江苏地铁高铁两用特大桥1#墩承台施工方案 17页

目　录第一章概述1第二章施工部署2第三章施工方案4第四章质量、安全、环保措施1416 第一章概述1.1工程情况南京**长江大桥1#墩是主桥2x84m钢桁连续梁中间固定墩，位于北岸滩地及长江北侧河槽浅水区，其中心里程为DK10+455.386。基础设计为28根直径2.5m钻孔桩呈纵向7排横向4排布置。承台为矩形，尺寸为41mx24.5mx5m，承台顶面标高为+3.0m、承台底面标高为-2.0m。1#墩承台结构尺寸如下：图1　1#墩承台结构图根据施工条件及河床标高、水位等因素综合考虑1#墩采用钢板桩围堰。围堰平面尺寸为44.0mx27.6m。封底混凝土高度1.5m，封底砼底标高为-3.5m。1#墩承台主要参数见下表1－1所示：表1－1　1#墩承台结构主要参数表项目承台顶标高（m）承台底标高（m）桩数（根）结构尺寸（m）1#墩+3.0-2.02841×24.5×5表1－21#墩承台主要工程数量表项目C30承台混凝土（m3）Ⅱ级钢筋（t）C25封底混凝土（m3）1#墩5022.5489.891827.81.2地质、水文1.2.1地质条件16 1#墩位于北岸滩地及长江北侧河槽浅水区，原河床标高为+5.54m,筑岛后便道标高为+6.0m,覆盖层厚度较大，厚53.15～65.8m，由上之下分为四层。第○1大层为全新河床相新近沉积地层，为松散状细砂，厚16.5～22.0m（仅存在于长江河槽浅水区）。第○2大层为全新统河床～湖沼相地层，表部为软塑状粉质粘土（仅存在于滩地段的0#、1#），厚5.6～7.8m，其下为松散～中密状粉、细砂，厚17.6～19.8m；第○3大层为全新统河床相地层，主要由中、细砂组成，中密状为主，局部段顶部呈稍密状，厚21.0～24.5m；底部为第○4大层，主要由上更新统河床相粗颗粒的中、粗、砾砂组成，呈密实状，厚13.1～17.5m。该段下伏基岩为白垩系成岩程度差的泥岩（○51），岩质软弱。基岩岩面平缓，岩面高程-58.89～60.26m，强、弱风化层厚度变化较大，厚6.2～12.0m。1.2.2水文特征1#墩承台计划在9~11月份施工，平均高潮位为+5.021m,低于筑岛面标高+6.0m。1.3编制依据1、《南京大胜关长江大桥主桥下部结构施工图》2、《南京长江大桥补充定测工程地质报告》3、《新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准》4、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）6、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）7、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003、J283-2004）8、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）9、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）**、《铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10415-2003）11、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004、J342-2004）12、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）16 第二章施工部署2.1人力资源配置根据总体施工计划安排，1#墩钢板桩围堰、承台施工人员配备如下：序号工种人数序号工种人数1项目（副）经理19电工22现场管理人员210电焊工53工程技术人员211钳工24试验人员212钢筋工155测量人员313混凝土工106质检员214普工157安全员115起重工58司机22.2机械设备配置1#墩钢板桩围堰、承台施工的主要机械设备如下：序号机械名称型号数量设备情况备注1钢筋加工机械综合1良好钢筋车间2运输汽车解放牌1良好钢筋运输3履带式起重机50t1良好4柴油发电机500kW1良好5电焊机BX1-500-24良好6气割设备综合4良好7空压机VHP750型1良好8挖掘机PC220-62良好9推土机TY180A1良好10液压打桩机1良好16 11翻斗车5良好12水泵4良好2.3施工工期计划1#墩钢板桩围堰计划于2007年9月1日开始。围堰、承台主要计划见下表：序号工作项目工作日开始时间结束时间1钢板桩插打、基坑开挖302007.9.12007.10.12封底、抽水142007.10.12007.10.153承台施工352007.10.152007.11.20第三章施工方案3.1总体施工方案主桥1#墩位于北岸滩地及长江北侧河槽浅水区，钻孔桩采用筑岛施工，岛面标高为+6.0m;承台施工采用拉森Ⅳ型钢板桩围堰，围堰设内部支撑,封底混凝土厚度1.5m,承台混凝土一次浇筑完成，浇筑方量为5022.5m3。施工工艺流程如下：钻孔桩施工→桩基质量检测→测量标出围堰边线→插打钢板桩围堰→围堰内基坑开挖（当开挖一定深度后加设内支撑）→封底混凝土浇筑→抽水→凿桩头→承台钢筋绑扎→承台混凝土浇筑→混凝土养护。3.2钢板桩围堰施工1#墩钢板桩围堰尺寸为44.0m×27.6m×15m，钢板桩桩底标高－9.0m，桩顶标高+6.0m。钢板桩围堰总重约520t，其中支撑系统重约120t，钢板桩重约400t。围堰内支撑采用H型钢和Φ120cm钢管桩。钢板桩围堰具体布置见下图。16 3.2.1钢板桩整理钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。1）凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均需要纠正变形，使尺寸正确，锁口平滑无折弯（锁口平滑的标准是以一块3m长钢板桩来套各组钢板桩，顺利通过者即可）。2）钢板桩的内侧，封底混凝土顶面以下的残留焊物或焊瘤均须割除，并不得有拼接接头，便于将来拔除钢板桩。3)钢板桩的外侧，封底混凝土顶面以上部分的锁口，必须嵌油灰，增强防水性。4）钢板桩上所有洞眼（吊点处除外）均须用钢板电焊补牢。5）钢板桩不够长时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。3.2.2钢板桩插打及基坑开挖1）钢板桩插打钢板桩插打采取钢板桩先闭合再依序分步插打到位的方法,插打前应在钢板桩锁口处涂上黄油，以便锁口滑润易插。钢板桩分两次插打,先插打一根钢板桩,打入7～8m，使其具有稳定入土深度，暂停插打,然后吊起下一根钢板桩,使其与前一根钢板桩锁口闭合,插打至与前一根钢板桩平齐,暂停插打,接着吊起第三根钢板桩,插打至与第二根钢板桩平齐,余下钢板桩依此原则逐根插打,直至整个围堰合拢。钢板桩插打从上游侧开始,在下游侧合拢,整个围堰合拢后钢板桩二次插打,将其打至设计标高。16 插打钢板桩时若出现锁口阻力太大,已插打到位钢板桩跟进的情况,应及时处理,以免钢板桩来回错动,扰乱已嵌灰的锁口,可将已插打钢板桩顶端临时焊接成组,增强整体抵抗力,确保插打正常进行。2）基坑开挖钢板桩围堰内基坑主要采用机械开挖，基坑开挖到＋3.0m时开始安装围堰内支架。开挖上面回填层及淤泥质粘土开挖以干挖方式为主，进入地下水位以下的沙土层时，如果渗水量过大则向围堰内注水采取气举吸泥的方式，吸泥到位后，进行水下混凝土封底，封底厚度为1.5m。基坑开挖后，在基坑内边缘两侧设置排水沟和集水坑，辅以水泵抽水；挖土后进行基坑平面位置、尺寸、底标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。3.3承台施工封底混凝土浇筑完成后达到强度要求，即可抽水及桩头处理，桩头必须嵌入承台底面20cm,测量放出承台中心线并引出承台边线，进行承台施工。3.3.1模板施工承台模板采用自制钢模，安装时采用吊机分块吊装，利用法兰螺栓连接，一次安装到位，最大分块模板高5.2m、宽3.5m,利用角钢支撑在钢板桩围堰上，承台一次浇筑完成。模板安装之前用磨光机做除锈处理，之后涂抹脱模剂，脱模剂要涂抹均匀，不能有明显的流痕，最后用干净的抹布擦，直到干净的抹布上没有污迹为止。模板拼装时要求相邻两块模板之间高差不大于2mm,表面平整度小于5mm。3.3.2钢筋施工承台钢筋进场，经检验合格后，在后方钢筋加工车间加工成半成品，并对每种钢筋分类堆放并编号，利用汽车将钢筋运输至墩位处，吊装到围堰内进行承台钢筋绑扎。钢筋的切割、镦粗套丝及直螺纹套筒的一端套接均在后场完成，直螺纹套筒的另一端套接则利用管子钳在安装现场完成，为保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中应加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹,裸露的钢筋端头螺纹要套上塑料套筒。16 1)钢筋加工钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。承台主筋(Φ28mm、Φ25mm)采用镦粗直螺纹接头连接。镦粗直螺纹接头连接技术是用镦粗机对钢筋端头先进行镦粗，再用套丝机对钢筋端头进行套丝，最后用螺纹套筒将钢筋进行连接接长。直螺纹套筒连接接头的加工包括钢筋的镦头和套丝，镦粗直螺纹钢筋接头的加工和连接工艺流程见下图。镦粗直螺纹连接施工工艺流程图：2)镦粗直螺纹钢筋的连接钢筋连接前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。检查套筒的产品质量，套筒必须有供货单位的质量保证书。先将套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋的一侧，将待接钢筋的标准丝头紧靠后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手将套筒拧紧锁定，连接即告完成，然后立即画上标记，以便质检人员抽检，并做抽检记录。对接时，按照标记拼接对位。接头连接完成后，由质检人员分批检验，检查方式为目测。接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）。其他钢筋(竖向架立钢筋采用Φ20mm钢筋、横向架立钢筋采用Φ16mm钢筋)均采用单面焊接接头，焊接长度不小于10d(钢筋直径)，相邻接头错开，错开的净距离不小于35d(钢筋直径)。3)钢筋安装16 首先在封底混凝土上放线，并作好钢筋绑扎的标志线，按设计图纸要求进行绑扎，钢筋绑扎按底层→侧面→架立筋→墩身预埋钢筋→顶面的施工顺序进行钢筋绑扎。多层钢筋之间应用钢筋支撑。因承台较大，钢筋较多，采用角钢支撑。安装承台支撑角钢框架，减小承台钢筋因自重产生的变形，使承台钢筋骨架稳定，确保钢筋位置的准确性和层面的平整性。承台侧面钢筋分层点焊在框架上，固定其位置。由于钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证钢筋绑扎质量和混凝土浇筑质量，采用架立钢筋固定各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，间距正确，绑扎点焊牢固不松动。分层安装架立钢筋。除必要的架立钢筋外，为确保钢筋位置的准确性和层面的平整性，可增设钢筋定位劲性骨架（采用［10型钢或∠75角钢加工）。4)钢筋安装允许偏差a.钢筋的允许偏差：序号项目允许偏差检验方法1受力钢筋间距两排以上排距±5mm每构件检查2个断面，尺量检查同排±20mm2横向水平筋间距±10mm每构件检查5～10个间距，用尺量3钢筋骨架长度±10mm尺量检查4钢筋骨架宽、高±5mm尺量检查5保护层厚度+10mm-5mm每构件检查沿模板周边检查8处b.直螺纹接头接头拼装时管钳板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧,拼装完成后，套筒每端不得有一丝以上的完整丝扣外露。5)其他预埋钢筋（件）施工16 根据施工需要，承台上需预埋各种锚固预埋件，具体根据相关图纸要求进行施工,承台中的预埋件有：墩身预埋钢筋、墩身支架预埋件、塔吊预埋件等。预埋件锚固钢筋与承台钢筋焊接，焊接必须牢固。为防止各种预埋件成为永久结构物的腐蚀通道，预埋件顶面预留凹槽，各种预埋件在使用完毕后，用混凝土封闭凹槽。3.3.3冷却水管的安装根据承台温控计算，承台须埋设冷却水管，冷却水管根据温控设计要求及分层厚度进行布置，具体参见附图《1#墩承台冷却管布置示意图》。冷却水管采用公称直径为45mm（Φ45×3mm），具有一定强度、导热性能好的黑钢管，管间连接采用焊接，焊接时注意不要漏焊，保证每一个接头焊接完好，同时注意不要焊穿冷却水管。每根冷却水管长度不宜超过250m。混凝土浇筑到各层冷却管标高后即开始通水，可直接采用江水冷却，通水量应达到20L/min，通水时间一般为7～14天，或根据测温结果确定。3.3.4测温元件及防雷接地装置安装1、测温元件钢筋安装完毕后，根据温控方案的要求将温度传感器和数据传输线绑扎在钢筋上，并将数据传输线引出到承台顶面以上。2、防雷接地装置防雷接地装置利用承台外围18根钢护筒内的桩基竖向主钢筋及钢护筒作为接地极，用φ22圆钢作为接地水平连接线，另在墩身及承台中埋设接地引上线（φ22圆钢），将φ22圆钢与接地水平连接线焊接，形成防雷接地回路。对于所有接地引上线要求先引至墩帽面支座边，伸出预留长度不小于1m。桩基内竖向钢筋与水平连接钢筋圈之间的焊接，采用“L”型钢筋分别与竖向钢筋和水平连接钢筋圈焊接（每根钻孔桩对称布置4根），并保证焊缝长度不小于150mm。为使钢护筒成为接地极，采用空间“Z”型钢筋分别与钢护筒和水平连接钢筋圈焊接（每根钻孔桩上对称布置4根），并保证焊缝长度不小于150mm，具体位置与“L”型钢筋相互错开。16 防雷接地装置安装施工时要求有电工配合，连接完成后要求测量接地电阻值小于1Ω。施工时要求符合《电气装置安装工程接地施工及验收规范（GB50169-92）》。3.3.5混凝土施工1）浇筑前准备工作a、浇筑平台搭设及混凝土泵管布置浇筑承台混凝土时，由于下料高度较大，要设置串筒、溜槽或者减速导管来下料，防止混凝土下落时分散、离析等现象发生。浇筑承台混凝土时，在承台顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱，准备一些φ45×3mm的钢管，在沿钢管长度方向每隔2m左右焊接短套管，将钢管的套管套入钢筋短柱上，再在钢管上铺设脚手板，作为浇筑人员和收浆人员的工作平台，钢管同时可以作为混凝土顶标高的控制线。b、混凝土配合比承台为30号混凝土，采取泵送，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为180±20mm，初凝时间不少于12小时。为改善混凝土的性能，同时掺加粉煤灰和外加剂。对于大体积的混凝土，粉煤灰取代部分水泥，降低了混凝土的水化热，可以有效的防止温度裂缝。2）混凝土浇筑混凝土沿承台长边方向从一端开始向另一端浇筑。浇筑按照水平分层、斜向分段的原则，分层厚度控制在30cm以下。不得在模板内用振捣器运送混凝土。混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土5～10cm，与侧板保持8～10cm的距离，避免振捣棒碰撞钢筋及其它预埋件。振捣棒移动距离不得超过作用半径的1.5倍,在钢筋密集部位，为保证混凝土的密实性，振捣间距可适当放小。混凝土入模后及时振捣，不能漏振、欠振或过振，振捣时间控制在20～30s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。振捣后的混凝土表面，不得出现明显的粉煤灰浮浆层。3）混凝土施工缝处理16 承台混凝土浇筑完毕，混凝土强度达2.5Mpa后，将墩身位置的混凝土人工凿毛，将承台预埋件上的浮浆清理干净。凿毛要求：凿除表面浮浆，露出新鲜石子，表面无松散碎石、松散混凝土块和其他杂物。4）混凝土标高的控制及收浆抹平由于承台面积大，为保证承台顶面浇筑标高满足设计及规范要求，在浇筑混凝土时在模板内侧上由测量人员统一放出标高，并焊接水平钢筋作为标高控制线。在承台顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱，准备一些Φ45×3mm的钢管，在沿钢管长度方向每隔2m左右焊接短套管，将套管套入钢筋短柱上，控制钢管的顶面标高与承台标高平齐，以此水平钢管顶面作为承台标高控制线，同时可以在钢管顶面搭设收浆平台，收浆时边退边取出钢管，并将钢管凹痕抹平。在混凝土初凝前，对混凝土顶面进行二次振捣后人工将承台顶面收浆抹平两次。5）混凝土质量检查混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。试件应在混凝土浇筑地点随即抽样制作，其试件的取样及留置频率应符合下列规定：浇筑混凝土时每工作班拌制100盘且不超过100m3的同配比的混凝土取样不得少于一次（不足100盘的按100取样），每次取样应至少留置一组。标准条件养护试件的留置组数应按设计要求，相关标准规定和实际需要确定。6）混凝土养护承台混凝土初凝后，表面洒水养护，内部通循环水冷却，终凝后表面蓄水养护。通水养护时间不得少于7天，或根据测温结果确定。7）冷却水管压浆承台混凝土养生完成，冷却水管停止水循环后，先用空压机将水管内残余水压出，然后用压浆机向冷却水管内压注水泥浆，以封闭管路，并将伸出承台顶面的部分割除。施工时，在冷却水管伸出承台顶面处预留凹槽，钢管割除后用混凝土封闭，保证钢管的保护层。承台质量控制偏差见下表：序号项目允许偏差检验方法和频率1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按评定标准检查16 2断面尺寸(mm)±30用尺量量长、宽、高各2点3顶面高程(mm)±20用水准仪测量10点4轴线偏位(mm)15用经纬仪测量纵、横各2点5平面周边位置(mm)±50尺量各边2处6结构高度(mm)±30用水准仪测量，计算8～10处7大面平整度(mm)82m直尺，每20m2测一处3.4大体积混凝土温控监测方案3.4.1温度控制1）控制混凝土内部最高温度不超过65℃。2）控制混凝土中心温度与表面温度（表面往下5cm～10cm处的温度）之间的差值，以及混凝土表面温度与室外空气中最低温度之间的差值应小于25℃。3）为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土应在浇筑完毕后，及早养护（在早期为避免阳光直接照射，混凝土表面应用麻袋等遮盖），以保持混凝土表面经常湿润为原则。4）混凝土养护时的温度控制方法,在混凝土浇筑成型后，通过循环的冷却水进行降温，借以降低混凝土内外的温差。5）冷却水的温度应适当，冷却水与混凝土的温差过大会在水管旁的混凝土中引起拉应力，甚至也可能导致裂缝，因此混凝土与冷却水的温差应限制在22℃以内。6）控制降温速率可使混凝土内部温度应力得到及时释放，对减少温度裂缝具有重要意义。承台中心混凝土降温速率应控制在2℃～3℃/天。7）根据监测的温度资料，及时调整冷却水流量，控制进水温度和出水温度之差在10℃左右，若加大水流量后仍然超过10℃，则间隔调整入水、出水方向。3.4.2温度控制措施严格控制混凝土材料的计量，混凝土应充分搅拌，振捣严格按操作规程执行。16 承台混凝土初凝后，洒水保湿养护，防止混凝土产生干缩裂缝。浇筑承台混凝土时，采用水平分层、斜向分段，均匀上升的方法，以便散发早期水化热，减少混凝土内外温差。自冷却管被混凝土覆盖后，用潜水泵抽取江水进行混凝土内部通水冷却。3.4.3减小早期收缩措施1）加强早期保湿养护，因为湿养对减小收缩防止干裂有利，同时还可以减少降温过程产生的收缩应力。2）对初凝及终凝阶段产生的沿水平钢筋走向的沉降裂纹应采用人工压抹一遍至两遍，而后及时覆盖保温。3）混凝土表面裂缝多发生在浇筑的初期，而初期的气温聚降是引起表面裂缝的主要原因：当平均气温在2～3天内连续下降6～9℃时，未满28天龄期的混凝土暴露表面可能产生裂缝；因此当2～3天内气温连续下降6～9℃时，必须采取必要的保温措施。3.4.4温控测量测点布设为全面监测混凝土浇筑（分层）、养护过程中承台温度场的变化情况，温度测点的布置应具有代表性，做到既突出重点又兼顾全局，在满足温控要求的前提下以尽可能少的测点获得所需的温度资料。测点布置时，从高度看，应包括底面、中间（或某一高度断面）和表面三种情况；从平面尺寸考虑，包括边缘及中间两种情况。本工程测点布置原则：1)根据承台对称性的特点，选取承台的1/4块布置测点；2)根据温度场的分布规律，对分层高度方向的温度测点间距作了适当调整；3)充分考虑温控指标的测评。3.4.5承台温控具体措施及要求1）优化配合比，合理选择原材料水泥水化热主要来自水泥矿物组合中C3S和C3A，要降低水化热，必须选择C3S和C3A含量较低的水泥，酌情减少混凝土配合比中的水泥用量，采用“双掺”16 技术，即掺加粉煤灰又掺加减水剂。利用掺加粉煤灰的混凝土后期强度仍有增加的特点，延长混凝土设计龄期。骨料选择采用级配良好的5～25mm碎石，减小针状、片状、石粉含量；采用优质中砂，细度模数在2.60～3.00左右，含泥量小于1%；在混凝土中掺入Ⅰ级粉煤灰，以减少水泥用量；在承台混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。混凝土坍落度控制在180±20mm，和易性好，不泌水，便于泵送。2）加强施工管理控制混凝土浇筑温度施工过程中宜控制混凝土的入模温度不超过20℃。符合冬期施工要求时入模温度不应低于5℃。加快混凝土热量散失每层混凝土中布设外径45mm的冷却水管，混凝土浇筑后即进行一期冷却，使混凝土内部温度（振捣后50～100mm深处的温度）不超过28℃。为了控制冷却水温与混凝土间温差不超过25℃，在新浇筑混凝土温度较高时采用下层混凝土出口的温水循环供给上层冷却管。在整个养生过程中根据冷却水管的进、出水口的水的温度进行监控，及时调整水温及水流量。3）采取降热、保温措施保温措施在大体积混凝土施工温度控制中，必须充分考虑寒潮、气温年变化及气温日变化的影响，结合内外温差控制要求，采取相应的保温措施。水管冷却在承台混凝土中设置冷却管，承台冷却管采用导热性能好、并有一定强度（Φ45×3.0mm）的黑铁管。混凝土浇筑到各层冷却管标高后即开始通水，可直接采用江水冷却，通水量应达到20L/min，通水时间一般为7～14天或根据测温结果确定。循环冷水温度应适当，入口温度与混凝土中心最高温差不宜大于22℃，以避免在降温过程中冷却管周围混凝土产生冷缩裂缝。16 承台冷却水管停止使用后，先用空压机将水管内残余水压出并吹干，然后向水管内压浆。第四章质量、安全、环保措施4.1质量控制措施质量检查制度在施工前须对照以下各项内容进行检查：施工图设计文件应能满足开工需要；图纸会审、技术交底工作已按规定执行，并有记录；特殊工种作业人员必须按国家规定培训、考核、持证上岗。必要时派质量检查工程师和设计代表人员进驻工厂，经常深入现场把好质量关，对施工原始记录及成品、半成品的出厂合格证或质保单进行检查，发现问题应立即与有关部门联系，未解决前不准使用。由工班和现场技术人员自检合格后，填写好工程检查证交质量检查工程师复检，确认符合要求时由质量检查工程师通知监理终检，并签字盖章后方准进行下一道工序施工。质量保证措施1）配备专职质检人员，实行“三检制”项目部设工程管理部安质科，配备专职质检工程师，在各施工作业队设专职质检员，实行“三检制”。在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。2）建立完善的质量控制程序按照ISO9001质量体系――生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，做好施工质量的全面控制。3)实行首件认可制实行首件认可制，各关键工序施工前围绕施工工艺、施工组织设计、施工设备、人员技术培训等认真制定首件工程方案，实施完成后认真总结完善，通过验收后才可正式施工。4.2安全保证措施安全教育16 项目经理、安全员等施工管理人员应持证上岗，现场作业人员必须经过安全培训和岗前教育。外来劳务人员或转岗民工在经过安全培训教育后，进行上岗作业。用电安全管理施工现场的电气设备必须符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JG46-88），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱”制。夜间施工必须有电工值班，工作完毕后要切断电源。低压线路架设和使用必须符合有关规定，照明线路，灯具等安装高度要符合规定高度。电工作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。夜间电工值班必须两人同时上岗。设备安全管理各大、中型机具设备的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录，验收不合格的不准使用，安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。机具设备及车辆在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备，车辆均应在设备台帐中如实记载。现场的大、中型机具设备和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。4.3环境保护措施1）严格遵守环境保护政策，为使环境得到保护，随时准备接受监理工程师、业主的环保人员及政府有关环保机构工作人员的检查，认真按照监理工程师指令办事。2）施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。3）对施工和生活中产生的污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。16