值，并应在缓和曲线全长范围内均匀递减。12.3.12路基与桥梁、路基与隧道、新筑路基与既有线路基连接地段30m范围及路基换填地段应加强捣固。12.3.13经分层上砟整道后，线路应达到初期稳定状态，并应符合以下规定：1轨道几何尺寸允许偏差应达到表12.3.13的要求。表12.3.13轨道初期稳定静态几何尺寸允许偏差（静态）序号项目允许偏差（mm）1高低（10m弦量）42轨向（直线10m弦量、曲线20m弦量）43扭曲（基长3m）44轨距±25水平42轨面高程及道床断面基本符合设计，轨枕盒内道砟应饱满、枕底满铺。3轨面高程宜比设计低50～80mm，轨道中线允许偏差为20mm。4道床状态参数指标：道床横向阻力不得低于7.5kN/枕；道床支承刚度不得低于70kN/mm。213 13有砟道岔铺设13.1一般规定13.1.1有砟道岔铺设施工工艺流程见图13.1.1。原位法铺设道岔人工上砟整道摊平、碾压道床临时轨排区上砟整道道岔区铺临时轨排道岔区道床预铺测量放线临时轨排拆除整修道岔移位法铺设道岔施工准备质量检查图13.1.1有砟道岔铺设施工工艺流程13.1.2道岔铺设主要装备：道砟运输车、装载机、平地机、压路机、风动卸砟车、小型液压道岔捣固机、起道机、轮胎式龙门吊（汽车吊或轨道吊）、重型轨道车、道岔换铺机、检测测量仪器等。13.1.3道岔铺设位置及岔内钢轨相对位置应符合设计要求。13.1.4道岔组件及转换设备应在工厂预组装并验收，213 出厂时，制造厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。13.1.5铺设前应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观。13.1.6道岔铺设可采用原位铺设法（简称原位法）或预组装道岔平移就位铺设法（简称移位法）。13.1.7正线有砟道岔宜采用先铺设临时轨排过渡，待线路道床达到初期稳定后，再换铺正式道岔的方法组织施工。岔位临时轨排应与区间线路同时进行分层上砟整道作业。13.1.8道岔区线下工程施工完成，工程质量验收合格后方可进行道岔铺设。13.1.9铺岔前道床应平整密实，道砟材质、粒径级配应符合有关规定。13.1.10道岔前后与正线连接时，应按设计要求铺设过渡枕，过渡枕上宜安装与道岔同类型的扣件，轨下垫板刚度应符合设计要求。13.1.11安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前，应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、起动或制动，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。13.2铺岔前预铺道砟13.2.1铺岔前预铺道砟工艺流程见图13.2.1。施工准备测放摊铺边线和高程控制线道砟运输、匀砟、摊铺机械平整、碾压质量检查图13.2.1铺岔前预铺道砟工艺流程13.2.2预铺道砟前，应以CPⅢ控制点为依据，测设岔心、岔前、岔后、岔前213 100m和岔后100m控制基标。控制基标可采用刻有十字丝的钢筋制作，现场用混凝土包桩。13.2.3预铺道砟前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺。13.2.4提前测设道床摊铺位置、长度、宽度、按照道床摊铺要求，采用装载机匀砟、平地机整平砟面、压路机压实道床的方法组织施工，其技术要求应符合本技术规程第12.2.5条相关规定。13.2.5正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160kPa的机械碾压，密度不小于1.7g／cm3。13.2.6砟面平整度用3m靠尺检查，允许偏差为10mm。13.2.7预铺道床厚度宜比设计小80～100mm。道岔前后各30m范围应做好顺坡。13.3道岔铺设13.3.1道岔铺设可采用原位法或移位法，原位法铺设工艺流程见图13.3.1－1，移位法铺设道岔工艺流程见图13.3.1－2。起重设备顶升道岔道岔粗调整摆放岔枕、安装垫板原位安装道岔组装平台平整砟面拆除岔区临时轨排道岔钢轨件就位、连接拆除组装平台、道岔就位施工准备质量检查213 图13.3.1－1道岔原位法铺设工艺流程平整砟面上部小车提升道岔上部小车下落道岔、道岔就位质量检查拆除岔区临时轨排施工准备下部小车撤出、拆除走行轨下部小车驮运道岔至换铺位置在平台上预组装道岔道岔轨排运输至工地铺设道岔换铺机临时走行轨道岔组装场搭设组装平台图13.3.1－2道岔移位法铺设工艺流程13.3.2道岔原位铺设组装平台搭设水平允许偏差应控制在±10mm以内，不平的地方在木板与方钢之间用木楔找平。13.3.3道岔组装应符合下列规定：1摆放岔枕应先确定左、右开别，在组装平台上标记出各岔枕的位置，然后按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。2摆放岔枕时，严禁用撬棍插入岔枕套管内进行作业。3应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位置及方向不变。4垫板螺栓拧入前应涂以铁路专用防护油脂。5铺设钢轨应先直股后曲股，先转辙后辙叉。6213 道岔钢轨吊铺到位后，首先应组装调整直基本轨的位置、方向，在此基础上进行道岔其他几何尺寸的调整。7密贴调整应在高低、方向、轨距、水平调整到位后进行。8应按照产品出厂标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行道岔连接。9应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。10道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表13.3.3的规定。表13.3.3道岔铺设主要结构尺寸允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）1轨距±1，逐枕测量2支距±13尖（心）轨第一牵引点前与基本轨间隙＜0.54尖（心）轨第一牵引点后与基本轨间隙≤1.05顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙＜1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙＜1.07密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙△11≤△1＜28斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙△21≤△2＜39尖轨或心轨各控制断面（轨头宽度大于15mm）相对基本轨或翼轨顶面的降低值±1.010转辙器部分最小轮缘槽宽度≥6511尖轨限位器两侧间隙值±0.5（焊联前测量）12可动心轨辙叉第一牵引点处开口值±113心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+4014护轨轮缘槽宽度+1.0-0.515查照间隔≥139116岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm17岔枕位置±518道岔全长18号道岔±10mm，大于18号道岔±20mm13.3.4道岔原位铺设轨排组装完成后，道岔起升宜采用专用升降设备同步起落，不得影响道岔几何形位的变化。213 13.3.5道岔移位铺设应符合下列规定：1道岔组装平台应根据道岔总布置图设计，并符合下列规定：1）组装平台应具备组装调试功能，保证道岔组装精度。2）组装平台应牢固平整，平台的长度、宽度及开向应与待铺道岔相同。3）组装平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。2道岔组装应符合本技术规程第13.3.3条的规定。3道岔轨排运输应符合下列规定：1）站内换铺道岔时宜采用道岔换铺机运输，跨区间运输道岔轨排宜采用运输平车运输，轨排装车时不得出现偏载现象。2）道岔轨排运输通行的线路应至少经过一遍大机养护。4在道岔换铺前，拆除设计岔位所铺的临时轨排，压实、整平岔位道床。5依据道岔控制基标，采用道岔换铺机将道岔分段或整组铺设就位。13.4道岔铺砟整道13.4.1道岔铺砟整道工艺流程见图13.4.1。补充道砟整修道岔结构几何尺寸质量检验，达到初期稳定状态施工准备起、拨、捣固道岔测量道岔起道量、拨道量图13.4.1道岔铺砟整道施工工艺流程图13.4.2道岔铺砟整道应符合下列规定：1道岔铺设到位后，采用起道机将道岔整组起平，采用规定等级的213 水准仪测量道岔整体标高，起平后的道岔标高宜低于设计标高50mm。2尖轨及可动心辙叉部分用防护布料做好防护后方可回填道砟，边回填边用小型道岔捣固机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。3道岔经初步整平养护后，应用钩锁器固定尖轨、心轨，开通在直股位置，严禁擅自扳动道岔。4专业道岔整修队伍应按设计标准经常检查道岔的内部尺寸是否满足要求，主要检查道岔的方向、高低、水平、尖轨密贴、心轨密贴、各部轨距、各部支距以及所有螺栓的紧固程度等，对超标项点进行整修养护，使道岔各项几何尺寸逐步达到验收标准。5道岔结构尺寸和轨距调整应提前实施，并在道岔捣固车捣固作业前完成。6道岔结构尺寸调整时，应兼顾对应点的方向和轨距，实现综合调整，调整后道岔内轨距允许偏差应控制在±1mm范围内，轨距变化率不应大于1/1500。支距允许偏差应控制在±1mm范围内。7在道岔捣固车捣固前应根据CPⅢ轨道控制网和加密基桩对道岔区及两端线路整体平顺性进行人工整治，保证道岔内高低允许偏差不大于5mm/10m弦。轨向允许偏差不大于3mm/10m弦。水平允许偏差不大于2mm。13.5道岔钢轨焊接及锁定13.5.1道岔钢轨焊接及锁定应符合本技术规程第10.7节规定。213 14钢轨伸缩调节器铺设14.1一般规定14.1.1钢轨伸缩调节器应在工厂内组装并由建设单位组织验收。出厂时，制造厂应依据钢轨伸缩调节器相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表。14.1.2钢轨伸缩调节器组装验收合格后应整组发运。发运前应将伸缩调节器组装件固定为一整体。产品标识和包装应符合高速铁路钢轨伸缩调节器的相关技术要求。14.1.3尖轨与基本轨组装件在装卸作业时应采用起重机械或专用吊具在标明的起吊点起吊，不应产生塑性变形。禁止任意或单点起吊及人工推撬装卸作业，严禁碰、摔、掷、撞。14.1.4尖轨和基本轨组装件的运输应采用不致使其产生塑性变形的运输方式。装车时，如多层码垛，每层应采用木质垫块垫实、垫平，组装有钢垫板的轨枕，层间垫块的高度应高于钢垫板。14.1.5码放尖轨与基本轨组件的场地应平整。码垛层数不应多于4层，每层用不小于60mm×60mm木质垫块垫实、垫平，垫块应按高度方向垂直设置，垫块间距不大于4m，均匀布置。14.1.6钢轨伸缩调节器铺设位置应符合下列规定：1钢轨伸缩调节器的铺设位置和方向应满足设计要求。2钢轨伸缩调节器基本轨始端和尖轨跟端焊接接头的位置距梁缝不应小于2m。14.1.7调节器铺设时，如果轨温在设计锁定轨温范围内，则基本轨处于零伸缩量位置。否则，应根据实测轨温预留伸缩量。调节器铺设时的轨温如果超出设计锁定轨温范围，则可按以下公式计算调节器基本轨预伸缩量，并使基本轨处于预伸缩量位置。式中——铺设钢轨伸缩调节器时基本轨预留伸缩量（mm）；E——钢轨材料弹性模量，E=2.1×108KN/m2；A——钢轨截面积，60kg/m钢轨A=77.45×10-4m2；213 ——钢轨线膨胀系数，；=1.18×10-5/℃；——铺设调节器时的轨温差（℃）；=t-t0，t为铺设时的轨温，t0为锁定轨温；r——无缝线路伸缩区阻力[KN/（m﹒轨）]；B——调节器铺设位置距桥梁固定支座的距离（mm）。14.1.8铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制轨距。钢轨伸缩调节器轨道中线允许偏差不得大于10mm。14.1.9钢轨伸缩调节器零配件应安装正确。14.1.10钢轨伸缩调节器铺设就位，调整方向、轨距、水平达到规定要求后，应采用扭矩扳手上紧全部螺栓，螺栓扭矩应符合规定。14.1.11钢轨伸缩调节器两端设计长度范围内的扣件扣压力应用弹条扣压力测定仪测定，扣压力应满足设计要求。14.1.12钢轨伸缩调节器铺设调整后，应达到基本轨伸缩无障碍，尖轨锁定不爬行。14.1.13钢轨伸缩调节器铺设后应立即做好伸缩起点标志，标记应齐全、一致，大小应适当，色泽应均匀、清晰。14.1.14调节器铺设时，应与两端线路钢轨焊联。当采用具有顶锻措施的焊接形式时，不得在基本轨、尖轨、轨撑及轨撑螺栓组装状态下进行焊接，且应在焊接完成后及时恢复基本轨预留伸缩量位置和尖轨尖位置。14.1.15尖轨、基本轨与两端长轨条焊接后，应按规定打磨平整，焊头外观质量应符合本技术规程第10.6.14条的规定。14.2无砟轨道钢轨伸缩调节器铺设14.2.1无砟轨道钢轨伸缩调节器铺设工艺流程图见图14.2.1。铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估混凝土底座施工铺设隔离层、弹性垫层绑扎道床板底层钢筋钢轨伸缩调节器铺设及粗调，调整“D”值、“a”值安装道床板钢筋网架、绝缘测试安装道床模板钢轨伸缩调节器精调，确认“D”值道床板混凝土浇筑、养护钢轨焊接及锁定质量检查调整确认“a”值213 图14.2.1无砟轨道钢轨伸缩调节器铺设施工工艺流程备注：1）钢轨伸缩调节器调整参数“D”：桥缝两侧混凝土轨枕中心的间距。2）钢轨伸缩调节器调整参数“a”：尖轨尖端至设计中心位置的距离。14.2.2无砟轨道钢轨伸缩调节器铺设主要施工装备：支撑调整系统、吊装设备及配套吊具、混凝土运输车、混凝土泵（车）、洒水车、螺栓紧固机、检测测量仪器等。14.2.3无砟轨道钢轨伸缩调节器的规格、型号、质量应符合设计要求及《时速350公里客运专线无砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器暂行技术条件》（科技基[2008]166号）的规定。14.2.4调节器区及前后200m的线下构筑物宜作为一个整体按相关标准对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降符合要求后，方可进行调节器区段无砟轨道的施工。213 14.2.5钢轨伸缩调节器支撑系统应稳固、具有一定的强度、刚度和稳定性。14.2.6底座及道床板实际施工中应根据梁缝处轨枕调整情况提前进行测量放样，需注意伸缩调节器跨梁缝位置调整，以及可能由此引起的道床板及底座长度调整。14.2.7调节器区段无砟道床施工应按本技术规程第10章相关规定进行。14.2.8梁缝处轨枕间距需在设计基础上结合实测梁温、年平均中间梁温综合计算确定，在道床板混凝土浇筑前调整到位，允许偏差±2mm。14.2.9伸缩量预留值需在设计伸缩量基础上结合实测梁缝、年平均梁缝宽度、实测轨温、设计锁定轨温等综合计算，由伸缩调节器供货厂家派人现场指导确定。在钢轨焊接前应再次确认，允许偏差±2mm。14.2.10无砟轨道伸缩调节器现场铺设应按表14.2.10确定调节器的铺设位置，铺设位置的控制里程与设计图位置的允许偏差为±20mm。表14.2.10调节器现场铺设位置的确定类型铺设位置控制单向调节器第一块双轨垫板的枕中心（尖轨尖端附近）双向调节器调节器其中一端的第一块双轨垫板的枕中心（尖轨尖端附近）14.2.11调节器铺设主要结构尺寸允许偏差应符合现行《客运专线钢轨伸缩调节器技术条件》TB/T3401的规定。14.3有砟轨道钢轨伸缩调节器铺设14.3.1有砟轨道钢轨伸缩调节器铺设施工工艺流程见图14.3.1。铺设条件评估及接口条件验收施工准备CPⅢ测设及评估钢轨伸缩调节器区铺设临时轨排临时轨排区上砟整道拆除临时轨排平整砟面钢轨伸缩调节器铺设，调整“D”值、“a”值回填道砟、人工整道捣固车机养调整确认“a”值钢轨焊接及锁定质量检查213 图14.3.1有砟轨道钢轨伸缩调节器铺设施工工艺流程备注：1）钢轨伸缩调节器调整参数“D”：桥缝两侧混凝土轨枕中心的间距。2）钢轨伸缩调节器调整参数“a”：尖轨尖端至设计中心位置的距离。14.3.2钢轨伸缩调节器铺设主要装备：道砟运输车、装载机、平地机、压路机、风动卸砟车、小型液压道岔捣固机、起道机、汽车吊或轨道吊、重型轨道车、道岔捣固车、检测测量仪器等。14.3.3有砟轨道钢轨伸缩调节器的规格、型号、质量应符合设计要求及现行《客运专线钢轨伸缩调节器技术条件》TB/T3401的规定。14.3.4调节器区及前后200m的线下构筑物宜作为一个整体按相关标准对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降符合要求后，方可进行钢轨伸缩调节器铺设。14.3.5有砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时，可先用钢轨临时代替钢轨伸缩调节器预铺轨排，并随线路一起补充道砟、机养、稳定道床，然后换铺伸缩调节器。14.3.6213 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制轨距。14.3.7调节器区段有砟道床施工应按本技术规程第13章相关规定进行。14.3.8梁缝处轨枕间距需在设计基础上结合实测梁温、年平均中间梁温综合计算确定，在伸缩调节器轨排组装时调整到位，允许偏差±2mm。14.3.9伸缩量预留值需在设计伸缩量基础上结合实测梁缝、年平均梁缝宽度、实测轨温、设计锁定轨温等综合计算，由伸缩调节器供货厂家派人现场指导确定。在钢轨焊接前应再次确认，允许偏差±2mm。14.3.10调节器铺设后应及时进行全面整修。14.3.11有砟轨道伸缩调节器现场铺设应按表14.2.10确定调节器的铺设位置。铺设位置的控制里程与设计图位置的允许偏差为±50mm。14.3.12调节器铺设主要结构尺寸允许偏差应符合《时速250公里客运专线（兼顾货运）有砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器暂行技术条件》（科技基[2008]166号）的规定。213 15轨道过渡段施工15.1一般规定15.1.1过渡段线下构筑物应按相关标准对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降符合要求后，方可进行轨道施工。15.1.2过渡段的位置、长度及设置方法应符合设计要求。15.1.3过渡段使用的轨道部件、销钉、道砟胶、植筋胶、橡胶垫层、隔离层及高强度挤塑板等材料的规格、型号及其性能等应符合相关标准及设计要求。15.1.4过渡段应与两端线路进行贯通测量。15.1.5不同轨道结构间的过渡段区域不得有工地焊接头和绝缘接头，且钢轨接头与过渡段起(终)点相错量应大于等于2.5m。15.1.6道床施工前应先清除支承层或混凝土底座基础表面浮砟、碎片等杂物，确保支承层或底座表面清洁。15.1.7本章未包括的其他形式轨道过渡段应按设计要求施工。15.2无砟轨道与有砟轨道结构间的过渡段施工施工准备过渡段测量过渡段路基、桥梁、隧道状态检查过渡段基础面处理铺轨铺砟、上砟整道道砟分级粘结混凝土底座或支承层施工轨道板铺设或道床板施工、长钢轨铺设辅助轨安装质量检查15.2.1无砟轨道与有砟轨道过渡段施工工艺流程见图15.2.1。图15.2.1无砟轨道与有砟轨道过渡段施工工艺流程213 15.2.2无砟轨道的支承层或底座从过渡点开始向有砟轨道延伸长度应符合设计要求，支承层或底座的厚度应按设计要求平顺过渡，同时应满足有砟轨道区段最低道砟厚度的要求。支承层厚度大于30cm的地段应分层分步施工，开始上层支承层施工前应将下层表面拉毛，上下相邻两层之间的施工间隔时间宜控制在2小时以内。15.2.3路基上无砟轨道与有砟轨道过渡时，无砟轨道末端根据设计要求设置端梁或者在轨道板（道床板）下采用钢筋混凝土底座取代支承层，轨道板（道床板）与钢筋混凝土底座间设置的锚固销钉（剪力筋）位置、数量、深度等应符合设计要求。15.2.4端梁施工应符合下列规定：1端梁的数量应满足设计要求，设置位置应在设计范围内根据轨枕位置提前计算确定，以保证端梁位于轨枕的下方。端梁应与道床板浇筑为一个整体并垂直于道床板。2端梁基坑宜采用空压机配合人工挖凿。端梁基坑开挖后对其进行清理，清除土块、浮渣，并对坑壁进行修整，清理后的基地达到平整，无虚渣，无积水，基底清理后检查基坑尺寸，确保其满足设计要求。3端梁基坑检查合格后应及时绑扎钢筋，端梁内钢筋笼与道床板底层钢筋绝缘绑扎固定，外露连接钢筋间距、外露长度及保护层厚度应符合设计要求。施工时，对外露连接筋应采取保护措施，对变形的外露连接筋，在道床板施工前应予以恢复。4端梁底部应按设计要求铺设高强度挤塑板，高强度挤塑板的刚度及耐久性等性能应符合设计要求。5端梁混凝土浇筑应符合本技术规程第6.1.4条相关规定。6端梁外形尺寸允许偏差应符合表15.2.4的规定。表15.2.4端梁外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1中线位置202顶面高程-15，+53截面尺寸0,+2015.2.5过渡段锚固钢销钉施工应符合下列规定：213 1钢销钉的材质硬符合设计要求，加工长度允许偏差0，+10mm。2钢销钉埋设位置及数量应符合设计要求。3按规定的深度钻锚固孔，钻孔成形后，清除钻孔内的钻屑及谁桨等杂物。4由孔底部至上缓慢注入锚固剂，竖直旋入钢销钉，钢销钉外露长度允许偏差为0，+10mm，位置允许偏差10mm。15.2.6过渡段范围内的轨道刚度过渡所采用的胶垫规格、型号及轨枕类型等应符合设计要求。15.2.7有砟轨道过渡区段道砟分级粘结应符合下列要求：1道砟分级粘结前应进行上砟整道，线路稳定、符合设计要求后方可进行粘结工作。2道砟胶施工前，应对道砟胶施工工作面的钢轨、扣件进行全面防护。施工人员应佩戴防护用品。3过渡段内，从无砟轨道向有砟轨道逐渐降低粘结强度。有砟轨道道砟分成相等的三段进行粘结：第一段：全部粘结（轨枕下、轨枕间、砟肩）；第二段：轨枕下道砟和砟肩砟粘结；第三段轨枕下道砟粘结。4道砟粘结施工前应掌握天气情况，道砟胶的施工温度应在5~40℃之间，雨、雪天或道砟吸附水份时不宜施工，需要施工时，应有充足的烘烤机具保证道砟粘结前全部干燥。5道砟胶喷涂施工宜分上下两次进行，施工前先将轨枕底面以上的道砟刨除，进行第一次道砟胶喷涂，约1～2h后（根据现场天气情况进行调整），将刨除的道砟回填，并夯实，进行第二次道砟胶喷涂。第二次喷涂约1～2h后进行砟肩施工。6待粘结的道砟应干燥、清洁。7道砟胶喷射应从有砟轨道与无砟轨道结合部向有砟轨道方向进行，按设计要求依次喷射或注入需要粘结的区域。8道砟胶材料应贮存在密封容器中，保持干燥、通风。包装开启的材料应在24h内用完。9道砟粘结施工完成6~12h，达到设计强度80%后，施工车辆方可低速通行。15.2.8过渡段应按设计要求设置过渡段轨枕及配套扣件，满足辅助轨安装要求。213 15.2.9辅助轨、轨枕安装的允许偏差应符合表15.2.9的规定。表15.2.9过渡段辅助轨、轨枕安装位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1辅助轨横向偏差52辅助轨轨面高程-15，03特殊枕轨枕间距±20mm，连续6根轨枕的累计值±30mm。15.2.10过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。15.2.11板式无砟轨道与有砟轨道过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶粘剂的性能应符合相关技术条件的规定。15.3不同型式无砟轨道结构间的过渡段施工15.3.1不同型式无砟轨道结构间的过渡段施工工艺流程见图15.3.1。基础面处理质量检查支承层或底座施工（高度顺接）过渡段路基、桥梁、隧道状态检查长钢轨铺设及调整道床板（轨道板）施工过渡段测量定位施工准备图15.3.1不同型式无砟轨道结构间的过渡段施工工艺流程15.3.2213 不同结构高度的无砟轨道结构之间的过渡段，应按设计要求在过渡区消除高差，保证相互之间顺接。15.3.3采用扣件弹性垫板的静刚度来实现刚度过渡时，所使用的扣件弹性垫板的规格、型号、数量及放置位置应符合设计要求。15.3.4过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶粘剂的性能应符合相关技术条件的规定。15.3.5不同类型无砟轨道之间的过渡段按设计要求设置纵向连接钢筋、抗剪钢筋（销钉）及端梁等。15.3.6道岔两端应预留不小于200m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距离，道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。213 16线间及两侧封闭层施工16.1一般规定16.1.1线间及两侧封闭层施工前应清理线路上的垃圾杂物及相关机具设备，对和侵入限界内的临时建筑物及时进行处理。16.1.2线间及两侧封闭层结构型式、材料性能及与无砟轨道底座（支承层）接缝处理等应符合设计要求。16.1.3封闭层施工应与轨道施工相协调，并注意无砟道床成品保护，避免损伤道床。16.2路基上混凝土封闭层施工16.2.1路基线间及两侧混凝土封闭层施工工艺流程见图16.2.1。质量检查伸缩缝填缝施工准备测量放样安装模板浇筑封闭层混凝土、抹面洒水湿润施工准备测量放样安装模板浇筑封闭层混凝土、抹面洒水湿润质量检查伸缩缝填缝图16.2.1路基线间及两侧封闭层施工基本工艺流程16.2.2封闭层施工前基础面应清理干净，保持适度湿润，不得有积水。16.2.3路基地段线间及两侧混凝土封闭层施工应符合下列规定：1按设计位置与高程支立封闭层模板。模板应垂直安装，模板及支架安装应稳固牢靠、接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。2封闭层伸缩缝及纵向缝应按照设计要求预留。伸缩缝位置应对应每块轨道板板缝位置，并与底座中心线垂直。伸缩缝及纵向缝缝壁宜上下垂直、缝宽一致。213 3封闭层混凝土施工应符合本技术规程第6.1.4条的规定。4封闭层混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面高程、平整度和横向排水坡。在混凝土初凝后终凝前应进行二次抹面，二次抹面时间根据混凝土本身配制的终凝时间确定。16.2.4线间及两侧混凝土封闭层外形尺寸允许偏差应符合表16.2.4的规定。表16.2.4线间及两侧封闭层外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1厚度±102平整度10mm/3m3纵向缝宽度±54伸缩缝位置105宽度±516.2.5纵横向排水坡坡面应平顺，坡度不应小于设计要求。16.2.6伸缩缝填缝施工应符合本技术规程第6.2.5条、第6.2.6条的规定。16.3桥上防水层及保护层施工16.3.1桥梁地段线间防水层及保护层施工应符合桥梁相关标准的规定。213 17无缝线路施工17.1一般规定施工准备长钢轨运输及存储工地钢轨焊接无缝线路应力放散及锁定（滚筒法或拉伸器滚筒法）质量检查无砟轨道长钢轨铺设有砟轨道铺枕铺轨17.1.1无缝线路施工基本工艺流程图见图17.1.1。图0无缝线路施工基本工艺流程17.1.2无缝线路铺设主要施工设备：机车、长钢轨运输车、长钢轨铺设机组、移动式闪光焊接作业车、拉轨器、锯轨机、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等设备。17.1.3无缝线路施工设备的性能应满足施工工艺和进度要求。17.1.4施工前应调查当地气温资料，掌握轨温变化规律，合理安排施工组织。17.1.5铺轨作业区与单元轨节锁定作业区之间的距离不宜太长。17.1.6单元轨条左右股焊接接头相错量不应大于100㎜。17.1.7焊接设备操作人员应经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，并应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。焊接设备操作人员应严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。17.1.8探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的Ⅱ213 级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。17.1.9钢轨闪光焊接型式检验应符合现行《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2）相关规定，未经型式检验合格，严禁施焊。17.1.10批量焊接生产过程中，应按现行《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2）相关规定进行生产检验，检验合格后方可继续生产。17.1.11每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记录报告。17.1.12工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊接。道岔内及两端钢轨接头宜采用铝热焊。17.1.13施工环境温度低于0℃不宜进行工地焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。17.1.14施工环境温度低于10℃时，焊前应用火焰预热轨端0.5m长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35～50℃，焊后应采取保温措施。17.1.15焊后推凸，焊渣不应划伤或挤入母材。推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡不应大于1mm，其它位置不应大于2mm。17.1.16工地钢轨焊接应符合长钢轨布置图，其加焊轨长度不得小于24m，站线不应小于12m。17.1.17铺轨时应加强对道床成品的保护，扣配件装卸应避免砸坏道床和承轨槽。17.2无砟轨道长钢轨铺设17.2.1无砟轨道长钢轨铺设主要有拖拉法、推送法两种方法，长钢轨铺设施工工艺流程见图17.2.1。213 推送法拖拉法长钢轨装车长钢轨运输编组长轨列车工地对位长钢轨牵引及推送长钢轨前端落槽长轨与牵引车连挂牵引车拖拉长轨前行长钢轨落槽连接钢轨、安装扣件质量检查长钢轨牵引长钢轨推送图17.2.1长钢轨铺设施工基本工艺流程17.2.2长钢轨铺设主要设备有：1拖拉法主要铺轨设备组成：机车、长轨运输车、分轨推送车、顺坡小车、引导车及其它辅助部件等。2纵向推送法主要铺轨设备组成：机车、长钢轨运输车、长钢轨推送车（含过渡车）、顺坡架等。17.2.3铺设长钢轨应具备的条件：1无砟轨道铺轨应在无砟道床施工完毕，经验收合格并达到规定强度后方可施工。213 2铺轨前，应按“配轨表”配轨，并依次编写铺轨编号。配轨时应考虑工地焊接头与桥墩台、过渡段等位置关系。3道床及承轨槽表面清洁、无杂物。4扣配件预组装到位，螺栓应涂长效防腐油脂。17.2.4铺轨应严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨。17.2.5按铺轨计划表组织长钢轨运输车在存轨场装车线装车，每层钢轨经核对无误后，进行加固锁定，防止运输途中钢轨串动，危及行车安全。经列检作业后，采用机车将长轨车推送到位。17.2.6按照装车表，将已选配并标识好的长轨按顺序装车，装车时由内向外，卸车时由外向内。17.2.7长轨列车在施工地段运行限速5km/h，在接近已铺长钢轨轨头10m处应一度停车，缓慢对位。对位时，要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋和止轮器。17.2.8长钢轨铺设前，应提前将支撑滚筒每5～10m均匀放置在承轨槽之间的道床上，曲线地段应适当加密，并应有钢轨防翻措施。17.2.9“拖拉法”铺设长钢轨应符合下列规定：1钢轨运输车组推送到位，顺坡小车前轮中心线距已铺钢轨末端约350mm，并停好就位、打铁靴。2从两外侧向内松开要拖拉的一对钢轨锁定装置。先将升降滚轮架调整到合适高度。将分轨导框对准要拖拉的一对钢轨，长钢轨端头安装夹轨器，挂钢丝绳，用拖拉卷扬机从长钢轨运输车上拖拉钢轨，将钢轨拖至钢轨推送装置，夹紧钢轨，卸掉夹轨器。3用推送装置将钢轨推送至引导车钢轨夹钳处，将钢轨头与引导车钢轨夹钳锁固好。4引导车拖拉钢轨前行，必要时与推送装置联合推拉钢轨。5钢轨末端拖出钢轨推送装置时，引导车速度降速至1～1.5km/h，钢轨末端滑下顺坡小车前端滑槽后立即停车。6用拉轨器把钢轨拖拉到位，与已铺好的轨道连接，安装钢轨连接器。17.2.10“纵向推送法”铺设长钢轨应符合下列规定：213 1距卸轨起点约9m、16m及22m处依次组装A字型龙门顺坡架。通过三台龙门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨槽滚筒上。2推送长钢轨时应设专人引导。轨头送入推送机构时，位置要准确，拖拉要平稳。3长钢轨终端距长轨推送机构0.3m时停止推送，松开长轨推送机构夹持油缸，完成推送阶段。4长轨列车带放送车退后6m，长轨终端下落位置采用短枕木头进行防护，人工配合机具推拉使长轨终端与已铺长轨端对齐，就位。17.2.11长钢轨落槽就位后，直线上宜每隔不大于8根、曲线上宜每隔不大于5根枕安装一组扣件，钢轨接头前后3根枕扣件应安装齐全，并保证扣件压力达标。17.2.12铺轨时，长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应记录铺设轨温。17.2.13铺轨后应检查施工质量，作好施工记录，及时向铺轨基地反馈到达里程、接头相错量等信息。17.3有砟轨道铺枕铺轨17.3.1单枕铺设法铺枕铺轨施工基本工艺流程见图17.3.1213 下一个循环施工准备设备编组进场长钢轨抽送拖放轨枕转运布枕钢轨入槽就位轨枕方正安装扣件图17.3.1单枕铺设法施工基本工艺流程17.3.2单枕铺设法铺枕铺轨作业主要机械设备：牵引车、铺轨机、枕轨运输列车、运枕龙门吊等。17.3.3单枕铺设法铺枕铺轨作业应符合下列规定：213 1铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦。2按枕轨运输列车技术要求装载长钢轨和轨枕。长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象。3机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。4长轨列车在施工地段按限速要求运行，在接近已铺长钢轨轨头10m处应一度停车，缓慢对位。对位时，要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋和止轮器。5在预铺道砟上按纵向10m、横向3～3.25m间距成对布放拖轨滚筒，牵引车或长钢轨拖放车在长钢轨推送装置的配合下，将长钢轨沿滚筒拖放到线路两侧。6轨枕转运宜分层进行，避免各运输平车之间由于载重悬殊产生车面高差。7铺轨机沿线路中心线匀速前行，轨枕布设装置按规定间距在平整的底层道砟上布设轨枕。应避免在布枕前扰动破坏砟面的平整性。8布枕作业过程中应随时检查轨枕间距及轨枕的传送状态，发现异常及时纠正。9轨枕布设时将轨下橡胶垫板放至轨枕承轨槽中。10收轨装置在铺轨机前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时连接器连接，就位应准确，并避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。11长钢轨就位后，安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后应及时补齐扣件，并对施工现场进行收尾作业。17.3.4每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应及时记录铺设轨温。17.3.5铺枕铺轨质量应符合下列规定：1铺枕技术标准应符合下列规定：1）铺枕间距均匀，允许偏差为±20mm；连续6根轨枕的距离允许偏差±30mm。2）轨枕应方正，并与轨道中心线垂直。2铺轨技术标准应符合下列规定：1）轨道中线允许偏差为30mm。2213 ）单元轨节起止点不应设置在不同轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围。17.4工地钢轨闪光焊接17.4.1工地钢轨闪光焊接施工基本工艺流程见图17.4.1。施工准备轨端打磨焊机对位焊接和推凸正火调直粗打磨探伤精磨恢复线路、质量检查图17.4.1工地钢轨闪光焊接施工基本工艺流程17.4.2工地钢轨闪光焊接应配有移动式闪光焊接作业车、拉轨器、锯轨机、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等设备。17.4.3工地钢轨闪光焊接应符合下列要求：1通过型式检验确定工艺参数。2拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。3根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，保证焊头轨顶平直度。213 4待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。5打磨两待焊轨轨端和焊机电极钳口的轨腰接触区，呈现光泽后方可施焊。6将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨，抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定。7焊轨作业车一侧钢轨轨下应采取支垫措施实现轨面高度平顺过渡，尤其是焊轨作业车前轮对下方应垫实。8推进移动焊轨车初定位时应采取措施，防止钢轨外翻、焊轨车掉道。9由吊机的液压系统吊起焊机精确定位。10焊机夹紧钢轨并自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶锻并推除焊瘤。11承受拉力的焊缝，在其轨温高于300℃时应持力保压。焊缝区域冷却到400℃以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。12作业车焊完后，应用相应机具对钢轨焊缝进行正火、打磨、平直度检查和超声波探伤等。13正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行。焊接接头温度低于500℃（轨头表面）时方可正火加热，移动式闪光焊接焊头可采用气压焊加热器火焰摆动方式加热，加热宽度宜控制在50mm±10mm范围内，加热温度应控制在850～950℃，轨头冷却宜采用自然冷却。14粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要。焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。15手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向与钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤。16焊缝及焊缝中心线两侧各450mm长度范围内的轨顶面、轨头内侧面应使用仿形打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于50℃。17.4.4工地钢轨闪光焊接接头超声波探伤应符合本技术规程第10.6.13条规定。17.4.5工地钢轨闪光焊接焊头平直度允许偏差应符合本技术规程第10.6.14条规定。17.4.6工地钢轨闪光焊接完成后应做好以下工作：1检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。2线路恢复时，扣配件应安装正确、配件齐全。213 3将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。17.5无缝线路应力放散及锁定17.5.1无缝线路应力放散及锁定可采用拉伸器滚筒法或滚筒法，应符合下列规定：1当施工作业时的轨温低于设计锁定轨温时，应采用拉伸器滚筒法施工。拉伸器滚筒法施工工艺流程见图17.5.10－1。施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒轨温测量落轨锁定线路设置位移观测标志撞轨、应力放散钢轨拉伸、撞轨质量检查图17.5.1－1拉伸器滚筒法施工基本工艺流程施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒轨温测量落轨锁定线路设置位移观测标志撞轨、放散应力观测位移量质量检查2当施工作业时的轨温在设计锁定轨温范围内时，应采用滚筒法施工。滚筒法施工基本工艺流程见图17.5.1－2。图17.5.1－2滚筒法施工基本工艺流程17.5.2无缝线路应力放散及锁定施工213 主要设备：钢轨拉伸器、撞轨器、锯轨机、滚筒、轨温计、扭力扳手、工地钢轨焊接设备等。17.5.3钢轨位移观测桩设置应符合下列规定：1位移观测桩应按设计设置。单元轨节起终点的位移观测桩宜于单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于30m。位移观测桩应与电务设备错开。2位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏。3跨区间无缝线路的位移观测桩按里程递增方向顺序编号，编号方法为“×－×”横线前数字为单元轨节的顺序号，横线后为单元轨条内的桩号，编号均以阿拉伯数字标注，并在桩号右上方标“#”号。4观测桩在区间埋设在路肩上，在站内站台侧可设置在站台墙上，观测桩距道床外侧和路肩边缘均应大于0.3m，当路肩宽度不足时，可埋于路肩中心。5路基上位移观测桩埋设深度应符合设计要求。6位移观测桩也可利用线路两侧的接触网基础（杆）、线路基标或在其他固定建筑物上设置。7桥上位移观测桩可设置于桥梁固定支座附近稳固的桥面挡碴墙上，设置高度高于轨面50~100mm，标记必须稳固、耐久、可靠、便于观测。8位移观测桩位置、编号及观测记录应列入竣工资料。17.5.4无缝线路锁定应具备下列条件：1按设计要求设置钢轨位移观测桩。2施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。3有砟道床应达到初期稳定状态，轨道质量应符合本技术规程第12.3.13条的规定。17.5.5无缝线路应力放散及锁定施工作业应符合下列规定：1线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳施工时间。2测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值。3拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔8～10m垫入一个滚筒，每隔300～500m距离设置一台撞轨器。4放散应力时，应每隔100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。213 5在单元轨节的终端应设置一台拉伸器拉伸钢轨，必要时撞轨，使拉伸量传递均匀。钢轨拉伸器拉伸钢轨前，滚筒应按要求垫放到位。6钢轨拉伸量由下式计算：△L=α·L·△t式中△L——单元轨节拉伸量（mm）；α——钢轨线膨胀系数0.0118（mm/（m·℃））；L——单元轨节长度（m）；△t——设计锁定轨温与锁定作业轨温之差（℃）。7钢轨拉伸量达到计算值后，钢轨拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温。8线路锁定后，应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记，按规定开始观测并记录钢轨位移情况。9两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。10拉伸器撤除后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量。11锁定日期及实际锁定轨温应列入竣工资料。17.5.6无缝线路缓冲区设置作业应满足下列要求：1缓冲区接头应方正，左右股轨端相错量不应大于40mm。2缓冲区应与相邻单元轨节同时锁定，接头预留轨缝应符合设计规定，接头螺栓涂油，安装齐全，螺母扭矩应达到900N•m。3缓冲区钢轨接头轨面及内侧工作边要求平齐，偏差不超过0.5mm。17.5.7无缝线路锁定应符合下列规定：1无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温范围内。2无缝线路锁定时应准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5℃，左右股锁定轨温之差不应大于3℃，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10℃。3胶垫应放正无缺损，扣件安装齐全，扣压力符合设计要求。17.5.8无缝线路有下列情况之一者，应重新放散调整应力后锁定线路，使其符合设计要求，并按实际锁定轨温及时修改有关技术资料和位移观测标记。213 1实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。2相邻单元轨节锁定轨温之差大于5℃。3左右股锁定轨温之差大于3℃。4同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差大于10℃。5固定区位移观测桩处最大位移量大于10mm或锁定轨温变化大于±5℃。6因处理线路故障或施工改变了原锁定轨温，使之超出设计锁定轨温范围。7施工时因故未按设计锁定轨温锁定线路。17.5.9无缝线路完工后，应备齐下列资料：1平面布置图及配轨图表。2铺轨日期、时间与实际锁定轨温记录。3工地移动闪光焊机焊接记录表（附录A－1）、铝热焊接记录表（附录A－2）及工地钢轨焊接接头超声波探伤记录（附录A－3）。4无缝线路单元轨应力放散拉伸情况记录表（附录A－4）。5无缝线路纵向位移观测记录表（附录A－5）。6铺轨编号与焊缝编号对照表（附录A－6）。7无缝线路基本技术状况登记表（附录A－7）。8其他技术资料。17.6钢轨胶接绝缘接头17.6.1工地钢轨胶接绝缘接头施工工艺流程见图17.6.1。合格不合格合格不合格施工准备对轨、修整钢轨钢轨打磨、端磨配胶粘接清洗加力夹板螺栓复紧烤掉重做重选绝缘夹板绝缘夹板预对质量检查213 图17.6.10－1工地钢轨胶接绝缘接头施工工艺流程17.6.2工地钢轨胶接绝缘接头施工主要设备：钢轨液压拉伸器、锯轨机、端面打磨机、手提式砂轮机、角磨机、对轨架、起道机、小型发电机、温度计、测力扳手等。17.6.3工地钢轨胶接绝缘接头施工宜在设计锁定轨温的范围内进行。17.6.4工地钢轨胶接绝缘接头施工准备应符合下列规定：1根据设计图现场确定胶接绝缘接头位置。2绝缘接头处钢轨平直度允许偏差不大于0.3mm/1m。3检查轨端有无低塌、轨头剥离、掉块或锈蚀等现象。4钢轨胶接端的端面垂直度偏差及水平偏差均不大于0.15mm。5213 用压机、短枕木头架起钢轨。根据绝缘接头夹板螺栓孔尺寸，在钢轨上打孔，螺栓孔直径及间距允许偏差±0.5mm。17.6.5钢轨打磨、端磨作业应符合下列规定：1用轨端打磨机打磨钢轨端面，要求平整，并从轨头向轨底稍微偏斜0.10～0.15mm。2用角磨机打磨钢轨，要求距轨端600mm粘接范围彻底除锈，粘接面完全露出金属光泽，无任何锈点。应用镜子检查轨颚部位的打磨情况，防止疏漏。3轨顶、轨头侧面及螺栓孔按45°角倒角，倒角宽度1～2mm，并用砂布打磨达到光滑。4用对轨架对待粘接轨，调整轨缝，绝缘接头轨缝为6mm。将绝缘端板插入预留轨缝处，并用液压钢轨拉伸器张拉钢轨，将端板顶紧，绝缘端板顶面不得低于钢轨顶面。用1m钢板尺测量，轨顶起拱0.3mm，轨头侧面允许有±0.3mm偏差，并将钢轨位置牢靠固定。17.6.6绝缘夹板预对应符合下列规定：1预对前用毛刷将粘接面和夹板绝缘层清理干净。2作业人员用挑棒将绝缘夹板对好，挑棒位置在第2和第5个螺栓孔位置。在其他孔插入绝缘套管，穿螺栓，带上垫片和螺帽。3用加力扳手将螺栓扭力加到1000N·m。4用兆欧表测量两粘接钢轨的轨头与轨头、轨头与夹板间的电阻值大于300兆欧时方能使用。5在预对过程中不得损坏夹板绝缘层。17.6.7清洗作业应符合下列规定：1粘接面和夹板绝缘层用丙酮或丁酮揩抹洁净。钢轨清洁范围为距端头600mm以内，夹板为整个绝缘层表面。2清刷粘接面和夹板绝缘层时应均匀、全面、不漏点，遇有风沙天气，则应支起挡风棚。17.6.8配胶作业应符合下列规定：1配胶前，测量钢轨温度，作业轨温不得超出设计锁定轨温的范围，并作记录。2将双组份胶调和均匀，调和应迅速，在12～35℃外露时间不得超过15min。气温超过35℃时外露时间不得超过10min。213 17.6.9粘接作业应符合下列规定：1用刮刀在钢轨和夹板的贴合面上涂胶，要求均匀无遗漏，厚度1mm。2用挑棒分别插入夹板的第2和第5个螺栓孔位置，挑起夹板，依次一正一反用旋转状态插入螺栓，戴上垫圈和螺母，套上绝缘套管，并用死板手紧固螺栓。17.6.10用测力扳手由中间向两端按规定顺序拧紧螺栓，要求扭力矩全部达到1000N.m，并用道钉锤敲打夹板下沿，再复紧螺栓，反复敲打夹板，反复依次复紧螺栓3次。从和胶到紧完螺栓时间不得超过16min。17.6.11检查粘接接头的外观表面美观、整洁，外观尺寸符合要求。待甲乙胶凝固后，用角磨机打磨突出的端板，并作其它修整。17.6.12胶接完立即用兆欧表测量绝缘接头电阻值，大于10MΩ为合格，并做好记录。17.6.13胶接完1h后进行第一次复紧，接头过3趟车后立即进行第二次复紧，上线24h后进行第三次复紧。17.6.14钢轨交接绝缘接头质量检验应符合下列规定：1两股钢轨的绝缘接头应相对铺设，绝缘轨缝绝缘端板宜设于两承轨台中央，距承轨台边缘不应小于100mm。2钢轨胶接绝缘接头应避免扣件与绝缘接头螺栓接触。3电绝缘性能：潮湿状态，在端板处浇水（约5L），用兆欧表测量电阻值应大于1000Ω。不合格应烤掉重做。4工地钢轨胶接绝缘接头外观质量允许偏差应满足表17.6.14的规定。表17.6.14工地胶接绝缘接头外观质量允许偏差序号部位允许偏差mm/1m1轨顶面0～＋0.22轨头内侧工作面－0.2～017.6.15厂制钢轨胶接绝缘接头应符合下列规定：1胶接绝缘接头各项技术性能应符合胶接绝缘接头的相关技术要求，并具有型式检验合格证明书。2胶接绝缘钢轨的钢厂、钢种、轨型应与线路钢轨相同。213 ＋0.203用于制作胶接绝缘接头的钢轨，应经过探伤检查，并应采用同一根钢轨锯开胶接。道岔内胶接绝缘钢轨长度按设计配轨要求确定。胶接端的端面垂直度偏差及水平偏差均不大于0.15mm。对轨后用1m直尺检查：轨顶允许偏差mm，轨头侧边允许偏差±0.3mm。胶接绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯。17.6.16厂制钢轨胶接绝缘接头铺设应符合下列规定：1钢轨胶接绝缘接头铺设（焊接）前应按规定测定其电绝缘性能。2搬运、铺设、焊连钢轨胶接绝缘接头时严禁摔、撞。3铺设质量要求应符合本技术规程第17.6.14条有关规定。213 18轨道精调整理18.1一般规定18.1.1轨道精调整理工艺流程见图18.1.1。不合格钢轨预打磨轨道精调整理施工准备静态检测合格不合格动态检测合格竣工验收图18.1.1轨道精调整理工艺流程18.1.2铺设无缝线路后应进行轨道精调整理作业，使轨道工程施工质量符合《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》的规定。轨道精调可分为静态调整和动态调整两个阶段。18.1.3轨道精调整理前应对CPⅢ控制点进行复测，复测结果在限差以内时采用原测成果，超限时应检查原因，确认原测成果有错时，应采用复测成果。18.1.4轨道静态调整应通过全站仪自由设站，采用轨道几何状态测量仪进行检测，确定轨道几何形位调整量。18.1.5轨道精调整理应符合铁路无缝线路施工的相关规定，在规定的作业轨温范围内进行。18.1.6轨道精调应遵循“先轨向、后轨距”，“先高低、后水平”213 的原则。道岔及前后200m线路纳入道岔精调单元。18.1.7轨道静态调整符合标准要求后，线路开通前应由轨道动态综合检测车进行动态质量检测（道岔及钢轨伸缩调节器与轨道一并进行），并依据检测数据进行动态调整。线路动态质量检测应符合轨道动态质量检测的相关规定。18.1.8对无缝线路钢轨位移情况每月观测一次，并填写记录。位移观测桩处相对位移换算轨温加上原锁定轨温超出设计锁定轨温允许范围时，应及时查明原因并进行处理。18.2无砟轨道精调整理18.2.1无砟轨道精调工艺流程见图18.2.1。18.2.2无砟轨道精调主要装备：轨道几何状态测量仪、全站仪、气象传感器、CPⅢ棱镜组件、调整部件等。213 图18.2.1Error!Referencesourcenotfound.无砟轨道精调施工工艺流程18.2.3无砟轨道精调前应做好以下准备工作：1检查轨道几何状态测量仪、全站仪等测量仪器的工作状态。2根据轨道结构类型和设备数量，提前配备相应数量调整件。213 3按照连续贯通里程，连续两个CPⅢ控制点之间按扣件结点沿里程增加方向单独连续编号。4在轨道几何状态测量仪中输入线路平、纵断面资料及CPⅢ轨道控制网等资料。18.2.4轨道静态调整应符合下列规定：1精调测量前轨道应具备下列条件：1）钢轨应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。2）扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染。扣件弹条与轨距挡板应密贴，扣件扭矩符合设计要求。3）轨下垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊。4）钢轨焊接接头平直度应符合标准要求。2轨道精调测量应符合下列规定：1）采用全站仪通过CPⅢ控制点进行自由设站，自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。2）全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为5～80m。3）采用轨道几何状态测量仪对轨道进行逐个扣件节点连续测量。轨道几何状态测量仪应由远及近靠近全站仪方向进行测量。4）区间轨道应连续测量，两次测量搭接长度不应少于20m。5）车站道岔应单独测量，与两端线路搭接长度不应少于35m。3调整量计算应符合下列规定：1）根据测量数据，对轨道精度和线形进行综合分析评价，确定需要调整的区段。2）用软件进行调整量模拟试算，并对轨道线形进行优化，形成调整量表。3）根据调整量表和扣件型号，选配合适的调整配件，并在表中详细记录安装位置、方向。4轨道调整应符合下列规定：1）钢轨精调作业应先确定基准轨。曲线地段以外轨为基准轨，直线地段同前方曲线的基准轨。213 2）钢轨精调时，宜先调基准轨的轨向和另一轨的高低，再调两轨的轨距和水平。3）现场根据调整量表，对计划调整地段进行标识，严格按照确定的原则和顺序进行轨向、轨距，高低、水平的调整。4）轨距、轨向调整（轨道平面调整），区间轨道通过更换轨距块或移动铁垫板来实现；车站道岔通过更换偏心椎或缓冲调距块来实现。5）高低、水平调整（轨面高程调整），区间轨道、车站道岔均通过更换轨底调高垫板来实现。6）对调整完毕的区段，用轨道几何状态测量仪进行检核测量，并对超限尺寸进行反复调整，直到确认轨道状态符合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料。18.2.5轨道精调整理后应符合下列规定：1无砟轨道静态平顺度允许偏差应符合表18.2.5的规定。表18.2.5无砟轨道静态平顺度允许偏差序号项目允许偏差备注1轨距±1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）10mm/测点间距240a（m）基线长48a（m）基线长480a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）10mm/测点间距240a（m）基线长48a（m）基线长480a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6与设计高程偏差10mm站台处的轨面高程不应低于设计值。7与设计中线偏差10mm注：表中a为扣件节点间距，单位：m。2线间距允许偏差0，＋10mm。213 3扣件的轨距块应顶严靠紧，离缝者不得大于6%，最大离缝不应大于0.5mm；扣件紧固，扣压力小于规定者不得大于8%；胶垫无缺损，偏斜量大于5mm者不得大于8%。18.2.6轨道动态调整应符合下列规定：1分析动态检测数据，查找超限点。2采用轨道几何状态测量仪、轨距尺、塞尺等工具，对超限点进行核对检查。现场核对检查应符合下列规定：1）首先必须对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常后，再开始轨道几何尺寸检查。检测调整方法同轨道静态调整方法。2）局部短波不平顺应对轨道超限处前后各50m范围内进行全面检查，必要时扩大检查范围。3）长波不平顺应采用轨道几何状态测量仪在波峰或波谷里程前后各150m范围内进行测量。4）连续短波不平顺，可以采用轨道几何状态测量仪测量方法进行测量。3根据现场核对检查资料计算调整量，形成调整量表。4轨道动态调整方法、精度要求等与轨道静态调整相同。调整完毕，应对轨道几何尺寸，扣件、垫板状态进行全面复检，并对超限尺寸进行反复调整，直到确认轨道状态符合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料。18.3有砟轨道精调整理18.3.1有砟轨道精调整理工艺流程见图18.3.1。213 稳定线路1～2遍施工准备轨道状态检查不平顺焊缝打磨、钢轨硬弯矫直轨距调整、补齐扣配件补砟第一遍起道、拨道、捣固、稳定第二遍起道、拨道、捣固、稳定第三遍起道、拨道、捣固、稳定第四遍起道、拨道、捣固、稳定不合格轨道静态检测合格道床断面结构尺寸整理钢轨预打磨不合格交工动态检测注：图中实线框为有砟轨道精调整理作业工序，虚线框为其它施工工序。图18.3.1有砟轨道轨道精调整理工艺流程213 18.3.2轨道精细整理主要施工设备应包括配砟整形车，起道、拨道、捣固车，动力稳定车；小型起道、拨道、捣固机；风动卸砟车；电动道砟捣固棒等。18.3.3铺设无缝线路之后至线路开通之前，道床应逐步进入稳定阶段。通过检测，对于不能满足本技术规程第18.3.16条规定的线路，应用大型养路机械等对轨道进行精调整理作业。18.3.4在对线路实施精调之前采用稳定车进行1至2遍的稳定密实，减少精调后的线路变化。18.3.5轨道精调整理前，应组织专业测量队伍对全线轨道控制网CPⅢ进行复测，并对线路进行全面检查测量，主要检查线路平纵断面、轨距、水平、高低、方向、钢轨硬弯和钢轨焊缝平直度等，并及时汇总检测资料，为制定线路精调计划提供依据。18.3.6线路精调计划应根据线路的实际状态，按照测量结果确定各项目的工作量，统筹兼顾合理安排，避免互相干扰冲突，重复整治和盲目整治。18.3.7轨道精调整理应作好以下各项工作：1根据设计要求，在规定的作业轨温范围内至少进行四遍精调整理，使之达到验交标准。2对不符合设计要求的道床断面，应进行整修，堆高砟肩，拍拢夯实。3缓和曲线、竖曲线区段应调整圆顺。4整修打磨不平顺焊缝，提高轨面平顺性。5钢轨硬弯矫直。6电容枕、绝缘枕等其它轨枕更换。7调整轨距，补齐扣、配件。8测取钢轨位移量，复核锁定轨温。18.3.8钢轨硬弯矫直、钢轨焊缝平直度超标打磨、轨距调整等均应在大型养路机械精细整道前完成。18.3.9轨道精调整理作业应符合下列规定：1213 对全线的轨距进行逐根轨枕测量，超标轨枕应逐根进行调整，调整后轨距应达到以下标准：轨距允许偏差：±1mm，轨距变化率不得大于1/1500。2对钢轨硬弯进行矫直作业，矫直后的钢轨用1m的直钢尺丈量平面不平顺矢度不得大于0.3mm。3对平直度超标的钢轨焊接接头进行整修处理，使焊头平直度符合本技术规程表10.6.140规定。4在精细整道前，利用风动卸砟车进行补砟作业。卸砟运行速度控制在5～10km/h；风动卸砟车卸砟、补砟应由专人引导。卸砟应均匀，两侧卸砟线路外侧风门比内侧风门先打开且稍大一些。5线路通常分四遍进行大机精细整道，曲线地段可适当增加机养遍数。第一、二遍采用精确法作业，第三、四遍采用近似法作业，起道量控制在15mm左右，宜采用双捣，夹持时间设置在0.45s及以上，大机起终点重合地段采用搭接法作业。捣固作业后的稳定车按重稳的要求实施，稳定速度为1km/h，重稳频率宜按40～45Hz设置，加载至80％。18.3.10大型养路机械作业轨温应符合以下条件：1一次起道量小于等于30mm，一次拨道量小于等于10mm时，作业轨温不得超过实际锁定轨温±20℃。+15-202一次起道量在31～50mm，一次拨道量在11～20mm时，作业轨温不得超过实际锁定轨温℃。18.3.11无缝线路的轨道整理作业应按以下要求进行：1高温时不应安排影响线路稳定性的整理作业。高温时可安排矫直钢轨、整理扣件、整理道床外观、钢轨打磨等作业。2进行无缝线路整理作业必须掌握轨温，观测钢轨位移，分析锁定轨温变化，按实际锁定轨温，根据作业轨温条件进行作业，严格执行“作业前，作业中，作业后测量轨温”制度，并应做好以下各项工作：1）在整理地段按需要备足道砟；2）起道前应先拨正线路方向；3）起、拨道机不得安放在铝热焊缝处；4）扒开的道床应及时回填、夯实。213 3无缝线路整理作业应遵守下列作业轨温条件：1）当轨温在实际锁定轨温减30℃以下时，伸缩区和缓冲区禁止进行整理作业。2）在跨区间无缝线路上的无缝道岔尖轨及其前方25m范围内综合整理，允许在实际锁定轨温±10℃内进行作业。4无缝线路应力放散和调整后，应按实际锁定轨温及时修改相关技术资料和位移观测标记。5桥上无缝线路整理作业应做好以下各项工作：+10-201）按照设计文件规定，保持扣件布置方式和拧紧程度。2）单根抽换桥枕，在实际锁定轨温℃范围内进行，作业时抬起钢轨高度不应超过60mm。3）成段更换、方正桥枕等需要起道作业时，应在实际锁定轨温+5℃～－15℃范围内进行。4）对桥上钢轨焊缝应加强检查，发现伤损应及时处理。5）对桥上伸缩调节器的伸缩量应定期观测，发现异常爬行，应及时分析原因并整治。6扒道床、起道、拨道作业轨温条件如下：+15-201）在实际锁定轨温±10℃范围内，可进行不影响行车的扒道床、起道和拨道作业；2）在实际锁定轨温℃范围内，连续扒开道床不得大于50m，起道高度不得大于40mm，拨道量不得大于20mm，禁止连续扒开枕头道床。3）在实际锁定轨温+20℃范围内，连续扒开道床不大于25m，起道高度不大于30mm，拨道量不大于10mm，禁止连续扒开枕头道床。7无缝线路养护维修及故障处理应符合《高速铁路有砟轨道线路维修规则（试行）》相关规定。18.3.12线路锁定后的精细整道，特别是需要拆卸扣件的作业，应严格按照有关要求进行，一次拆卸扣件不宜过长。18.3.13线路锁定后的精细整道，起、拨道量不宜过大，以免对道床造成大的扰动。213 18.3.14在轨道精调整理过程中，对于长大直线上的小折线，宜采用大半径曲线（R=1500000m）拟合处理，以消除折线小偏角。18.3.15最终轨道精调整理应依据CPⅢ轨道控制网，采用轨道几何状态测量仪检测系统检测，通过扣件系统进行精调整理。18.3.16有砟轨道经全面精调整理达到验收标准时，应符合下列规定：1线间距允许偏差为：0～+10mm。车站线间距应与站台误差协调调整。2道床达到稳定状态，其状态参数指标应符合表18.3.16-1规定。表18.3.16-1有砟道床状态参数指标（平均值）检测项目枕下道床密度（g/cm3）道床支承刚度（kN/mm）道床横向阻力（kN/枕）道床纵向阻力（kN/枕）测试值≥1.75≥120≥12≥143有砟轨道静态铺设允许偏差见表18.3.16-2。表18.3.16-2有砟轨道静态铺设允许偏差（mm）序号项目容许偏差备注1轨距±2mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/5m10mm/150m基线长30m基线长300m3高低2mm弦长10m2mm/5m10mm/150m基线长30m基线长300m4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6与设计高程偏差10mm站台处的轨面高程不应低于设计值。7与设计中线偏差10mm4道床断面应符合设计要求，铺设III型混凝土轨枕地段道床顶面应与轨枕中部顶面平齐，铺设其他轨枕地段的道床顶面应低于轨枕承轨面40mm，道床厚度不得小于设计厚度20mm，道床一侧肩宽允许偏差应为±20mm213 ，砟肩堆高不得有负偏差，线路中部道床顶面不得有粒径小于30mm的道砟颗粒，边坡整齐美观。5扣件的轨距块应顶严靠紧，离缝者不得大于6%，最大离缝不应大于0.5mm；扣件紧固，扣压力小于规定者不得大于8%；胶垫无缺损，偏斜量大于5mm者不得大于8%。6轨道动态质量检测应符合现行《高速铁路工程动态验收技术规范》（TB10761）的相关规定。18.4无砟道岔精调整理18.4.1无砟道岔精调整理工艺流程见图18.4.1。图0无砟道岔精调施工基本工艺流程18.4.2无砟道岔精调整理主要施工装备：轨道几何状态测量仪、全站仪、数字水准仪、铟瓦尺、万能道尺、支距尺、弦线（带紧线器）、螺栓紧固机、钢轨打磨机等。18.4.3无砟道岔精调整理应遵循“先轨向、后轨距，先高低、后水平；先直股，后曲股；先整体，后局部”和“尖轨、辙叉部位尽量少动”的原则。213 18.4.4无砟道岔轨道几何状态检查及轨道精调整理前，应做好以下准备工作：1将道床板及钢轨部件表面清理干净。对粘附在道岔钢轨、扣件、轨枕或道床、道岔板上的尘土、污垢、油污等予以清除，可采用扫帚、毛刷及高压风管或水枪清理，严禁使用钢丝刷，避免破坏钢轨件表面的保护层。2对照道岔组装图，检查并补齐钢轨零部件或更换失效零部件，复紧各部件螺栓。3检查钢轨焊缝（或接头）平顺度，并打磨平顺度超标的钢轨接头或调整平顺度超标的钢轨接头。18.4.5无砟道岔精调整理应遵循以下基本方法：1采用轨道几何状态测量仪对道岔轨道几何状态、平面位置检查确认，对不符合要求的项点进行调整。2无砟道岔轨向、高低的长波调整时，应按区间线路适应道岔轨道的原则进行调整，轨道几何状态测量仪检查长度应不小于道岔及前后各150m的轨道。3轨向：根据轨距配置表调整，或通过更换轨距块或缓冲调距块，实现钢轨左右位置的调整，使得轨向符合要求。4高低和水平：通过更换不同厚度的调高垫板，实现钢轨上下位置的调整，使得钢轨高低和道岔水平符合要求。5轨距、支距调整：轨距和支距应根据轨距配置表调整轨距块或缓冲轨距块，确认合适后以300～350N·m扭矩拧紧轨下垫板螺栓，固定垫板。6密贴和间隔调整：通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距，确保尖轨与基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。7结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间间隙符合规定。8调整限位器位置，使两侧的间隙值对称、均匀并满足技术要求。18.4.6道岔线形测量应符合下列规定：1用轨道几何状态测量仪测量道岔线性，测量范围包括道岔前后各150m线路范围。2全站仪依据CPⅢ点在中线位置设站，采用轨道几何状态213 测量仪对扣件螺栓对应的轨道位置进行逐点测量，全站仪测量范围宜为5～80m，（两次设站重复测量不应少于5点）更换测站后，应重复测量上一测站测量的最后6～10根轨枕（承轨台），重复测量区应避开转辙器及辙叉区。3先测量直线段线型，后测量曲线段线型，并对承轨台位置按岔枕编号的方式进行标记。18.4.7数据评估及调整量计算应符合下列规定：1数据评估应符合下列规定：1）道岔线性几何状态可通过测量数据进行评估，评估标准应符合本指南表10.4.6-2的规定。2）将道岔转辙器区线路实测的轨距和轨向值，与设计值之差以优先直向兼顾曲向的原则单独评估。2调整量计算应符合下列规定：1）道岔线性良好、超差点少时，可直接判定道岔线性的调整量；否则用软件计算调整量。2）调整量计算应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少动，两端线路顺接”的原则。18.4.8无砟道岔轨向及轨距调整应符合下列规定：1优先调整道岔直基准轨的轨向（的岔前缝及与导轨相连的位置），为道岔转辙器调整确定基本方向。2根据轨距配置表及铺岔基桩，调整道岔直股基本轨首末端位置到设计位置，沿道岔直基本轨外侧在转辙器全长范围张拉30m以上的钢弦线，检查并调整道岔直股基本轨直线度不超过1mm。3对照道岔组装图，使用支距尺检查直基准轨与曲基准轨之间的支距，对偏差大于1mm的点通过更换偏心锥的方式调整曲基本轨轨向。4利用轨距尺检查和调整直股和曲股轨距。5钢弦线依次向道岔前、后方向平移，两次搭接区应不少于10m，完成道岔连接导轨、辙叉区及前后过渡段轨向和轨距的调整。6213 以直向轨距控制直尖轨后导轨方向，以支距控制曲向尖轨后导轨轨向的调整，以曲向轨距控制曲向基本轨后导轨轨向。7辙叉区原则上不作调整。8轨向和轨距调整的同时，应同时检查并调整密贴、间隙和间隔，并将轨下垫板螺栓按300～350N·m扭矩拧紧。18.4.9无砟道岔高低及水平调整应符合下列规定：1将道岔转换到直股方向，以道岔尖轨一侧钢轨为基准轨，使用数字水准仪及数字铟瓦尺测量钢轨顶面高程，对照调高垫板配置表更换调高垫板。2以轨距尺检查并调整轨道水平。3直股调整完成后，将道岔转换到曲股方向。4以道岔直股转辙器尖轨区、辙叉区为基准调整曲股轨道高低及水平。5高低及水平调整的同时，应同时检查并调整密贴、间隙和间隔，并将轨下垫板螺栓按300～350N·m扭矩拧紧。18.4.10道岔内部几何状态检查及调整应符合下列规定：1道岔轨道内部几何状态检查和调整项目是尖轨与基本轨密贴，尖轨与滑床板密贴，尖轨跟端限位器等。2道岔轨道内部几何状态的检查和调整，应安排在道岔线型调整的后期同步进行。3尖轨与滑床板间存在较大间隙的调整，应优先使用调高垫板，然后用滚轮调整片调整。18.4.11每调整完成一次，用轨道几何状态测量仪复测道岔轨道线型数据，重新评估和计算线型调整量，再重新调整和复测，重复以上过程直到评估结果显示道岔轨距、轨向合格。18.4.12高程调整时，以尖轨侧为基准轨，对照调整量清单直接更换调高垫板，以水平变化值控制调整量，用电子水准仪复测调整效果，不合格处重复调整及复测，再以水平控制另一股钢轨高程的调整。18.4.13道岔轨道长波平顺性调整应在道岔轨道短波平顺性调整合格的基础上，基本保持道岔区轨道的几何状态，通过调整道岔前后轨道线型，完成道岔轨道长波平顺性的调整。213 18.4.14道岔转换设备安装调试完成后，应按下列要求进行道岔调试：1结合转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。2密贴调整与转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨密贴。3经过道岔系统联调后，转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正常锁闭、表示正确。4道岔系统联调检测过程中，应对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。5道岔系统联调到位后，应作出定位标记。18.4.15无砟道岔在动车试验期间的精调整理，应根据列车运行或动态检查发现的问题及处所，利用施工天窗按静态调整的方法进行超标处所的调整。18.5有砟道岔精调整理18.5.1有砟道岔精调整理工艺流程见图18.5.1。补砟第一遍起、拨、捣固作业第二遍起、拨、捣固作业补砟第三遍起、拨、捣固作业道岔结构尺寸精调整理补砟道床断面尺寸整理道岔状态检查施工准备第四遍起、拨、捣固作业道岔几何状态检查验收213 图18.5.1道岔精调整理基本工艺流程18.5.2道岔精调整理主要施工设备应包括大型道岔捣固车、风动卸砟车等配套机械。18.5.3应使用道岔捣固车对道岔进行4～6遍精细整道作业。18.5.4道岔精调整理前，应对道岔区进行全面检查测量，主要检查轨距、水平、高低、方向、中线、高程等，并及时汇总检测资料。18.5.5道岔精调计划应根据线路的实际状态，按照测量结果，确定各项目的工作量，统筹兼顾合理安排，避免互相干扰冲突，重复整治和盲目整治。18.5.6道岔捣固车对道岔道床进行捣固前应拆除道岔转换设备。18.5.7道岔捣固车第一遍捣固作业前，应补卸充足的道砟，补砟数量以高出轨枕顶面100mm为宜。18.5.8道岔捣固车捣固时应按每5m提供起拨道量，捣固时捣固镐应对准轨枕空中间，避免捣固时引起岔枕移动、造成道岔几何尺寸发生变化。18.5.9道岔精调捣固作业每次的起道量控制在15mm以下，预留起道量应分四次起道捣固，每次捣固宜双捣，夹持时间设置在0.45s及以上。18.5.10道岔区捣固应一次完成，同时应在岔区前后各200m范围内进行顺坡，道岔捣固车与线路捣固车同样应该进行搭接法作业，保证线岔间的顺接。18.5.11捣固车对道岔直股进行捣固作业时，应支护长岔枕曲股一端，并用小型捣固机配合捣固，不得伤损岔枕。18.5.12道岔捣固作业时应特别加强对钢轨接头、辙叉部分及钢岔枕的捣固。18.5.13道岔捣固车不能作业的部位，应使用小型捣固机配合捣固。213 18.5.14道岔捣固车大机作业后应对道床状态进行同步全面的检查，对缺砟和道床未达到标准断面的地段及时进行补砟，在补充道心道砟时，应同步进行道床外观的整理。18.5.15道岔捣固作业完毕，应再次全面检查道岔各部结构尺寸，对不合格项点应再次进行精调整理使其达到验标要求。18.5.16按照转换设备有关技术要求安装、调整转换设备，使其满足转换参数和道岔铺设要求。18.5.17大型养路机械作业轨温应符合本技术规程第18.3.10条规定。18.5.18高速铁路有砟道岔经全面精调整理达到验收标准时，应符合以下规定：1高速道岔铺设主要结构尺寸允许偏差应符合本技术规程表13.3.3的规定。2道床顶面应低于轨枕承轨面40mm。3轨面高程应符合设计并与正线轨面高程一致，允许偏差为±10mm。4道床断面尺寸应符合设计要求，道床厚度不得小于设计厚度20mm，道床一侧肩宽允许偏差为±20mm，砟肩堆高不得有负偏差。5道岔导曲线不得有反超高。6道岔（直向）静态铺设允许偏差应符合本技术规程表10.4.6-2的规定。1213 19钢轨预打磨19.1一般规定19.1.1钢轨全线预打磨施工工艺流程见图19.1.1。施工准备检查轨道状态质量检查线路钢轨预打磨道岔钢轨预打磨打磨列车进入施工地点对位钢轨断面零位测量各项参数设置图19.1.1钢轨预打磨施工工艺流程19.1.2钢轨全线预打磨主要装备：打磨列车、人工操作的钢轨波纹研磨机、钢轨平直度测量仪、波纹磨耗测量仪、钢轨头部横断面绘图仪、打磨廓形模板尺、便携式钢轨廓形仪、钢轨波磨检测仪或电子平直尺、钢轨打磨深度测试仪、便携式粗糙度检测仪、便携式里氏硬度计。19.1.3无缝线路精调整理后，道床进入稳定状态，静态平顺度符合要求后进行钢轨全线预打磨。19.1.4钢轨预打磨作业前应满足下列要求：1无缝线路经整理作业，完成应力放散及轨道精调后，道床进入稳定阶段。2线路几何尺寸、形位和轨下基础等应符合相关技术标准要求。3钢轨扣件齐全并紧固。213 4收集相关技术资料、动态检测资料等。5进行现场调查，包括打磨区段线路长度、车站平面布置、曲线要素、护轮轨铺设地段，对于妨碍打磨作业的线路设备及时通知相关单位进行处理，作业后及时恢复。并根据目标廓形、技术标准和现场调查情况制定打磨车打磨技术方案。6应预先进行打磨车打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后方可进行正式打磨。7应对钢轨焊接接头轨头踏面平直度进行检查。当焊接接头平直度超出+0.5mm/1m时，应采用仿形打磨机对焊接接头进行局部打磨，打磨后平直度应控制在+0.1~+0.3mm/1m范围内。钢轨焊接接头严禁使用手砂轮打磨。8应清除作业地段线路两侧的可燃物，落实防火措施。19.1.5打磨列车到达工地后，根据轨面状态，可采用列车运行打磨、成形打磨等方式进行作业。打磨列车的使用和管理按其操作手册及维修保养手册的相关规定执行。19.1.6打磨前，应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。19.1.7打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。19.1.8钢轨打磨后应符合下列规定：1消除钢轨微小缺陷及锈蚀等。2消除钢轨在生产、焊接、运输和施工过程中形成的轨面斑点及微小不平顺。3消除轨头表面的脱碳层。4钢轨的表面应光滑、平顺、无斑点，使其适应列车速度。钢轨顶面平直度1m范围内允许偏差0-＋0.2mm。5轨顶中心区域（-1°~+3°）预打磨最小打磨深度不小于0.2mm，道岔打磨以保证轨头廓形为主，打磨深度可适当减少。6钢轨头部工作面实际横断面与理论横断面相比允许偏差为±0.3mm。7全线钢轨预打磨作业后，打磨面粗糙度应不大于10μm。8打磨平面最大宽度应符合下列要求：1）轨顶纵向中心线两侧10mm区域为10mm，10~25mm区域为7mm，其余打磨区域为5mm。从轨头打磨区向非打磨区应平滑过渡。2）沿钢轨纵向100mm213 范围内，打磨平面宽度最大变化量不应大于打磨平面最大宽度的25%。9打磨后轮轨接触光带：直线和曲线下股钢轨应基本居中，宽度为20~30mm；曲线上股钢轨应偏向内侧。10钢轨打磨后应无肥边、无疲劳裂纹、无连续发蓝带。11打磨廓形应符合设计要求，并采用模板或钢轨轮廓（磨耗）测量仪进行打磨廓形检查和验收。钢轨打磨作业后应满足表19.1.8-1和表19.1.8-2的要求。表19.1.8-1钢轨打磨作业验收标准项目验收标准（mm）测量方法说明钢轨母材轨头内侧工作面+0.201m型尺测量矢度“+”表示凹进钢轨母材轨顶基面钢轨母材轨顶面或马鞍型磨耗+0.20“+”表示凸出焊缝顶面+0.20“+”表示凸出焊缝内侧工作面+0.20“+”表示凹进表19.1.8-2钢轨波磨打磨作业验收标准项目验收标准测量方法说明波长(mm)10~3030~100100~300300~1000采样窗长度(mm)60060010005000谷深平均值(mm)0.020.020.030.15测试精度0.01mm及以上，且测试长度不小于采样窗长度打磨作业完成后8天内或在打磨后通过总重30万吨之前测量允许超限百分率(%)5%5%5%5%213 连续测量打磨波磨钢轨长度100m19.1.9钢轨打磨完成后，应及时清除打磨车和无砟道床及钢轨顶面的打磨碎屑。19.1.10质量检验主要机具和作业要求如下：1主要机具：1）直尺和塞尺；2）钢轨平直度或波纹磨耗测量仪；3）钢轨头部横断面绘图仪；4）打磨列车上的测量仪器。2质量检验作业要求：1）在使用打磨列车时，应用安装在打磨列车上的测量设备做打磨后测量；2）打磨后应对打磨前确定的较大波纹和波形磨耗的范围，进行钢轨纵断面的重点测量。19.1.11雨雪天气不宜进行打磨作业。19.1.12钢轨打磨完成后，应按相关规定进行验收；钢轨预打磨质量验收情况应纳入新建铁路工程静态验收报告。19.2线路钢轨预打磨19.2.1区间线路及站内正线一般由线路GMC96（96个磨头）打磨车按60n廓形进行打磨，打磨遍数一般为两遍，个别地段根据现场实际情况可适当增加打磨遍数。打磨角度范围为+15至-50度，打磨作业速度宜控制在8-10km/h。19.2.2当线路坡度大于30‰时，打磨方向需采取由坡上向坡下打磨方向进行。19.2.3线路打磨两次作业应进行接茬覆盖，距离不少于20m，为便于控制距离，接茬位置应控制在两根电气化杆之间。19.2.4线路打磨两次作业及与道岔打磨接茬位置应进行接茬覆盖打磨，覆盖打磨距离应不少于20m。19.2.5在新型护轨桥梁上打磨时，内倾电机角度不应大于50度，护轨与基本距离小于500mm时按不大于实测通过角度进行打磨。19.2.6钢轨全线预打磨应符合下列规定：213 1打磨前，应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。2打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。3打磨车作业速度应根据打磨性质和打磨车特性确定。多遍打磨时，应逐遍降低打磨功率或提高打磨速度，确保打磨后表面粗糙度达标。4打磨作业过程中应及时检查钢轨廓形、切削量、磨面宽度等技术指标，根据钢轨实测廓形与目标廓形的差异及时调整打磨程序和作业方案，确保实现目标廓形和打磨质量。5对具有波纹和短波的钢轨，原则上要磨到波纹底及波谷范围19.3道岔钢轨预打磨19.3.1进行现场调查，并根据目标廓形、技术标准、道岔直股和侧股钢轨的垂磨量和现场调查情况制定打磨车打磨技术方案。19.3.2道岔打磨区域应与两端线路的钢轨打磨区域相衔接，重叠打磨区域不得小于10m。19.3.3道岔钢轨和钢轨伸缩调节器钢轨由RGH20C道岔打磨车按新设计60n廓形进行打磨，作业速度为4～10km/h，道岔直基本轨打磨角度范围-15～+70度。19.3.4道岔打磨时，前10遍主要打磨轨头两侧，打磨速度控制在4～5km/h，后进行测量与新设计60n钢轨廓形对比后，确认以后需打磨的切削量及范围，调整打磨程序及打磨速度继续打磨，12遍后增加测量频率与标准廓形（模板）对比，最后几遍以打磨速度控制切削量和廓形符合设计要求，速度为4～10km/h。19.3.5尖轨与心轨贯通打磨3至4遍，打磨范围+3～+40度，作业速度不应小于8km/h。轨距角处打磨0.4～0.8mm。19.3.6线路与道岔接触部分，应由道岔打磨车向线路部分延伸不小于20m进行过渡打磨。19.3.7岔间夹直线和道岔采用道岔打磨车进行连通打磨,遇道岔受限区域时提升部分砂轮，通过后再放下提升部分砂轮。19.3.8道岔打磨时，岔前、岔后各不小于20米213 范围内轨道应利用道岔打磨车进行打磨过渡。19.3.9道岔打磨除应符合本技术规程第19.2节的相关规定外，还应符合下列规定：1打磨车砂轮起落点位置应准确，误差不得超过500mm。2打磨受限区域应符合下列规定：1）尖轨区域：尖轨非工作边距基本轨工作边100mm处与尖轨尖端之间；2）心轨区域：长短心轨非工作边间距100mm处与可动心轨尖端前50mm处之间。3）上述区域的钢轨内侧可由打磨车打磨；钢轨外侧可采用小型打磨机打磨。打磨车打磨尖轨、可动心轨顶面宽度小于20mm区域时应控制打磨角度和打磨量，以防止打伤尖轨、可动心轨。3打磨车对轨距角区域应采用角度不大于45°通打2~3遍(包括尖轨、可动心轨)。4当受限区域的尖轨或可动心轨出现疲劳裂纹时应采用小型打磨机处理，且应沿线路纵向进行打磨，保证圆角光滑过渡。5当受限区域因磨耗导致基本轨高于尖轨或翼轨高于可动心轨、并出现光带异常时，应按目标廓形采用小型打磨机打磨。6小型打磨机打磨时不得灼伤钢轨。7道岔打磨作业完成后，应及时清理道岔滑床板及无砟轨道上的打磨碎屑，并进行道岔扳动试验。213 20线路标志20.0.1正线应按设计需要设置下列线路标志：公里标、半公里标、曲线标、坡度标、桥梁标等。20.0.2线路标志的材质、规格、图案字样均应符合《客运专线铁路线路标志图集》要求。20.0.3线路标志的设置应符合下列规定：1路基地段，标志应设置在最近的接触网支柱上，公里标、半公里标的标志牌底边距轨面宜为3.0m，曲线标、坡度标、桥梁标的标志牌底边距轨面宜为0.5m。2桥梁地段，公里标、半公里标应设置在最近的接触网支柱上，标志牌底边距轨面宜为3.0m，曲线标和坡度标设置在线路一侧的防护墙上，标志牌顶边距防护墙顶面距离为0.1m。3隧道地段的标志应设置边墙上，高度距轨面3.0m。5车站无接触网支柱地段，标志标注在站台侧面，标注内容与相应的标志牌一致。6曲线地段以下股钢轨顶面为基准。7公里标、半公里标、曲线标和坡度标实际位置应在钢轨轨腰或无砟轨道结构上标注。8接触网支柱上设置多个标志时，按桥梁标、曲线标和坡度标顺序依次向上排。20.0.4各种标志的数量、位置、高度及标志的方向应符合设计要求，标志应设置牢固。20.0.5各种标志应设置端正，涂料色泽鲜明，图象字迹清晰、完整。213 附录A轨道工程施工用表附录A－1　　工地移动闪光焊机焊接记录表线名区间股别日期年月日轨型熔炉号天气气温℃轨温℃长轨编号焊头里程焊头编号焊接操作电压V高电压V低电压V开始烧化送进速度mm/s终了烧化速度mm/s焊接时间s高压烧化时间s低压烧化时间s末期高压烧化时间s加速烧化时间s带电顶锻时间s无电顶锻时间s高压不稳定烧化时间s油压MPa顶锻量mm操作人员备注:或附计算机记录。外观检查轨面：mm/m；内工作边：mm/m；底面：mm。检查与结论：焊接操作人员：质检员：技术主管：213 附录A－2铝热焊接记录表线名区间股别日期年月日轨型熔炉号天气气温℃轨温℃长轨编号焊头里程焊头编号焊接操作执行人预热时间状况轨缝头mm反应时间ms拆模时间ms底mm保温时间ms整修结束hms焊药情况型号液石化油气高压MPa编号低压MPa物理状况氧气高压MPa焊接反应低压MPa外观检查轨面：mm/m；内工作边：mm/m；底面：mm。检查与结论：焊接操作人员：质检员：技术主管：213 附录A－3工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表线别区间焊缝里程上下行长轨号股别焊头编号焊接方法检查部位波形显示伤损情况轨头内侧外侧轨腰三角区轨底波形显示横向移距前后移距伤损情况第次焊接备注检查记录日期年月日213 附录A－4无缝线路单元轨应力放散拉伸情况记录表区间单元轨编号起止里程单元轨长度m放散日期天气应力放散方法始端锁定轨温左股：℃右股：℃终端锁定轨温左股：℃右股：℃锁定作业轨温左股：℃右股：℃拉伸量左股：mm右股：mm拉伸换算轨温左股：℃右股：℃实际锁定轨温左股：℃右股：℃测点编号12345678910测点间距（m）左股计划位移量（mm）实际位移量（mm）右股计划位移量（mm）实际位移量（mm）备注制表：复核：年月日213 附录A－5无缝线路纵向位移观测记录表线至区间，DK+至DK+单元轨节编号锁定日期建桩日期日期时间气温轨温纵向位移量（mm）实际锁定轨温(℃)备注1234567左右左右左右左右左右左右左右观测单位：观测人：技术主管：年月日年月日注：①左右股以顺行车方向划分。②顺行车方向纵向位移为“+”、逆行车方向纵向位移为“—”。213 附录A－6铺轨编号与焊缝编号对照表线名：线段线别：铺轨编号长钢轨出厂编号联合接头编号厂焊接头起止编号铺轨起讫里程附注左股右股左股右股左股右股左股右股左股右股左股右股施工单位：制表：复核：年月日213 附录A－7无缝线路基本技术状况登记表共页第页序号项目技术状况1单元轨节（道岔）编号2铺设地段线区间（上、下行）3单元轨节起讫里程DK至DK净长m4单元轨节长度左股m右股m5铺设日期、时间6应力放散及锁定锁定时始端轨温左股：℃右股：℃锁定时终端锁定轨温左股：℃右股：℃拉伸前轨温左股：℃右股：℃拉伸量左股：右股：拉伸换算轨温左股：℃右股：℃锁定作业轨温左股：℃右股：℃实际锁定轨温左股：℃右股：℃7焊接方法左股：右股：8工地焊接数量左股：右股：9绝缘接头类型数量和里程10平剖面简图11附注:制表复核年月日213 本技术规程用词说明1表示很严格，非这样做不可的用词：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2表示严格，在正常情况均应这样做的用词：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”；表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。·247· 《高速铁路轨道工程施工技术规程》条文说明本条文说明系对重点条文的编制依据、存在的问题以及在执行中应注意的事项等予以说明。为了减少篇幅，只列条文号，未抄录原条文。1.0.10高速铁路轨道工程施工点多线长、施工期较长，污水（物）排放、噪声等对生态环境的影响很大。施工单位应在施工前制订有效的环保措施，施工期内最大限度的减少对环境的影响，施工结束后给予必要的恢复，切实做好环境保护和水土保持工作，保证国民经济的可持续发展。设计有要求的更应该全面按设计文件办理。无砟轨道工程存在大量的现浇混凝土施工，施工中会产生废弃混凝土及水泥浆液；板式无砟轨道的水泥乳化沥青砂浆充填层施工会产生废弃的水泥乳化沥青砂浆及冲洗浆液，直接排放都会造成环境污染，必须按照规定集中统一处理合理排放，严禁随意排放污染环境。2术语主要采用已颁布的铁路相关标准、指南、规定中的解释，但目前国内采用的无砟轨道结构形式不断发展变化，对无砟轨道的认识也在不断的深化，为便于对各种新型无砟轨道结构形式的理解和掌握，分别对不同结构形式的无砟轨道出现的新的名词作了解释，同时结合高速铁路的最新创新结果，对新出现的名词作了解释。列出术语及其解释的主要目的是为了在工程施工中便于界定每种无砟轨道的施工特点、方法和工艺，避免产生理解上的不同甚至歧义。3.1.14轨道结构与信号系统及综合接地系统的接口施工应符合设计要求。轨道道床漏泄电阻、无砟道床绝缘处理及综合接地应符合设计要求及相关技术文件的规定。信号、供电等专业应明确线路、道岔钢轨钻孔位置及数量。道岔钢轨应在道岔生产厂内钻孔；线路钢轨在无缝线路放散锁定后钻孔，钻孔应按规定倒棱。·247· 由于无砟轨道混凝土轨道板、道岔板和道床板内部的钢筋网与轨道电路存在磁感应，对钢轨阻抗参数构成影响；我国在遂渝线无砟轨道综合试验段研究成果的基础上，通过京津城际铁路、武广、郑西等客运专线无砟轨道200m长度模拟轨道的轨道电路参数测试，取得了一定的研究成果。目前，各类型无砟轨道的绝缘处理措施一般按《关于无砟轨道绝缘方案优化和实施的意见》（铁集成函【2010】185号）及相关通用图有关规定执行。需要注意的是，设置钢轨伸缩调节器区段，也要注意采取必要的处理措施以满足轨道电路要求。4.2轨道是铁路线路上部建筑，其所依附的线下构筑物工程在施工过程中如果有变更时可能引起轨道工程也需作相应的变更，所以轨道施工前，不仅要获取相应的施工文件、设计文件，还应获取与轨道工程有关的变更设计文件，经审核后作为施工依据。4.3无砟轨道结构不断创新，大量引入新材料、新工艺、新技术，施工前应组织技术培训，做好人才储备。并根据施工方法配备焊轨、无砟道床施工、长钢轨及轨枕运输、铺枕及铺轨、铺岔、钢轨预打磨等设备，针对不同形式无砟道床施工特点，提前调研、设计制造或引进购置相应的配套设备和检测设备，作好高速铁路无砟轨道施工前的技术、装备的准备工作。4.4.3实施性施工组织设计编制应符合《铁路工程施工组织设计规范》的规定，包括下列主要内容：1编制依据、编制范围及设计概况；2工程概况：包括线路概况、主要技术标准、主要工程项目及数量、工程特点、控制和重难点工程的分析和对策、其他有关情况。以上均应结合相应的标段工程、单位工程、地段或工点等具体情况进行编写。3建设项目所在地区特征：包括自然特征，交通运输情况，沿线水源、电源、燃料等可利用的情况，当地建筑材料的分布情况，其他有关情况等；4总体施工组织安排：·247· 包括施工总体目标，施工组织机构及职责分工、队伍部署和任务划分，开竣工日期及总工期，总体施工顺序及主要阶段工期安排，施工准备、征地拆迁和建设协调方案，主要进度指标及分项工程施工进度计划，工程的接口及配合，关键线路及施工总平面布置示意图、总体施工组织形象进度图、施工进度计划横道图、网络图等。5临时工程和过渡工程：应符合《铁路大型临时工程和过渡工程设计暂行规定》（铁建设【2008】189号）的规定。包括大型临时工程和过渡工程及驻地与营房等小型临时设施设置的具体方案、标准、规模、能力、主要工程数量和主要设备数量，并附施工总平面布置等。大、小型临时工程规划及布置：包括铺轨基地（存砟场）、轨道板（双块式轨枕）预制场、材料厂、钢筋加工场、混凝土拌和站、铁路岔线、铁路便线、汽车运输便道、临时通信、临时电力线路、临时给水干管、临时渡口、栈桥、道岔组装场、临时房屋等。6控制工程及重难点工程（包括高风险工程）的施工方案：包括工程概况，施工方法，施工装备，施工顺序和作业空间规划，劳动及作业组织方式，关键工序施工工艺及质量控制，施工难点和应注意的问题等。7施工方案：包括确定施工方法、选择施工装备、制定施工顺序和作业组织方式。按施工顺序制定施工方案和技术措施，并突出质量控制、检测方法和手段、沉降变形的观测与评估。8资源配置：包括主要工程材料、设备采购供应方案，分年度主要材料、设备计划，关键施工装备的数量及进场计划，劳动力计划，资金使用计划等。9管理措施：包括标准化管理、质量管理措施、职业健康安全管理措施、工期控制措施、投资控制措施、环境保护措施、文明施工措施、冬季施工措施、夏季施工措施、雨季施工措施、预警机制和应急预案、信息化管理等；10引用的设计文件与施工规范：包括本标段使用的设计文件及引用的现行有效的铁路工程建设标准、规范、规程等；11进一步研究解决的问题及建议；12施工组织图表：包括附表、附图、附件。4.4.9根据中国铁路总公司关于印发《铁路建设项目施工作业指导书编制办法》（铁总建设【2015】188号）的规定，施工作业指导书应包括下列主要内容：1适用范围：明确施工作业指导书适用工程类别、地质、环境等作业条件。对特殊地质等条件有不适合情况时，应予说明。·247· 2作业准备：说明作业开始应具备的条件和应完成的工作，包括技术准备、人员配备、机械设备及工器具配备、材料、试验等。3技术要求：明确工程类别和项目应达到的技术指标、相应的技术标准。4施工程序与工艺流程：说明分部工程、分项工程的内施工段落划分，各组成部分的作业程序和先后顺序。5施工要求：分解说明作业方法，采取的相关措施，需要控制的内容和参数。6劳动组织：说明建设项目的劳动力组织方式，完成施工作业项目需要的人员构成、数量、使用安排和作业指标。7材料要求：说明完成施工作业项目的材料种类、型号、数量和使用计划、相关技术要求。8设备机具配置：说明施工作业项目需要的设备、机具的型号、性能和数量。9质量控制及检验：明确施工作业项目的质量标准、控制要点、检查方法、验收程序及指标。10安全及环保要求：对安全风险进行识别并分级管理，明确施工安全方面的注意事项和卡控措施；按照文明施工要求，对施工现场和作业环节进行分析，提出控制要点，制定具体的环境保护措施和要求。4.5.2项目总工程师对项目部各部室及技术人员的技术交底，主要内容包括：工程概况、图纸、实施性施工组织设计、总体施工顺序及主要节点进度计划安排；施工现场调查情况，施工场地布局，大临设施及过渡施工方案；主要施工技术方案，工艺方法，采用的新技术、新结构、新材料和新的施工方法；工程的重难点、主要危险源；主要工程材料、施工装备、劳动力安排及资金需求计划；工程技术和质量标准，重大技术安全环保措施；设计变更内容、施工中应注意的问题等。技术主管对作业队技术负责人进行技术交底，主要内容包括：总体施工组织安排、施工作业指导书、分部分项工程交底；作业场所、作业方法、操作规程及施工技术要求；采用新技术、新工艺的有关操作要求；工程质量、安全环保等施工方面的具体措施及标准；有关施工详图和加工图；试验参数及配合比；测量放样桩橛、测量控制网、监控测量等；重大危险源的应急救援措施；成品保护方法和措施；施工注意事项等。·247· 作业队技术负责人向班组长及全体作业人员进行交底，主要内容包括：作业标准、施工规范及验收标准，施工质量要求；质量问题预防及注意事项；施工技术措施和安全技术交底；出现紧急情况下的应急救援措施、紧急逃生措施等。4.7.50CRTSⅠ型轨道板可按说明图4.7.5-1所示进行轨道板翘曲量的测量。说明图4.7.5-1轨道板翘曲量测量示意轨道板横向竖立状态放置时，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处，可参照说明图4.7.5-2。图4.7.50－2轨道板存放方式4.7.5、4.7.6、4.7.7轨道板的吊装应根据现场施工情况选择设备，起吊轨道板应使用专用起吊螺栓及器具，保证轨道板起吊过程中不损坏。运输过程中应采用必要加固措施，保证轨道板运输过程中不变形，不损坏。4.7.130长钢轨垛码层数视基底坚实程度决定，临时存轨基地不应超过10层，超过6个月的不应超过8层，如场地限制需高层堆码时，应加强支垫。要求基底平整、坚实，基底四周应有良好的排水设施，确保钢轨垛不会下沉造成钢轨变形受损。4.9.20·247· 路基工后沉降的计算精度是不能满足无砟轨道铺设要求的，通过观测可以较好地预测今后的沉降，但建立预测需要一定的观测时间，根据经验，一般不少于6个月。当观测数据不足以评估或工后沉降评估不能满足设计要求时，应继续观测或者采取必要的加速或控制沉降的措施，如超载预压、旋喷桩加固等。根据路基沉降预测结果可以确定工程完工时的工后沉降，工后沉降的评估应结合路基各观测断面以及相邻桥（涵）隧的沉降预测情况，从线路整体上进行评价。当预测的路基工后沉降值在扣件系统的高低调整量（一般为15mm）范围内，方可铺设无砟轨道。墩台基础沉降发展及总量受桥位地质情况、施工荷载、施工工期等因素的影响。为确认墩台基础工后沉降满足设计要求，保证无砟轨道的平顺性，在墩台施工完成至无砟轨道铺设前应进行墩台基础沉降观测，并对工后沉降进行预测。地质条件不良地段墩台基础沉降一般要在梁部架设6～18月后才能稳定，岩石地基等地质情况良好区段的墩台基础沉降量则很小。因此规定一般情况下，在桥梁架设（预制梁）或完工（现浇梁）后应进行为期不少于6个月的沉降观测；处于岩石地基的桥梁，规定在桥梁架设（预制梁）或完工（现浇梁）后进行不少于60天的沉降观测，依据观测数据对工后沉降进行预测。在进行桥涵基础沉降、预应力混凝土梁徐变变形观测时，应选取外界环境变化相对较小的时段进行，尽量保证各次测量时结构所处环境条件相差不大，以消除温度变形对观测结果的影响。同时，还应记录观测时梁体荷载状况、环境温度及天气、日照等情况，以便为评估分析提供可靠的资料。隧道内无砟轨道铺设前，除根据高速铁路铁路隧道工程施工质量验收标准的相关要求对隧道工程的施工质量（包括隧底回填层的高程、平整度及混凝土强度等级等）进行交接验收外，还应根据隧道基础的沉降观测资料，对基础的工后沉降进行预测评估，确认其满足设计要求。相对于土质路基和桥梁墩台基础而言，一般来说，隧道基础的沉降较小。在经过3～6个月的沉降观测后，如沉降稳定可不再进行观测。5.4.11采用矩形环的水准路线形式测量时，左边第一个闭合环的四个高差应由两个测站完成，其他闭合环的四个高差可由一个测站按照后-前-前-后、前-后-后-前的顺序进行单程观测。结构网图见说明图5.4.11：·247· 图5.3.11水准观测示意网图说明图5.4.11水准观测示意网图5.4.131满足各自区段平差后的公共点的平面坐标（X、Y）的较差应小于±3mm的要求；满足该条件后，后一测段CPⅢ网平差，应采用本测段联测的CPⅡ加密控制点及重叠段前一区段连续的1～3对CPⅢ点坐标进行约束平差后，其他未约束的重叠点在两个区段分别平差后的坐标差值不宜大于1mm，若坐标差值大于1mm时，应查明原因，确认无误后，未约束的重叠点坐标应采用后一区段CPⅢ网的平差结果，并在新提交成果中备注栏注明为“更新成果”。2CPⅢ高程测量分段方式与CPⅢ平面测量分段方式保持一致，前后区段独立平差重叠点高程较差应小于±3mm。满足该条件后，后一区段CPⅢ网平差，应采用本区段联测的加密水准基点及重叠段前一区段连续1～3对CPⅢ点高程成果进行约束平差后，其他未约束的重叠点在两个区段分别平差后的坐标差值不宜大于1mm。若大于1mm与平面处理方法一致。3特别注意桥梁上相邻测段由于测量时间不同，尽量选在温度接近的时间进行衔接测量，当温度变化较大时，引起的伸缩变形较大（一般每米1℃伸缩0.01mm），导致平面搭接较差超限，采用合理的搭接方式处理，使CPⅢ平面坐标顺接。6.1.1CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂等组成。当采用弹性分开式扣件时，可在钢轨下采用充填式垫板进行轨道高低、水平精调。根据铁路工程建设通用参考图：通线（2008）2301，《时速300～350公里客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道》，CRTSⅠ型板式无砟轨道结构如下：·247· 路基地段轨道结构高度757mm，底座在基床表层上分段设置，每四块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并饶过凸形挡台。桥梁地段轨道结构高度657mm，底座在粱面构筑并分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在梁场预制时进行拉毛处理。梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。有仰拱隧道地段轨道结构高度657mm，底座分段设置，每两块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并饶过凸形挡台，遇隧道沉降缝对应设置伸缩缝，底座宽度范围内的仰拱回填层表面进行拉毛或凿毛处理。无仰拱隧道地段底座与隧道钢筋混凝土底板合并设置并连续铺设，轨道结构高度815mm。6.3.4棱镜标架法轨道板精调作业可采用T型标架或者螺栓孔定位适配器作为测量的定位装置，也可采用螺栓孔速调标架作为测量的定位装置。采用T型标架（见说明图6.3.4-1）精调测量系统，在制板厂制造轨道板时，应预先在轨道板上做好如说明图6.3.4-2所示的V形槽标记，其安放位置见说明图6.3.4-3；说明图6.3.4-1CRTSI型轨道板精调测量的T型标架·247· 说明图6.3.4-2CRTSI型轨道板上的V型槽标志说明图6.3.4-3T型标架在轨道板上的安放位置示意采用螺栓孔定位适配器测量系统，螺栓孔定位适配器在轨道板上的安放位置见说明图6.3.4-4。螺栓孔定位适配器说明图6.3.4-4螺栓孔定位适配器在轨道板上的安放示意·247· 6采用螺栓孔速调标架（见说明图6.3.4-5）轨道板精调测量系统，可采用轨道板检测系统对工厂生产的轨道板进行螺栓孔直线度和承轨台平整度进行轨道板验收。说明图6.3.4-5CRTSI型轨道板精调测量的螺栓孔速调标架7.1.1CRTSⅡ型板式无砟轨道结构：路基地段CRTSⅡ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、支承层等组成。桥梁地段CRTSⅡ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、混凝土底座板、滑动层、高强度挤塑板、侧向挡块、台后锚固结构等组成。隧道地段CRTSⅡ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、支承层等组成。7.2.2支承层材料分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土，主要是根据施工方法的不同对材料稠度的要求不同而提出的。采用摊铺机施工时支承层材料为水硬性混合料，采用立模浇筑时支承层材料为低塑性混凝土。在满足支承层材料基本性能的前提下，支承层材料在配制上应遵循用较少的胶凝材料和较少的用水量的原则。根据以往的经验，为施工便利而随意加大胶凝材料和用水量的做法将增大支承层收缩开裂的风险。7.2.15·247· 实践证明，支承层表面有适当的粗糙度有利于水泥乳化沥青充填层与支承层很好地结合，同时，若粗糙度过大则不利于水泥乳化沥青砂浆灌注时的流动性。为此，本条参照京沪相关规定制定了支承层表面拉毛的质量要求。7.3.2规定梁端1.5m范围内梁面平整度允许偏差2mm/1m，桥面其它部位平整度允许偏差3mm/4m，对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可放宽用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求，对仍不能满足要求的应对梁面进行整修处理。7.3.5在特殊情况下必须分块铺设时，中间土工膜接缝采用热熔对接，禁止采用搭接方式。上层土工布可采用搭接，但搭接最小长度不小于20cm，且每块土工布最小长度不小于5m。小曲线地段滑动层两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。下层土工布可拼接并与梁面粘结，中间土工膜按规定热熔对接，土工布粘接点与土工膜焊接点间距离不应小于1m。上层土工布采取搭接方式处理，曲线外侧的最小搭接长度为20cm，上层土工布粘贴点与土工膜焊接点间距离不应小于1m。7.4.4后浇带钢板连接器一侧的钢筋穿过钢板预留孔与钢板焊接，整体吊装上桥；另一侧的钢筋通过钢板预留洞穿过，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接，见说明图7.4.4。说明图7.4.4　后浇带钢板连接器示意常规区齿槽后浇带通常应在浇筑段纵连后尽可能快地进行浇筑，但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，在齿槽后浇带浇筑前，必须按设计规定等一定的时间，以便浇筑段内（约160m）的应力均衡。7.6.5·247· 轨道板扣压装置包括安装于板间中部的一字型装置和安装于板两侧中部的L型装置。扣压装置采用先安装固定锚杆、后在固定锚杆上安装扣压装置。用于安装扣压装置的固定锚杆上的螺纹应与所用螺母相配套。通过京沪先导段的经验证明，增加轨道板中部两侧安装L型装置（不分直曲线均安装），以及用车床加工锚杆螺纹并选择与之配套的螺母减少轨道板精调后的扰动、提高施工精度很有必要。7.7.5水泥乳化沥青砂浆应坚持“慢-快-慢”和一次连续灌注的原则。即，开始灌注时应缓慢进行，当砂浆液面高出轨道板底面后，应加快砂浆注入速度，保证灌注导管中液面迅速升高，之后再缓缓注浆直至灌注结束。其目的在于：既要保证砂浆充分注入轨道板底部，又要防止灌注中途因灌注导管内水头回落导致带入空气增加砂浆内的气泡或空洞。7.10.2侧向挡块设计为扣压型。侧向挡块设置是为了限制无砟轨道道床产生横向和竖向移位但不约束无砟轨道道床纵向移位而固定在梁体表面的结构，而实际上，由于受温度变化、列车动荷载等因素影响，无砟轨道道床与侧向挡块间一般会产生比较明显的移位。因此，本条严格规定侧向挡块与底座间除限位板外不能有黏结，其目的就是避免侧向挡块与底座间产生纵向移位时两结构混凝土被破坏。应依据侧向挡块的不同类型按设计嵌入相应的弹性限位板。侧向挡块弹性限位板主要技术指标见说明表7.10.2要求。说明说明表7.10.2侧向挡块弹性限位板主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注橡胶板硬度（邵尔A）70±5Shore-AGB/T6031橡胶低温硬度（邵尔A）1h/-30℃≤85Shore-ADIN4141　橡胶抗断强度≥15N/mm2DIN4141橡胶断裂伸长率≥230%DIN4141　橡胶压缩永久变形（24h/70℃）≤20%DIN4141　橡胶残余抗断强度≥4.0N/mm2DIN4141　橡胶与钢板的剥离强度≥10KN/mGB/T7760橡胶板硬度增量≤5Shore-AGB/T60317d/70℃热作用后性能扯断强度减量≤15%GB/T5287d/70℃热作用后性能扯断伸长率减量≤25%GB/T5287d/70℃热作用后性能8.2.81·247· 根据郑徐客专施工经验，底座侧模宜采用整体可调式模板，可与振动梁收面工装配套；侧模在桥梁伸缩缝处应增加调整节，便于微调长度。端模宜采用三层薄钢板组合，拆模较方便。凹槽模板宜采用无提梁式中空组合模板，所占空间较小，便于机械化作业。2模板安装时，采用轨道控制网CPⅢ测量模板平面位置及高程，并通过螺杆调整模板顶标高。曲线地段除应考虑曲线超高的设计要求外，平面位置还需考虑相对轨道中心线的位移。对模板底部空隙应进行封闭，封闭材料不得侵入底座混凝土。8.2.10桥梁挡水台和伸缩缝应与底座同步施工，也可提前施工。1底座施工前在梁缝处先安置耐候钢。首先对挡水台位置的梁面采用小型机具进行凿毛及清理，再调整梁端预埋钢筋，然后将耐候钢钢筋与挡水台钢筋绑扎牢固，必要时增加辅助钢筋。耐候钢固定在挡水台内，伸缩装置中线与梁缝中线基本重合，耐候钢顶面与挡水台顶面平齐。耐候钢型腔应在加工时填塞泡沫塑料条，防止在运输和施工过程中杂物掉入影响后续的伸缩缝橡胶带安装。2底座不应跨越耐候钢型腔。挡水台底部与梁面平齐。挡水台混凝土与底座混凝土一起浇筑。挡水台底模利用钢筋吊挂加固，确保浇筑过程中无变形。模板接缝处应填塞密封条，浇筑混凝土时应按序布料和振捣，避免漏浆和浮浆集中，影响挡水台外观质量。后续工序应采取防护措施，防止挡水台成品被碾压损坏。3使用专用工具嵌装橡胶带，安装前应清理耐候钢型腔和梁缝中的杂物。8.3.5临时固定措施宜采用橡胶条压紧工具，也可用型钢压紧，也可用胶水或胶带粘贴。8.4.8轨道板精调定位后应及时安装扣压装置，确保自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮或纵、横向移位。轨道板精调前应预安装压紧、限位装置和封边模板（暂不锁定），待精调作业完成后及时扣压拧紧锁定，曲线地段防侧移装置锁定应与精调同步完成，并尽早灌注自密实混凝土。8.5.2~8.5.6自密实混凝土技术在京津城际客运专线、武广客运专线和成灌快速铁路上已有初步应用，经行车实践表明，能够满足高速铁路设计及运营的要求。通过自密实混凝土创新研究，目前对高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土研究已经取得了一定成果，并颁布了《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112-2013）。8.5.3·247· 7自密实混凝土灌注前，应安装轨道板扣压装置，曲线超高地段还应设置防止轨道板侧移固定装置，防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮或侧移。一般情况，轨道板扣压装置不宜少于5道，曲线地段适当加密，防侧移固定装置不宜少于3道。目前轨道板限位装置种类较多，根据郑徐客专施工工艺总结，轨道板限位装置宜采用球铰压盘式抗干扰扣压装置，该装置具有防上浮、防侧移、顶紧封边模板等三合一功能，操作简便，工效较高。8.5.6自密实混凝土灌注结束后，以防溢管内多余的混凝土无下沉时，再拔管、清理、封闭，具体时间根据根据现场情况确定。一般3h内不宜移除轨道板上灌注孔处和观察孔处的硬质保压防溢管。在拔出防溢管后，在抹平收面之前，在灌注孔、观察孔内插入封堵混凝土连接S形钢筋。9.1.1双块式无砟道床的施工的基本原理是：利用工具轨与双块式轨枕组成轨排，利用精密测量手段配合调整装置确定工具轨的位置，从而间接控制轨枕的空间位置，利用现浇道床混凝土将双块式轨枕永久固结在钢筋混凝土道床内。武广客专CRTSⅠ型双块式无砟轨道，采用了机械化工装与简易工装相结合的施工工艺方法，其技术核心是工具轨轨排支撑架。但由于大量采用人工作业，不注重施工作业对轨排精度的干扰，导致施工精度较差，扣件调整件更换率普遍在30%以上。为了抵抗人工作业对施工精度的干扰，随即开发出了国产的框架支架工装。采用轨排框架法可以有效地抑制人员干扰，较好地保持施工精度，在兰新线全线采用轨排框架法施工。但此法也不同程度地存在工效低、精调困难、混凝土收面困难、平整度差、道床裂缝偏多等实际问题。由于框架刚度大，混凝土浇筑后大部分应力由框架承受，拆除框架时混凝土强度尚不高，将框架承受的所有应力突然转嫁给道床混凝土时，往往混凝土无法承受，是导致道床混凝土开裂的关键原因之一。鉴于此，为了减少道床裂缝、延长使用寿命，本规程推荐首选工具轨轨排支撑架法组织施工。9.1.5经前期工程实践总结，工具轨长度不宜简单地定为12.5m，应以轨枕设计间距作为模数。如武广客专设计标准轨枕间距为650mm，工具轨长度应为0.65m的倍数，同时为了方便工具轨的吊装和运输，25m·247· 钢轨应截为2根工具轨，工具轨长度宜定为20×0.65=13.0m或19×0.65=12.35m。为了不浪费钢轨，将25m钢轨截成12.175和12.875两截，并配以175mm短轨头，形成13.0m和12.35m两种长度的工具轨，与设计轨枕间距相匹配，每根工具轨两端设置标准的P60夹板孔位，实现工具轨纵联（4孔），利用夹板的椭圆孔实现纵向微调，彻底消除因工具轨无法实现纵联而导致的高低、左右错位的现象；可实现轨枕与工具轨位置关系固定，只需在工具轨轨腰上标注轨枕位置，轨枕间距可实现目测检查；同时混凝土浇筑时不会对轨枕安装位置的轨底造成直接污染，从而简化了清理工具轨底混凝土污染的工作；因螺杆调整器安装在工具轨的固定位置，省去了安装和拆除螺杆调整器托盘的工作，所有螺杆调整器托盘可随工具轨一同吊装、转运。桥梁地段由于桥梁跨度与轨枕间距不一定是模数关系，设计指明轨枕间距可在梁端单元内调整（600～650mm）。据此，在24m梁上施工时工具轨长度可实现通用；在32m梁上施工时，将两跨桥梁的轨枕间距非标单元集中在一起，采用12.875长度的工具轨一次跨越，采用特制长孔夹板实现纵联，并将短轨头适当加长即可。当遇到其它跨度的桥梁地段时，以标准长度工具轨纵联施工，专门为非标段加工专用工具轨，并实现纵联即可。9.5.5采用工具轨法施工时，工具轨应使用与正线长钢轨同类型的钢轨，以便无砟道床施工时的精确调整定位。9.5.16进行下一测站轨排精调作业时，应重测上一测站不少于8根轨枕的距离，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过±2mm。如果复测超限，应重新设站后再次复测。如果依然超限，应对换站前的所有钢轨支撑点重新进行调整，直至满足要求后方能换站。对于小于±2mm的偏差，应使用线性或函数进行换站搭接平顺修正，顺接长度应遵循1mm/10m变化率原则。轨排精调到位后，应采取措施对轨排进行加固，以防止混凝土浇筑时轨排移位及上浮。路基地段一般采用地锚对双块式轨枕进行固定，地锚采用290mm×50mm×25mm的型钢制作，用高强砂浆将其锚固在支承层内，深度为210mm～230mm，外露端钻孔，将带丝扣的螺栓穿过地锚，一端与轨枕桁架钢筋焊联，另一端通过螺栓与型钢紧固，直线地段每间隔2根轨枕安装一个地锚，曲线地段每间隔1根轨枕安装·247· 一个地锚；桥梁和隧道地段采用侧向拉杆进行固定，侧向拉杆一端与桥梁防撞墙或隧道电缆槽相连，一端与工具轨相连，侧向拉杆与钢轨调整器位置一一对应。9.5.8、9.5.9、9.5.12粗调机工效高，适合于大段落施工。人工粗调作业更适合我国国情。采用手摇式起道机配合横向滑移板可实现轨排的粗调作业；利用螺杆调整器竖向支撑螺杆直接进行起道作业，费力费时，且极易造成螺杆丝扣的严重磨损，影响轨排的稳定性和施工精度，严禁使用；齿条式起道机占用横向操作空间大，落道冲击力大易造成工具轨变形；竖向支撑螺杆下支垫钢板和铁片，不利于轨排的稳定，极易出现横向滑移，因此，严禁使用；利用同型号的夹板（鱼尾板）对工具轨进行纵联，每侧安装2枚鱼尾螺栓，将短轨头割除轨底部分形成“T”形，便于插入和取出。利用短轨头为精调小车等轨行工装顺利通过提供条件。9.6.6路基地段轨向调节器的一端支撑至轨排框架托梁上，另一端支撑到路基支承层上；桥梁地段轨向调节器一端支撑至轨排框架托梁上，另一端支撑到梁面填充层锚固钢筋上，靠防撞墙一侧支撑到防撞墙上。隧道内一端支撑至轨排框架托梁上，另一端支撑在排水沟边墙上。9.6.112精调顺序为先中线后高程。对两个轨排框架，精调顺序宜为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8，具体点位见说明图9.6.11。说明图9.6.11轨排框架法轨道精调顺序示意图9.7.41混凝土浇筑宜按“之”字形浇筑顺序进行均匀布料，混凝土浇筑顺序如说明图9.7.4-1所示。·247· 说明图9.7.4-1混凝土浇筑示意图3为减少八字角位置裂纹及轨枕块周边离缝，宜采用二次振捣工艺，第一次采用Φ50振捣棒在轨枕之间振捣，第二次采用Φ30振捣棒在轨枕四周进行振捣，二次振捣工艺见说明图9.7.4-2。说明图9.7.4-2道床板混凝土振捣工艺7道床混凝土裂缝是双块式无砟·247· 道床施工三大控制要点之一。道床混凝土的完整性是保证道床寿命的关键。当采用工具轨轨排法施工时，由于轨排刚度小，大部分应力由轨枕桁架承担，松开各种约束的时间可限制在混凝土初凝后至终凝前。当采用轨排框架法施工时，由于轨排框架刚度大，施工阶段能较好地承受来自各方面因素的影响，同时也承受复杂的应力，在混凝土初凝后应及时松开各种约束释放各种应力，否则，一旦混凝土终凝完成，拆除框架时各种应力突然施加在道床混凝土之上，将成为导致道床混凝土受拉开裂的主要诱因。10.1.4、11.1.4道岔区通信、信号、电力等设备管线较多，采用无砟轨道结构形式后，各种过轨管线需同混凝土道床一起一次浇筑成型，因此在浇筑道床混凝土前应逐一核对道岔区范围内各种管线、沟槽的数量、位置和结构尺寸，以避免混凝土成型后再开槽施工而对结构的损伤。10.1.9、11.1.8高速铁路无砟道岔结构新、铺设精度高、质量标准严，采用传统的道岔铺设方法已无法满足高速铁路要求，因此需转变观念，强调铺岔施工的工厂化、机械化和统筹协调工作。10.4.6、10.4.7高速铁路无砟道岔本身自重较大，施工起落调整难度大，初步定位时轨面高程及道岔平面位置铺设允许偏差应控制在5mm以内，以利于精调时采用专用机具微调到位。11.5.6、11.6.2道岔板精调完成的复测精度和底座板自密实混凝土灌注完成的复测精度，其平面精度均指利用道岔区内CPⅢ网全站仪自由设站对道岔板各测量点的实测与设计比较的精度，高程精度均指利用数字水准仪对承轨台测量的实测与设计比较的高程精度。复测过程每站最远测量距离≯25米，站与站间每次至少重合2块板，视镜方向应保持一致。15.1.5过渡段是线路的一个薄弱环节，为减少轮轨间的相互作用，改善过渡段的线路条件，设计中的钢轨焊接接头位置应避免在过渡段范围。15.2无砟轨道与有砟轨道的过渡应在一种结构物上过渡，这是不同结构物上线路刚度均匀过渡的需要。目前来说，国内无砟轨道的整体刚度是大于有砟轨道的，为减缓列车通过两种轨道连接处由于轨道刚度突变引起的动力不平顺，需要设置过渡段来缓解甚至消除这一不平顺。通常的处理原则是在有砟轨道一侧增大轨道竖向刚度，而在相邻无砟轨道一侧减少轨道的竖向刚度，从而使轨道的刚度变化平顺。国内目前已采用的是在无砟轨道和有砟轨道的连接处，设置两根50kg·247· /m的辅助轨，以加强过渡段有砟轨道的垂向抗弯刚度；同时在相邻一定长度的无砟轨道板底部增设一层弹性垫层，以减少与有砟轨道的刚度差。根据秦沈线无砟桥过渡段的使用情况，为强化辅助轨的使用效果，将辅助轨由50kg/m改为60kg/m，长度依旧是25m，这一点和德国高速铁路的规定相似（德铁是20m长60kg/m）。辅助轨与基本轨之间520mm的中心距考虑了有砟轨道线路大型养路机械的捣固作业净空。目前进行的部科研项目“高速铁路路桥过渡段轨道刚度合理匹配的试验研究”正在进行无砟桥路桥过渡段的各种过渡方案的比选，比如不同轨下垫板刚度的合理匹配，板下微孔弹性胶垫和长轨枕的搭配使用等等，以期筛选出最佳方案。17.1.5新铺设的长钢轨线路，已经具有无缝线路的特性，钢轨热胀冷缩，可能会损害无砟道床、出现大轨缝和低接头等病害，危及行车安全和工程质量。因此，铺设跨区间无缝线路应采用流水作业法，在铺设长钢轨后，应及时进行单元轨节联合接头焊接，尽快完成单元轨节应力放散（含拉伸）、焊联锁定成无缝线路。17.1.6为实现“左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm”的规定，长钢轨装车时左右股长度应符合配轨计划，铺轨时应控制长钢轨接头相错量，若左右股接头相错量超过100mm应及时锯轨。17.1.15焊渣不应挤入、划伤钢轨焊头或母材：焊接接头包括焊缝和热影响区，推凸时焊头处于高温状态，焊渣容易“挤入”，而钢轨温度相对较低，不易发生“挤入”，但焊渣有可能“划伤”钢轨母材。这两种情况都是禁止的。17.2.12记录长钢轨铺设轨温的作用：（1）与设计锁定轨温比较，以便选定锁定线路的最佳施工时间。（2）与锁定作业轨温比较，测算应力放散量。锁定作业轨温是指单元轨节锁定作业时，始端、终端铺入承轨槽内，两次测量轨温的平均值。17.4.3待焊轨头前方长钢轨需要进行应力放散、拉伸或窜动时，应拆除全部扣件。如长钢轨不需进行应力放散、拉伸或窜动，为了满足顶锻量（30mm左右），只需拆除约80m扣件即可。接触焊顶锻量要消耗一定长度（约30mm～40mm）钢轨；在工地进行合龙锁定焊，以及在坡道上进行单元焊和锁定焊时，钢轨焊头都将承受很大拉力。接触焊顶锻后推除焊瘤时，焊头温度高约1200℃；焊头正火加热温度达900℃·247· 左右，均应使用保压推凸和保压正火确保焊缝不被拉裂。铁科院金化所经验，焊头温度冷却到400℃以下焊缝就不会被拉裂。17.5.7规定同一单元轨节左右股钢轨的实际锁定轨温差不得大于3℃，是因为当左右两股钢轨实际锁定轨温差3℃时，左右两股钢轨所承受的温度力将有很大差别。以60kg/m钢轨为例，ΔP1=EFαΔt＝248×77.45×3＝57623N，即左右两股钢轨锁定轨温每差1℃，所承受的温度力相差19.2kN。因此，从确保轨道结构的稳定性考虑，必须限制左右两股钢轨的实际锁定轨温差。限制相邻单元轨节的实际锁定轨温差，可减少区间无缝线路钢轨温度力的不均匀。高速铁路站间距离大都在20km以上，个别长达近百公里。要实现“同一区间内单元轨节的最高与最低实际锁定轨温之差不得大于10℃”的规定，首先是同一区间内最高与最低设计锁定轨温差在上述条件内，施工中应注意在设计锁定轨温范围内调整实际锁定轨温的上下限，以满足该条规定。Error!Referencesourcenotfound.参照《高速铁路设计规范》（试行）（TB10020-2009）制定。在《德国铁路无砟轨道工程的技术要求》中，分别对轨道的短波(30m)和长波(300m)高低和方向不平顺提出了验收标准(见说明表Error!Referencesourcenotfound.-1)及检测方法。说明表Error!Referencesourcenotfound.-1德国无砟轨道几何静态不平顺静态验收标准(mm)参数标准位高低方向水平轨距幅值(mm)2/5m10/150m2/5m10/150m2±2波长(m)3030030300下面将介绍德国所推荐的弦长30(28.8)m、2mm/5m(2mm/4.8m)短波不平顺检测法及弦长300(288)m、10mm/150m(10mm/144m)长波不平顺检测法。（1）短波水平、轨向不平顺检测法本法采用30m(28.8m)的弦长，弦线可以利用水平仪或视距仪的检测数据采用计算方法设置，或在现场直接拉线。·247· 如说明图Error!Referencesourcenotfound.－1所示，假定轨枕间距为0.625m(在我国为0.6m)，5m(在我国为4.8m)长度范围内恰为8个轨枕间距，在第一个5m范围内的轨枕编号为P1～P9，30m(我国为28.8m)长度范围内恰为48个轨枕间距，其轨枕编号为P1～P49。说明图Error!Referencesourcenotfound.－130(28.8)m、2mm/5m(2mm/4.8m)短波不平顺测定法注：1、本图为了解释方便，放大了垂直方向的比例，实际图形并非如此。以下各图均按此方式处理；2、、为30m弦长的矢高。在这根弦上测出(或算出)轨枕P2～P48各点的矢高(图中只标出了P9、P17、P25、P33、P41等间距为5m整数倍轨枕处的矢高)。作为实例，我们来检验轨枕P25。其间距为5m的对应核算点为轨枕P33。然后算出P25和P33的设计矢高差，并测定其实测矢高差，或者说是由测量的数据算出实测矢高差。必须满足的极限值条件可由设计矢高差和实测矢高差按下式表示。=（式1）式中：、——设计矢高；、——实测矢高；——设计矢高差；——实测矢高差；·247· ——偏差值。用P1－P49的弦线可以检验的轨枕是从P2(核算点P10)至P40(核算点P48)。不可能对P40以后的轨枕进行检验，因为相应的核算点为P49及其以后的轨枕在P1至P49这根弦线上无数据。要用新的弦线来检验轨枕P41、P42等各点。(参看说明图Error!Referencesourcenotfound.－2)。新的弦线要从最后一个已经检验的轨枕开始。在此处这根轨枕就是P40，而新弦线的最后一根轨枕是P88。在这根新的弦线上又可确定轨枕P41至P87等各轨枕处的矢高，并检验轨枕P41(核算点P49)至P79(核算点p87)。再下一根新弦线是从轨枕P79开始。说明图Error!Referencesourcenotfound.－2按30(28.8)m、2mm/5m(2mm/4.8m)检测时弦线的搭接（2）长波水平、轨向不平顺检测法本法采用300m(288)m的弦长，弦线只能根据水平仪或视距仪的实测数据采用计算方法设置。仍假定轨枕间距为0.625m(我国为0.6m)，300m(我国为288m)长度范围恰为480个轨枕间距，其轨枕编号为P1～P481，150m(我国为144m)长度范围恰为240个轨枕间距，在该范围内的轨枕编号为P1～P241。(见说明图Error!Referencesourcenotfound.－3)。此时，需要根据检测资料，算出弦长300m上轨枕P2～P480各点的矢高。此时，检验点和相应核算点的距离是150m，故在这根弦上可进行检验的轨枕是P2(核算点为P242)至P240(对应的核算点为P480)。·247· 说明图Error!Referencesourcenotfound.－3按300(288)m、10mm/150m(10mm/144m)检测时弦线的布置下一根弦线应从最后的检验点轨枕P240开始至轨枕P720结束，仍为480个轨枕间距，可检验的轨枕为P241(对应的核算点为481)至P479(对应的核算点为719)。作为实例，仍然介绍对轨枕P25的检验，相距150m的相应核算点是P265。先算出轨枕P25和P265的设计矢高差，然后再用测出的数据算出P25和P265的实测矢高差。这两个矢高差之差值的绝对值就应满足允许偏差极限值要求：=（式2）下面列出检验轨面高低或方向的数字实例以说明其方法的实际应用。已知说明图Error!Referencesourcenotfound.－4所示的实测轨面高低(或轨道方向)数据。轨枕1、9、17、25、33、41、49均为各相隔5m的轨枕号，其它轨枕位置的测定数据没有表示出来。按30(28.8)m、2mm/5m短波不平顺检测法，检查图上所列出的数据是否满足允许偏差极限值要求。检查结果见说明表Error!Referencesourcenotfound.－2。说明图Error!Referencesourcenotfound.－4检查方法示例说明表Error!Referencesourcenotfound.－2数字检算表检验点Pi核算点Pi+8Δ设计(mm)Δ实测(mm)91701117250-3325330-33·247· 334101130m长的弦线本来可以检验从P2到P40各轨枕的高低(或轨向)，但作为实例，表中只列出了彼此间隔为5m的P9，P17，P25，P33，P41的实测数据，其他P2、P10，P3、P11，P4、P12……等彼此间距为5m的实例数据在表中没有详细列出，也无法检验，故实例检验点只有P9、P17、P25、P33。检验的结果表明P9和P17及P33和P41之间的值为1mm，小于允许极限值2mm，故P9、P33满足要求。而P17和P25及P25和P33，其为3mm，大于允许极限值2mm，故P17、P25不满足要求。19.1.12钢轨打磨完成后，应按《高速铁路钢轨打磨管理办法》（铁总运【2014】357号）的规定进行验收；钢轨预打磨质量验收情况应纳入新建铁路工程静态验收报告。19.2.2钢轨预打磨是指新建无缝线路开通运营前为避免钢轨表面微小缺陷的发展扩大，对全线钢轨工作面进行的预防性打磨作业。参照国外经验，新建无缝线路在开通运营前，有必要打磨钢轨。预防性打磨钢轨的作用是：①避免钢轨表面微小缺陷的发展扩大，推迟可能发生的波形磨耗，延长钢轨寿命。②消除钢轨轧制过程中形成的长波不平顺和轨面的斑点，提高线路平顺性。③使钢轨轨面粗糙度适应列车速度，减少轮轨相互作用产生的噪音。（1）钢轨打磨质量标准的引入·247· 过去在普通既有线、特别是重载线路上，利用打磨列车进行钢轨打磨的目的主要在于消除钢轨波浪形磨耗及轨顶面擦伤、剥离、压溃、焊接区低洼、表面龟裂等轨头病害，以降低轮轨动荷载、提高行车的安全性、延长钢轨的使用寿命、减少轨道养护维修工作量、降低车内及环境噪声、减少行车阻力及牵引能耗。当时，对打磨前钢轨病害的诊断及打磨门槛值的制订、打磨中打磨机具作业参数的选择及打磨质量的控制、打磨后的作业质量验收标准等，都是以波浪形磨耗深度作为控制指标。当时提出的打磨技术路线是以最少的打磨机时及劳动力消耗、以最小可能的轨头高度打磨量、追求最大可能的打磨效益，特别是在钢轨寿命、轨道维修、车内及环境噪声及能量消耗方面的效益。对打磨后钢轨纵断面的平顺性、横断面的规范性、打磨面的粗糙度和外观等参数都没有作为打磨质量的指标提出要求，更没有相应的工程质量检收标准。高速铁路钢轨打磨则有着完全不同的目的和要求。主要在于提高钢轨纵断面的平顺性及横断面的规范性，借以改善行车质量、特别是乘车的舒适性。欧洲标准PrEN13231－3“铁路应用——轨道——工程验收——第三部分，在轨道上进行钢轨打磨、研磨和铣平工程的验收”2000年3月第4.4版[1]，对钢轨打磨工程完工后的纵断面、横断面、表面粗糙度和打磨面外观都有详细的验收标准。这对我国正在兴建的高速铁路新轨打磨工程的质量控制和验收，特别是对新型打磨设备、检测设备的引进及国内既有相关设备的改进、配套和利用，将有极大的参考价值。（2）为了便于理解，对本条文说明中引用的专用词作下列说明：基准断面：通过钢轨打磨希望达到的、与标准钢轨断面处于规定公差范围以内的钢轨横断面。基准线：垂直于轨道纵轴且与两股钢轨顶面相切的直线。钢轨倾斜角和断面倾斜角：钢轨倾斜角(见说明图19.2.2－1b)是指钢轨铺设的名义倾角。如1/20、1/30、1/40。在无超高的轨道上，钢轨倾斜角等于钢轨横断面中心线相对于垂直线、或轨底底边相对于水平线的夹角。断面倾斜角(见说明图19.2.2－1a)是指钢轨打磨完工以后的钢轨顶面的倾斜角。通常情况下，钢轨倾斜角等于断面倾斜角。但在道岔、交叉上，有时要求钢轨垂直铺设(无钢轨倾斜角)，但为了和相邻区间带有倾斜角的钢轨连接而必须将钢轨顶面打磨成一定的倾斜角，即一定的断面倾斜角。(a)表示基准点A和B的轨头横断面(钢轨倾角)与基准线平行基准线(b)对称基准断面的倾斜钢轨在相同的倾斜角打磨(c)对称基准断面非倾斜钢轨在规定的倾斜角打磨(d)表示基准点A、B′的轨头详细断面(钢轨倾角)AB141414基准线AB·247· 说明图19.2.2－1钢轨倾斜角、基准点等断面示意图基准钢轨(见说明图19.2.2－1b和说明图19.2.2－1c)：具有基准断面、并按规定的断面倾角铺设的钢轨。基准点A：通过轨顶面上这一点的断面切线与基准线之间向轨距内侧方向的夹角等于规定的断面倾斜角(见说明图19.2.2－1a)。基准点B：在基准钢轨的轨距面上、低于通过基准点A且平行于基准线的直线以下14mm的那一点(见说明图19.2.2－1a)。基准点B′：通过基准断面轨距角这一点的断面切线与基准线的夹角为45°（见说明图19.2.2－1d)。轨头打磨区：以与基准线相垂直的轨顶圆弧半径为准，在向轨距内侧方向与之成70°角的轨距角圆弧半径和向轨道外侧方向与之成5°角的轨顶圆弧半径之间所夹的基准轨轨头的区域(见说明图19.2.2－2)。轨道外侧轨头打磨区轨道平面(基准线)轨距侧与垂直轨顶圆弧半径成70°角的轨距角圆弧半径与垂直轨顶圆弧半径成5°角轨顶圆弧半径与基准线相垂直的轨顶圆弧半径°70°·247· 说明图19.2.2－2轨头打磨区打磨区段：钢轨进行连续打磨的轨道长度。打磨面：在被打磨的钢轨上，由一个其回转轴与钢轨纵轴相垂直的砂轮打磨而成的、近似于平面的区域。特征长度：一个其回转轴与钢轨纵轴相垂直的砂轮每转一圆，砂轮沿钢轨移动的长度。扫描断面：测量仪器的探头沿钢轨表面移动的轨迹。由此可引伸出本标准中所需要的其它断面形式。原始断面：在进行任何断面滤波之前的扫描断面的数字式表达形式。断面滤波器：把断面分解成长波、短波或其它特定波长范围成分的电子仪器。相位校正滤波器：不引起相移的断面滤波器。截止波长：其幅值的50%可被断面滤波器传递的正弦断面的波长。滤波断面：用一个断面滤波器对一个原始断面在进行滤波所得出的断面。峰峰幅值移动平均值：如说明图0－3所示，在规定长度为L的采样“窗”内沿轨道采样，并按下式计算不平顺峰峰幅值移动平均值：图中n=4窗长L断面说明图19.2.2－3峰峰幅值的移动平均值均方根(RMS)幅值：如说明图19.2.2－4所示，在规定长度为L的采样“窗”内沿轨道采样，按下式计算不平顺的均方根(RMS)幅值。·247· 如果断面是用等数字形式表示，那么，数字式断面的均方根(RMS)幅值可表示为：其中L为采样窗长度，n为采样个数。平均幅值线断面窗长L说明图19.2.2－4断面的均方根(RMS)幅值采样间隔：在一个连续记采的扫描断面上，沿轨道采样以形成原始断面时所采用的每个采样之间的轨道长度间隔。超限百分率：滤波断面的幅值测定值超出规定限定值的钢轨长度占整个打磨区段内钢轨长度的百分率。（3）钢轨纵断面①基本程序在钢轨打磨作业完成后8天内或在打磨后通过总重30万吨之前(哪个条件先到就按哪个条件执行，最好是打磨后立即测量)用精密的“基准仪器”或“经认证的仪器(如打磨车上的常规测量仪器)对钢轨纵断面进行连续测量，得出扫描断面。探头扫描的轨迹应在离钢轨顶面基准点A横向左右15mm范围之内。并将扫描断面用数字形式表示，得出下一步作滤波分析用的原始断面。再根据验收标准要求的波长范围进行滤波，建立“滤波断面”。再按规定的评定参数，采样间隔及采样窗长度L，进行采样和计算分析。②验收标准·247· 根据业主的要求，可在合同中规定下列三项参数中的任何一项作为纵断面打磨质量的评定参数。即：在给定波长范围内不平顺的均方根(RMS)幅值，在给定波长范围内不平顺峰峰幅值的移动平均值及每100m打磨钢轨长度范围内不平顺峰峰幅值超过规定限值的个数。在一般线路上，采用上述三参数中的任何一项参数，都会给出大致相似的结论。如果采用均方根(RMS)幅值或峰峰幅值移动平均值作为钢轨纵断面打磨质量的评定参数，则其验收标准见说明表19.2.2－1。表中的第0行和第1行列出了滤波断面的波长范围(截止频率)及采样窗长度L，例如波长30～100mm，其截止波长就是30mm和100mm，其采样窗长度L为0.6m。根据规范的规定，纵断面的采样间隔不得大于2mm，其数字化增量不得大于1微米(10-6m)。说明表19.2.2－1均方根(RMS)幅值或峰峰幅值移动平均值表示的纵断面验收标准行参数指标0波长(mm)10～3030～100100～300300～10001采样窗长度L(m)0.60.6152均方根(RMS)幅值限定值(mm)0.0040.0040.0120.0403峰峰幅值移动平均值限定值(mm)0.0100.0100.0300.1004一级标准允许超限百分率(%)555105二级标准允许超限百分率(%)/1010/表中第4行、第5行分别规定了一级标准和二级标准。这是根据过去钢轨打磨的经验，在某些线路区段，特别是在打磨前轨面存在擦伤、剥离、压溃等单个轨头伤损的情况下，要求100%的打磨地段都达到打磨标准不仅是不经济的，有时甚至是不可能的。因此，在一级、二级标准中都规定了一定的允许超限百分率。在二级标准中，不仅规定了较高的允许超限百分率，而且对10～30mm及300～1000mm两个滤断面的超限百分率不作规定。应根据打磨前钢轨的实际状态及业主的要求，制订经济、可行的打磨等级，并在打磨合同中予以明确。如果是采用均方根(RMS)幅值作为钢轨打磨质量的评定参数，且规定为一级验收标准时，则说明表19.2.2－1·247· 的第2行规定了不同滤波断面的均方根(RMS)幅值的限定值，第4行规定了相应的超限百分率。如30～100mm的滤波断面，其均方根(RMS)幅值的限定值为0.004mm，其允许的超限百分率为5%；如果规定为二级验收标准，则第5行规定了允许的超限百分率。如同样是30～100mm的滤波断面，均方根幅值的限定值还是0.004mm，但其允许超限百分率为10%。从第5行还可看出，在采用二级验收标准时，对于10～30mm和300～1000mm两滤波断面的均方根(RMS)幅值的超限百分率不作规定。如果是采用峰峰幅值移动平均值作为钢轨纵断面打磨质量的评定参数，说明表19.2.2－1第3行规定了不同滤波断面峰峰幅值移动平均值的限定值，第4行和第5行分别规定了采用一级和二级验收标准时的允许超限百分率。如30～100mm的滤波断面，其峰峰幅值移动平均值的限定值为0.010mm，一级验收标准时的允许超限百分率为5%。二级验收标准时的允许超限百分率为10%。同样，10～30mm和300～1000mm两个滤波断面，对峰峰幅值移动平均值的超限百分率不作规定。如果是用每100m打磨钢轨长度内不平顺峰峰幅值超过规定限值的个数作为钢轨纵断面打磨质量评定参数，则验收标准见说明表19.2.2－2。说明表19.2.2－2用峰峰幅值超限个数表示的纵断面验收标准行参数指标0波长(mm)10～3030～100100～300300～10001峰峰幅值的限定值(mm)0.0100.0100.0300.1002一级标准时，在每100m打磨钢轨长度内，允许单个不平顺超限的个数25010025103二级标准时，在每100m打磨钢轨长度内允许单个不平顺超限的个数/20050/其中第0行，规定了滤波断面的波长范围(截止波长)，第1行规定了峰峰幅值的限定值。同样也规定了一级和二级两档不同的验收标准，说明表0－2的第2行，规定了在采用一级标准时，在每100m打磨钢轨长度范围内单个不平顺峰峰幅值超过第1行规定的限定值的允许个数。如，波长30～100mm的滤波断面，峰峰幅值限定值为0.010mm，在100m打磨钢轨长度范围内，允许单个不平顺峰峰幅值超过限定值的个数为100个，第3行规定了采用二级验收标准时，允许超过限定值的个数为200个。采用二级验收标准时，对波长10～30mm和300～1000mm的滤波断面，无超限个数的规定。·247· （4）横断面①基本程序应在钢轨打磨作业完成8天之内或在打磨作业后通过总重30万吨之前(哪个条件先到就按哪个条件执行，最好是打磨后立即测量)用“基准仪器”或“经认证的仪器”，对打磨钢轨进行横断面测量。每个打磨区段每股钢轨至少测量一处横断面，当打磨区段长度大于500m时，每股钢轨应在小于或等于500m的打磨轨长度范围内的测量一处钢轨横断面。当对横断面的验收有争议时，应在打磨区段按大于或等于10m的间隔，每股钢轨测量一处横断面。随着钢轨打磨目的不同，对于横断面打磨精度的要求是不同的。有时纯粹是为了清除钢轨顶面的波浪形磨耗，则没有必要对横断面进行精确打磨，可有时为了控制钢轨顶面的倾斜度(断面倾斜度)，要求打磨后的钢轨断面接近于用“基准钢轨”表示的理想断面，则对横断面要求有很高的打磨精度。应当根据当地情况和打磨目的，由业主提出合适的打磨精度等级，并在合同中作出规定。钢轨横断面的验收标准是按打磨后的钢轨横断面与理想横断面(也就是基准钢轨的横断面)在轨头打磨区内的偏差程度来制订的。为此，对于直线和曲线下股钢轨应当把打磨后的钢轨断面与基准断面在基准点A所在的轨顶圆弧半径方向及基准点B所在的轨头高度位置对准，按与基准轨断面切线相垂直的方向测算两断面最大正、负偏差(说明图19.2.2－5)。按规范规定，沿断面的采样间隔不大于2.5°，或其数字化增量不大于1mm。若打磨断面高出基准断面，则偏差为正。对于曲线上股钢轨，应按两断面的基准点A和基准点B所在的轨顶圆弧半径方向和轨距角半径方向对准，测算两断面的最大正、负偏差。基准断面打磨断面切线·247· 说明图19.2.2－5打磨横断面相对于基准断面的偏差②验收标准钢轨横断面打磨验收标准见说明表19.2.2－3所示。说明表19.2.2－3钢轨打磨横断面验收标准行参数指标等级偏差限定值(mm)0.61.01.7Q达限百分率(%)80100100R/80100S//100其中，横断面打磨分Q.R.S三个等级。表中的偏差限定值(mm)应在合同中作出具体注释。如0.6mm的偏差限定值应注明是+/-0.3mm、或+0.2/-0.4mm、还是+0/-0.6mm。表中达限百分率(%)是指处于偏差限定值以内的打磨断面的数量在总的打磨断面数量中所占的百分比。如采用Q级打磨时，偏差限定值在0.6mm以内的断面应占80%，所有（100%）打磨断面的偏差应在1.0mm范围之内。或者反过来说，当选定偏差限定值为1mm时，Q级打磨应当是100%的断面达标，R级打磨时应当是80%的断面达标，S级打磨时对达标数不作规定。不管采用哪个等级，所有(100%)打磨断面的偏差均应在1.7mm以内。（5）表面粗糙度①程序钢轨打磨后，就在基准点A左右10mm范围以内的同一钢轨打磨面上沿钢轨纵向立即进行表面粗糙度测量。应在一个完整的特征长度范围内连续佈置6个测点，计算6个测定值的平均值Ra。②验收标准计算平均值的6个数据中，表面粗糙度大于10微米(1微米=10-6m=1丝=1道)的不多于1个；或者在所有平均值中，表面粗糙度大于10微米的不超过16%。（6）外观·247· ①程序测量打磨面宽度及打磨面宽度的变化，观察打磨区表面颜色②验收标准打磨面最大宽度在轨距角圆弧上为4mm，在轨距角圆弧和轨顶圆弧的连接圆弧部分为7mm，在轨顶圆弧上为10mm。从轨头打磨区向非打磨区应平滑过渡。磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100mm的范围内不应大于打磨面最大宽度的25%。轨头打磨区无连续发兰带。·247·