桥梁引桥施工工艺__经典 84页

第四节引桥工程施工本项目东岸起点桩号为K13+040，桥梁上跨龙岗大道、防洪堤及八尺江，终点桩号为K14+130。项目全长1090m，其中桥梁长度919.76m，引道长度170.24m。引桥横断面布置：2.75m人行道+5.5m非机动车道+0.5m侧分带+15.25m机动车道十0.5m隔离栏++l5.25m机动车道+0.5n:侧分带+5.5m非机动车道+2.75m人行道=48.5m;一、引桥设计要点(一)引桥结构1、结构体系八尺江大桥引桥均为预应力混凝土现浇连续箱梁，东岸引桥跨径布置为(2×25)m+(2×32+50+2×32)m+(3×26.59)m，西岸引桥跨径布置为(3×30)m+(3×30)m+(3×30)m+(4×30)m，每联顺桥向设一个固定支座。引桥分设左右两幅，两幅主体结构分开。2、主梁结构每幅桥梁采用等高度预应力混凝土箱梁，单箱四室截面，第一联梁高1.4m，第二联梁高2.8m，第三联梁高为1.5m。西岸引桥梁高1.8m。两腹板竖直，桥面顶底板横坡为2%。箱梁顶板厚22cm，底板厚25cm，腹板厚60cm,悬臂板长300cm，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。箱梁在各支点处设横梁。箱梁设有通风孔、泄水孔。梁体预应力钢筋采用高强度钢纹线，波纹管制孔。预应力分为腹板束及顶、底板束。预应力根据施工方法采用连接器逐孔接长，接头设在距支点6m或7m处。梁体设计采用逐段现浇施工。接缝设在距支，点6m或7m处。3、墩身桥梁引桥料交段的3、4、5、6桥墩采用断面尺寸1.8x2m(纵桥向x横桥向，以下同)的柱式墩，不设墩顶系梁;其余引桥桥墩采用1.6x2m的柱式墩，设墩顶系梁，系梁尺寸为1.4×1.3m(高×宽)；其中2、7、16、19、22桥墩墩顶横桥向变宽，墩顶尺寸为1.6×2.4m。引桥桥墩墩高7.25m-15.09m。4、承台及基础 引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8.5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。5、桥台全桥共设2个桥台，0号台为重力式U型桥台，明挖扩大基础，台后接路基档墙，26号桥台为肋板式桥台，钻孔灌注桩基础，桩径1.8m。台后设锥体护坡。(二)、桥面及附属设施1、桥面铺装主桥和引桥桥面铺装层均采8cm厚C50砼调平层+8cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土。2、桥面护栏、栏杆桥面机动车道与非机动车道之间设置防撞墙。人行道外侧设不锈钢栏杆。3、桥面排水桥面雨水通过桥上泄水管汇集到悬挂于冀缘板下的纵向排水管，再由纵向排水管流入设置于墩柱上的竖向排水管，最终排入桥底。4、伸缩缝桥梁在0号台和7号墩处行车道上设置YLF-160型预应力伸缩缝，其余桥墩处行车道设置YLF-120型预应力伸缩缝。在相应人行道位置，设置GQF-F120型与GQF-F160型伸缩缝。全桥伸缩缝数量均计入引桥。5、支座均采用GPZ系列(II)型盆式橡胶支座，支座的具体型号及尺寸详见相关设计图。6、人行道、栏杆及灯柱单侧人行道总觅2.75米，中间设垫梁一道，8cm厚的钢筋混凝土预制人行道板置于栏杆座、垫梁和路缘石上。人行道板上加铺2cm砂装抹面后再铺一层2cm后的防滑彩砖。施工时注意预坦相应的灯杆基座构件。7、桥头搭板及台后处理台后均设置8.0米长桥头搭板。0号桥台台腔内回续碎石，5m 范围内的路基填土要求回填透水性好的沙性土。二、引桥施工流程及主要工序施工方法1、施工流程测量放样→钻孔灌注桩（其中0#桥台采用明挖扩大基础，桩基施工包括人行步梯桩基施工）→承台→立柱（其中0#采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台）→系梁施工→支撑及模板安装→现浇预应力箱型梁→现浇钢筋混凝土铺装层施工→伸缩缝施工→防撞护栏施工→沥青砼摊铺→人行步梯施工及附属设施。2、主要工序施工方法①、桩基：采用钻孔桩机成孔，钢筋笼制作吊装，然后灌注商品混凝土。②、土方：采用机械挖土为主，人工配合进行修整。③、砼：承台、立柱、盖梁等结构采用商品砼。④、模板：承台、立柱、盖梁、箱梁等结构采用组合钢模为主，局部配用木模，立柱采用定型钢模。⑤、支撑：采用Ф48钢管支撑。⑥、引桥箱梁：引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。⑦、预应力施工：纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。三、引桥桩基施工、0#桥台明挖扩大基础施工技术与工艺本工程0#桥台采用明挖扩大基础施工工艺，其余引桥的桥墩基础采用桩基基础。此外桩基施工还包括人行步梯基础也采用桩基施工。引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8.5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。26#桥台桩基础采用双排桩基础，共6根，桩径大小为1.8米，桩长20米 ，桩顶设承台，承台的尺寸为长×宽×高=4.5米×3米×2米。承台间设置系梁。人行步梯桩基础采用双排桩基础，每一座步梯有4根桩基，共4座，总共6根，桩径大小为2.2米，桩长11.84~19.74米，桩顶设承台，承台的尺寸为长×宽×高=6.6米×2.2米×1.5米。承台间设置系梁。根据引桥设计说明中施工方案要求，引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。因此，本工程桩基施工顺序亦由桥台方向往主桥方向逐排施工，以便各道工序能够进行平行流水施工，缩短各工序施工的施工周期。1、桩基施工部署及测量放样（1）、施工部署本工程引桥分东西两侧，其中东侧包括60根引桥桩基及8根人行步梯桩基，引桥的桩径大小都是2.2米，长8.5m-40.5m；人行步梯的桩径大小是1.2米，长度在11.84~19.74米之间。西侧包括78根引桥桩基、8根人行步梯桩基及26#桥台的12根桥台桩基。本项目桩基全部采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，正循环浮碴成孔，真空反循环吸渣清孔的方案。（2）、施工作业区部署1）、根据本标段工程引桥项目的特点、工期要求及施工设计说明的施工方案要求，充分考虑现场施工条件，本工程引桥工程桩基施工安排10台冲孔桩机，作业人数约10人。其中东侧4台冲孔桩基配16人，西侧6台桩基配24人。两岸引起的桩基施工顺序均为由桥台方向往主桥方向逐个钻孔成桩。2）、测量放样施工测量人员3人。开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全桥的两岸沿桥梁纵方向设置控制点，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用。构造物和桥梁施工地段均设置导线点和水准点，便于施工放样。具体放样方法均按常规测量作业操作和校核。2、引桥桩基施工工艺根据桥址处的水文、地质勘测资料以及桩基场地、现有机械设备等情况，并借鉴以往类似工程的实践经验，桩基采取冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环浮碴、真空反循环清孔，直升导管法灌注的成桩工艺。 （1）、施工工艺流程：冲孔桩施工工艺流程图（2）、施工准备1）、技术准备：包括设计图会审，进行技术交底，确定钻孔方案和钻孔顺序；编制施工工艺、制订安全技术措施等；2）、施工准备：包括施工场地“三通一平”、劳动力组织、施工测量、施工水电管路安装、泥浆池和沉淀池布置、护筒埋设及钻机安装调试等。 （3）、冲孔1）护筒埋设成孔时应先在孔口设圆形6～8mm钢板护筒，护筒内径比冲锤直径大200mm，深一般为1.2～1.5米，且高出地面0.3m，以便泥浆循环。护筒埋设后，其平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%。2）冲孔泥浆冲孔过程中，采用泥浆护壁、正循环浮碴。冲孔泥浆采用优质粘土或膨润土调制，必要时，则掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。调制好的泥浆，其性能应符合下列要求：泥浆指标表成孔方法地层情况泥浆性能指标要求相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）失水率ml/30min泥浆厚mm/30min静切力(pa)酸碱度(PN)正循环一般地层1.05～1.2016～22≤4≥96≤25≤21.0～2.58～10正循环易坍地层1.20～1.4519～28≤4≥96≤15≤23～58～103）钻机安装就位冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。4）钻进冲孔前，一切准备工作就绪，冲孔桩分项工程开工报告报送监理批复后，才能正式开始。 先采用小冲程钻进，当钻头进入中风化岩层后，再以正常冲程冲孔。冲孔过程中，经常检查泥浆性能和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改进，防止事故发生。冲孔作业分班连续进行，认真填写冲孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。常见冲孔事故的预防及处理：①、钻孔偏斜a、加固桩机底座，使其保持水平，并定时检查，一旦发现倾斜，立即纠正；b、倾斜过大的岩面，（岩面高差超过一米），需先回填片石，再用冲击钻机慢速冲孔；c、冲孔形成后，经检孔器查明偏斜的位置，冲机反复扫孔，使冲孔垂直。②、扩孔和缩孔a、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按小冲程、慢进尺冲进，保持冲机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔；b、经常检查钻头磨损状态，加强修补，必要时更换，保证冲孔垂直，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲程和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。③、卡钻、掉钻处理在冲进过程中，卡钻和掉钻应尽量避免，平时做足准备工作，以便在卡钻和掉钻时能及时地顺利打捞，在桩锤使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡钻和掉钻时可下放一个或两个钢钩到桩锤位置，钩住保险钢丝绳，使桩锤多点受力，用冲机和其他起重机械拉动钻头。若卡钻很紧，不能拉动时，则采用孔底水下爆破法震动方案打捞出卡钻。这种情况下，要求用测水尺、潜水员下水等多种方法测出桩锤在水下的空间位置，桩锤与岩壁卡住的部位等情况，然后用测水绳下放炸药到每个卡点位置，在桩锤受力的情况下起爆炸药。在操作过程中，应对爆破震动影响进行校核，爆破使用药量应满足本桩和邻桩安全要求。5）冲孔检查冲孔达到设计标高后，成孔质量采用孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm ，孔规长度为4D～6D（D：桩孔直径）。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对冲孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。冲孔质量须满足下列要求：①平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm。②直径：不小于设计孔径。③倾斜率：不大于1%。6）清孔采取二次清孔的工艺。当冲孔达到设计规定深度后，将桩锤略提起，采用泥浆正循环换浆法进行第一次清孔；在放置孔内钢筋骨架后，桩身水下砼灌注前，利用导管采用真空反循环再次进行清孔，以保证清孔质量满足设计和规范要求；清孔后，其孔内泥浆、孔底沉渣厚度须符合下列要求：①泥浆指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20（Pa·S）；含砂率≤2%；胶体率＞98%。②孔底沉渣厚度：不大于10cm。（4）、钢筋笼与安装灌注桩所用钢筋必须具有合格证、材质单，同时经复验合格后方可使用。钢筋笼制作采用内箍成型法，内侧加固筋必须与主筋焊牢，主筋在最下面的加劲筋处不能伸出，以避免卡导管，造成事故。钢筋笼应就近在现场制作。钢筋笼采用汽车吊安装，起吊前应仔细检查钢筋笼吊环的焊接质量，以免出现事故。钢筋笼吊装采用两点吊，其内侧采用φ25钢筋作骨架，吊点钢丝绳绑在钢筋之上，两点同时起吊，待两端同时离地后，缓缓提开一侧吊点到垂直就位后，去除底部吊点，笼子缓缓放入孔内。下放过程中，应将杉木与笼子之间的约束由下而上逐一拆除，第一节笼子就位后用撑杠采用井字法固定，然后开始吊第二节笼子，其连接方法采用焊接和搭接相结合的方法，但钢筋笼必须满足垂直度要求，其安放就位后，固定牢固。冲孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；2）加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作； 3）主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半；4）钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm；5）钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；6）钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm；7）钢筋笼制作还应执行有关规范要求。冲孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3～4条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。冲孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5～8m为宜，两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头应按设计要求有关规定设置。同时，应按设计要求装置检测钢管，本工程桩基要求每条桩设置3条检测钢管。（5）、砼浇注桩基砼由商品砼搅拌站生产，用混凝土罐车直接送到导管受料斗内。1）、灌注前准备灌注前进行二次清孔，采用气举法清孔。拟用一上端密封的管，插入一空压管和出浆管，插至离孔底20cm，外侧伸入进浆孔。空压机用大功率空压机，宜用20m3/h。当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。引桥桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径ф250mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。2）、砼配合比基本要求桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：坍落度：18～22cm；坍落度降至15cm的最小时间：3h；砼初凝时间：≥12h；最大粗骨料直径：30mm。3）、导管导管选用壁厚5mm，直径25cm 的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1m长作为高度调节。导管在开始浇筑砼前离开孔底面20～40cm左右。图1：首批砼的计算图式4）、砼浇筑当二次清孔的沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。如图1：首批砼的计算图，首批砼需要量：V≥（πd2h1+πD2Hc）/4式中：V—首批砼所需数量，m3；h1——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hwgw/gc，m；Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；d——导管直径，取d=0.25m；D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；gw、gc——为水（或泥浆）、砼的容重，取gw=11KN/m3，gc=24KN/m3；h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：① 、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2～6m左右。②、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。③、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。④、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。⑤、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：a、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。b、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。c、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。d、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。3、0#桥台明挖扩大基础施工工艺（1）、定位放样 根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。（2）、基坑开挖明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。1）基坑开挖施工措施①坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。②根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。③基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。④开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。2）、基坑支护和排水基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。3）、地基检验 基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。（3）、模板加工及安装按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。（4）、混凝土浇筑1）、基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2）、基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。3）、基础片石混凝土浇注施工措施：①、混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。②、填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。③、混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。④、混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。 ⑤、混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。（5）、基坑回填基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。4、冲孔灌注桩工程质量保证措施（1）、针对本工程的实际情况，对桩基工程的各分项工程及主要工序制定了以下质量控制措施，详见下表。质量控制措施(1)单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施南宁市玉洞大道八尺江大桥工程结构物工程砼工程按招标文件之技术规范与验评标准根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。预拌砼工厂砼的拌制，注意检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、试样取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定进行，特别注意检查水泥品种，规格与出厂证书是否相符。严格控制砼的运输时间，每车砼运抵现场应出示砼的搅拌时间，若途中交通阻塞或机械故障，运输时间超过规定的时间，此车砼就不能用于结构砼的浇注，运输时间应由当时的气温决定。每车砼运抵现场后，必须经过坍落度的试验，符合要求后才能浇注，若坍落度损失过大，试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。质量控制措施（2）单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施 南宁市玉洞大道八尺江大桥工程结构物工程施工测量按招标文件之技术规范与验评标准对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。并做好保护。钢筋工程1、钢筋的采购，必须符合GB1944-1998、GB13013-1998的技术要求。要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。2、钢筋焊接，必须持证上岗。焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件期间，严格随机抽检，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核。3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。4、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼。质量控制措施（3） 单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施南宁市玉洞大道八尺江大桥工程基础及下部结构钻孔桩按招标文件之技术规范与验评标准1、桩位在测量放样定位后，拉十字线在四周打保护桩，并测出距离，钢护筒埋设定位，桩中心至护筒边距离大于桩的半径。桩机就位后，调整桩架机身水平，并移机将桩锤对准桩中心，开始后经常检查是否对中，若有误差及时调整。2、冲孔之前，应在孔位处进行人工开挖，在地表以下2m范围内查明有无地下管线，确信无地下管线后埋设护筒再行冲孔。3、冲孔连续进行，不得中断，冲孔过程中，经常对孔位垂直度检查，并做好冲孔填写记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。4、冲孔达到设计深度后，应立即进行清孔，孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m，以防止孔位的塌陷5、清孔后的泥浆性能相对密度1.05~1.2，粘度17~20S，含砂率<4%。孔底沉渣厚度应符合设计规定。6、在清孔完毕放置钢筋骨架前，应对钢筋笼全长，直径进行检查，并报请监理工程师复查。7、砼灌注前，还需要检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于规定要求时，应再次清孔。8、砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，一般控制在18~22cm和易性或有无离析泌水现象，不合格的砼不得使用，每根桩随机取样抗压强度试件，桩长£20m三组，>20m时取样四组试件，其中一组是七天龄期。9、在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有25~40厘米的空间，首批砼灌注的数量应能满足导管初次埋深大于1米和填充导管底部间隙的需要。浇筑过程的埋深控制在2~6米。10、砼应连续灌注，直至灌注至桩顶面，高出设计桩顶不小于0.8m，并立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆清理干净，以保证全部砼具有满意的质量。11、砼灌注过程中，如发生故障应报告现场监理工程师并及时进行处理。5、质量验评标准 钻孔桩成孔质量标准须符合下表要求项目允许偏差孔的中心位置(mm)单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：不小于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：>98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩6、桩基检测高应变动态测试:应确定单桩竖向极限承载力，抽检率不得低于总桩数的5%。低应变动态测试:应测试桩身混凝土的完整性，推断缺陷类型及其在桩体的位置，应检查桩长是否符合设计要求。全桥的桩基应100%嵌入声测管，并抽取50%进行测试。详细测试方法参照《公路工程基桩动态测试技术规定(JTG/TF81-O1-2004)》。7、基础施工注意事项(1)、桩基钢筋的混凝土净保护层厚度应严格按设计要求控制。施工时可采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。(2)、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底进行认真的检查和处理，要求满足设计对清孔的要求，以保证桩基与基岩的连接。孔底沉渣厚度应小于50mm，不得采用加大钻孔深度的方法代替清孔。(3)、桩基施工时应采取有效措施，保证桩基混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位偏移等现象出现。(4)、 必须按设计要求预埋检测管。对于所有成桩必须逐桩进行无破损检测，必要时可进行高应变检测，确认桩基质量符合施工规范和检验标准要求后方可进行承台私墩柱的施工。(5)、如果桩位的地层或岩质有变化时，桩底标高可适当调整，必要时可作施工补钻或超前钻，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。(6)、对于明挖扩大基础，基岩地基则要求底级满槽灌注混凝土基础。如果基础岩质有变化时，基底标高应适当调整，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。基坑开挖不得采用大爆破，以免扰动基岩且须作好基坑开挖防护。四、承台及系梁施工工艺流程及施工方法承台、系梁施工工艺流程为：测量放样→基坑开挖→破桩头→基底平整夯实→桩基检测→砼垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护→拆除模板→回填（一）、准备工作1、测量放样使用全站仪测量放样，放出承台系梁的平面位置根据原地面标高及桩顶标高，坡度计算开挖宽度范围，保证底面每侧超出承台系梁结构尺寸50-100cm保证有效的施工作业面，洒出白灰线，报监理工程师认可。2、基坑开挖由于本标段原地面标高与桩顶标高基本上相差2米左右，地层主要为粉质粘土，基坑开挖采用1：0.75放坡施工。采用挖掘机开挖时，人工配合，为控制不超挖，基地预留20cm厚度的原土层采用人工清底。另外，在坑顶口距离开挖线1.5m左右设置土挡，以防止雨天地面水流入基坑，影响到坑壁安全。 机械开挖时设置专职技术人员指挥，防止机械操作过程中出现对桩基造成碰撞破坏，或其他安全事故。必要时基坑四周设置排水沟，在基坑左侧或右侧设置集水坑一处，并在距离开挖边线1m左右设置安全围护设施，采用钢管作为立杆和水平杆，采用扣件使得形成护栏设施，并采用安全防护网使得基坑与外界形成隔离，并挂设警示牌，预防在非施工期间非施工人员、车辆落入坑内。3、凿除桩头、基底检平1）、桩顶划线承台底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。2）、凿V型槽在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。3）剥离桩头钢筋人工使用风镐将桩顶以上钻孔桩钢筋及声测管凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。4）凿V型槽当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上5～10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。5）吊离桩头 用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。6）、桩头修整桩头修整采用3m3空压机配套的风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm，凿除砼时注意保护好声测管的完整性和畅通性，以免影响桩基的超声波检测试验。人工清除基坑底部破碎砼块，保证基坑底部平整。7）、质量要求①、并保证桩头嵌入承台不小于10cm。②、不能出现烂桩头，保证凿除后的每个桩头顶面平整，同一墩台的桩头顶面基本在同一设计平面，并及时将碎渣清除出基坑，风镐破除桩头时，混凝土龄期达到14天。③、严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正，采用风镐和切割机时施工时，严防损伤主筋。④、严禁用挖掘机碰撞桩头。图1-1桩头凿除示意图 4、桩基检测桩头处理完成后，由具有检测资质的单位进行桩基检测，出具检测报告，并报监理单位进行抽检合格后进行下道工序施工。5、垫层施工在承台系梁底部铺设10cm的素砼垫层，平整度控制在1cm以内，高程不得高于承台系梁底面标高。垫层施工周围采用方木作为临时侧模，垫层混凝土必须均匀、平整。立模标高控制误差在5mm以内。（二）、钢筋加工及安装1、钢筋下料与加工钢筋骨架在钢筋场地配料，钢筋应无灰土、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂等其他外来物质，无有害缺陷。 钢筋下料长度以设计图纸为依据，充分考虑各种型号钢筋的弯曲伸长量，准确的计算下料长度，配好料后编制加工任务单。按任务单班组加工，钢筋弯曲按设计图纸要求弯曲角度弯曲，每加工一个部位的同种钢筋在钢筋加工台上放样并用钢钉标示弯曲位置，先加工2-3根后用卷尺量测钢筋长度及弯曲位置，合格后方可大量生产。钢筋加工要求按照规范允许的误差走下限，坚决杜绝出现钢筋加工完成后，绑扎使用时钢筋因下料过长侵入保护层的范围，较少保护层的设计值。钢筋加工注意事项：①、特殊部位的钢筋由现场及人员依据设计图纸将钢筋按部位放样；②、钢筋加工现场应建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，钢筋原材料和成型钢筋应进行挂牌标识和分类堆放；③、技术人员和钢筋工班长对钢筋加工、制作进行技术交底，在加工过程中进行指导和抽查，成品在检验合格后方可运至施工现场。④、钢筋制作中如出现有轻微锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈，锈蚀严重的的钢筋不得使用。⑤、钢筋调制时，钢筋拉直后要求平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得出现回弯曲现象。⑥、钢筋在切断过程中，如出现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等现象必须切除；如发现钢筋硬度与该型号钢种出现较大的出入时，及时向相关负责人员反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。钢筋加工允许偏差：受力主筋，长度误差控制在±10mm ；弯起钢筋长度误差控制在±20mm；箍筋各部分尺寸误差控制在±5mm。2、钢筋连接承台、系梁钢筋连接方式包括直螺纹套筒连接和规范规定的焊接等。⑴、直螺纹套筒连接直螺纹套筒连接用于直径大于25mm的钢筋接头，连接标准采用《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-3004）。①、连接套筒经检验确认符合要求的钢材。供货单位必须提供质量证明，并符合有关国家的标准规范及（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》的有关规定。②、滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，如冬季必须施工时，在气温低于0℃时掺入15%~20%的亚酸钠，不得用机油做润滑切削液或不加润滑液滚扎头。③、对自检合格的钢筋端头螺纹加以保护，在一端丝头上戴上保护帽，另一端拧上连接套筒，并按规格分类摆放整齐待用。④、连接钢筋时，钢筋规格和连接套筒的规格保持一致，确保钢筋和连接套筒的丝扣干净完好无损。⑤、连接钢筋时可用普通扳手拧紧，接头拧紧后检查外露丝扣不得大于一扣。⑵、钢筋搭接和普通焊接承台、系梁钢筋直径小于25mm且大于12mm 时采用搭接焊，焊缝长度为：单面焊接不小于10d，双面焊接不小于5d。当钢筋直径小于12mm时，可采用绑扎或点焊的方式固定。钢筋的焊接连接要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）相关规定执行。3、钢筋绑扎施工⑴、钢筋加工完成经检查合格后，方可用于现场钢筋绑扎作业，桩顶嵌入承台（或系梁）内的主筋，其顶部向外弯成15°的喇叭形，当桩身钢筋与承台（或系梁）钢筋有抵触时，可适当调整承台（或系梁）地板钢筋的间距，但承台（或系梁）底板钢筋网片不得截断。钢筋的所有交叉点均应绑扎，确保钢筋之间设计间距满足规范要求。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。⑵、钢筋保护层垫块采用满足设计要求的保护层尺寸，并是专业厂家生产的、高于承台（或系梁）砼一个等级的混凝土垫块，间隔2m，按梅花状布置。为避免承台（或系梁）顶板钢筋下垂，严格按照设计要求的间距和数量设置架立钢筋，并绑扎（或点焊）牢固，必要时适当增加叉形钢筋进行加固，绝对保证承台（或系梁）顶部的钢筋保护层尺寸。⑶、桥台肋板或墩柱钢筋预埋和连接本工程除26#桥台的承台为肋板式桥台外，其余都是桥墩承台，系梁均为墩柱连接。 肋板的钢筋预埋于承台时，肋板的钢筋与桩基的钢筋不存在连接，所以肋板钢筋是在承台钢筋绑扎完成，承台模板加固成型后，重新在承台的顶层网片上测量放样，准确测定出肋板的设计位置，沿着肋板的结构边线预留出准确的设计保护层，把肋板得箍筋7#钢筋点焊至承台顶层网片上，然后在箍筋7#钢筋圈定的范围内，按照设计预埋筋间距固定位置，然后逐层绑扎埋入承台范围内的箍筋。而墩柱钢筋预埋于系梁时，在绑扎系梁钢筋之前先将墩柱主筋与桩基主筋按设计要求一一对应进行焊接（保证搭接长度和焊缝质量）之后，绑扎搭接范围内的墩身箍筋，最后绑扎系梁钢筋成型。特别注意的是，为保证墩柱钢筋与桩基钢筋的连接质量和墩柱钢筋笼的安全，必须把墩身钢筋笼采用4根以上钢丝绳多向地锚，必要时搭设钢管支架，保证墩柱钢筋的垂直度，同时避免墩柱钢筋笼出现倾覆。从而保证承台（或系梁）混凝土浇筑时，立柱（肋板）钢筋不出现偏位和倒弯现象。承台（或系梁）钢筋位置控制目标值检查项目规定值或允许偏差控制目标值（mm）受力钢筋间距（mm）两排以上±5±4同排±20±16箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0，-20-18钢筋骨架尺寸（mm）长±10±8宽、高或直径±5±4弯起钢筋位置（mm）±20±18保护层厚度基础、锚碇、墩台±10±8（三）、模板工程1、系梁模板⑴、模板结构 系梁模板采用由侧面大块定性钢模和圆头钢模组成，相互企口拼接成形。在钢模接口处垫双面胶防止漏浆。在模板安装前，板面先经过反复多次打磨除锈，采用柴油和机油勾兑的专用脱模剂涂刷板面，保证涂刷均匀。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。⑵、模板安装严格按照设计图纸加工模板拼装组件，确保各部件尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板位移。自检合格后报验，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。2、承台模板⑴、承台模板采用大面积钢模板，模板接缝应顺直、严密、平整、不漏浆。⑵、模板安设立模前在承台素砼底板上放出纵横轴线，并弹出模板边线，做为立模的标线。模板采用现场拼接成形，采用钢管支架紧密拼接，加入方木外撑防止涨模并用葫芦拉紧防止模板缩小及位移。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。模板安装完毕后，对其检查模板拼缝，平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行自检合格后，报监理工程师验收合格后，方可浇筑砼。 承台（或系梁）模板安装加固完成后，再次检查混凝土垫块数量和安装质量，确保结构钢筋的保护层不小于设计值，并且使用砂浆封堵模板与混凝土垫层之间的缝隙，避免出现漏浆、烂根现象。承台（或系梁）模板安装误差控制目标项目允许偏差（mm）控制目标值（mm）模板标高±15±13模板内部尺寸±30±28轴线偏位1513相邻两块模板高差21模板表面平整度53（四）、浇筑混凝土1、采用C30混凝土，砂子过筛、石子冲洗，按批准的混凝土配比，计量准确拌制混凝土。2、浇筑混凝土混凝土浇筑前搭设操作平台，尽可能减少施工员踩踏钢筋，在模板内侧标注控制线，控制标高。在灌注混凝土前将桩顶、垫层混凝土表面清理干净，并用水洗湿润。混凝土由拌合站集中拌合供应，混凝土罐车运输，C30混凝土的坍落度为7--9cm，混凝土需分层浇筑，每层厚度不大于30cm，并用插入式振捣棒振捣。使用插入式振捣棒时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，要插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止 。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，表面出现光泽时，即可缓慢抽出振动棒。为防止混凝土水化、凝结过程中，混凝土内外温差较大，致使表面产生裂缝，混凝土浇注完后采取二次收浆。（五）、模板拆除待砼浇筑完毕后12小时即可进行淋水保养，当砼抗压强度达到2.5Mpa后，模板即可拆除作。拆模时应避免重撬、硬砸，以致损伤砼外表面。（六）混凝土养护初凝后用石棉布覆盖，洒水养护，保持系梁（承台）混凝土表面润湿，养护期不小于7天。承台（或系梁）质量标准项目允许偏差值（mm）控制目标值（mm）混凝土强度（Mpa）不小于设计≮设计值且≯1.5倍设计值轴线偏位1514平面尺寸±30±28顶面高程±20±18五、引桥桥台、墩身立柱施工技术与工艺本工程0#桥台采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台设计。桥墩采用支架现浇法施工。（一）、0#桥台、26#桥台施工工艺1、0#重力式桥台台身、台帽、背墙及侧墙施工（1）、脚手架施工台身施工的脚手架均采用双排脚手架。1）、选用材料脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。①钢管：采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm (最大质量≤25kg)。新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。②扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。③脚手板在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。2）、构造要求立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。hh≥500≤2000≤20012<1000lala≤200(注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)图1、脚手架纵横扫地杆构造①、立杆接长 立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。②、纵向水平杆纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。1≥500≤La/323LaLa(注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)图2：水平杆对接接头布置③、横向水平杆主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。④、脚手板 脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：130~150≥100≤300≥200图3：脚手板对接、搭接构造图⑤、剪刀撑剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。剪刀撑斜杆与地面的倾角º45º50º60º剪刀撑跨越立杆的最多根数765双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。⑥、作业层的栏杆和挡脚板设置1212003≥1804(注：1-上栏杆；2-中栏杆；3-挡脚板；4-外立杆)图4：栏杆与挡脚板构造3）、脚手架施工技术要求 ①搭设顺序做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网②拆除顺序安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑③台顶部作业层平台脚手板铺设施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。④支撑体系a、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。b、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。c、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。⑤地基处理脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。（2）、钢筋制作及安装 1)、作业条件①熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。②、进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。2）、钢筋加工①根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。②在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。③梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。④成品堆放应标明所用部位、长度、规格。3）、钢筋绑扎①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。②钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。③绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。4）、质量要求①高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。②钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。5）、成品保护①成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。②钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。③避免踩蹋已绑扎好的钢筋。 （3）、模板的制作及安装1）、模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。2）、模板检查与组拼①模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。②模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。③安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。④根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。3）、模板安装与固定①模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；②模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；③台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。④模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。⑤ 模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；⑥模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；⑦模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；⑧模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；⑨模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；4）、模板安装的技术要求①模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。②安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。③为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。④模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。⑤模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。⑥浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5）、模板拆除与保养①模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏； ②混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；③砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；④模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；⑤拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；⑥拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；⑦板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；⑧模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。（4）、混凝土浇筑1）、混凝土的拌制①严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。②应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。2）、混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。3）、混凝土浇筑振捣①浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。②混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。③当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。④混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。⑤浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定： a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。⑥在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。⑦片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。4）、台身砼浇筑注意事项①台身大体积砼施工温控措施a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想；b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。c.水泥：墩台砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场，其使用时温度不得超过50℃，袋装水泥入场应按品种、标号及批号分别存放，同时采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性。e.砂：选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求。f.碎石：碎石的各项技术指标均须符合规范要求，其来源应稳定，必须冲洗达到要求后方可使用。g.外掺剂：砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求。h.加强后期养护。②对砼施工的一般要求 a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。5）、施工缝处理 ①在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。 ②在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。6）、混凝土养护、拆模①混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。②在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。③混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。④不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。⑤桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。⑥拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。7）、确保混凝土工程结构外观质量的措施①合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。②增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。 ③混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。④采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。⑤模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。⑥选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。⑦严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。2、26#肋板式桥台台身、台帽及耳背墙施工本项目引桥工程的26#桥台为肋板式桥台，左右两幅工6片肋板构成。肋板高6.345~6.670m之间，下宽4.5m，上宽1.6m，肋板厚3.0m。肋板采用C30砼浇筑。（1）施工方法及施工工艺流程1）、施工方法：测量放线→钢筋绑扎→安装模板→浇筑混凝土→养护及拆模2）施工工艺流程桩基肋板式桥台施工工艺框图 （2）、施工方法1）、台身施工承台棍凝土强度达到设计要求后，万可进行台身的施工。 ①、桥台放样及复测定位检查、侧量基础平面位置和现有地面标高，根据基础位置放出桥台平面位置，报监理工程师验收后进行下道工序。各个点的模板支护高度；施工队.根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。②、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽.底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要垫3mm厚的胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或.昨面。③、台身混凝土浇筑混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层混凝土±5~10cm，使上下层混凝土结合牢固。在混凝土浇筑过程中，质检员应检查所设置的预埋钢件、预留支座的位置是否正确，若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架情况，如有变形沉陷应立即校正并加固。④、台身混凝土养护采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5℃时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。养护完成后即拆模。2）、台帽及耳背墙施工台帽与地面高差较小，而且地面状况良好的地方，采用支架法施工，但对支架基础必须严格处理，确保支架的稳定性。台帽施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。台帽施工工艺：人、机、料准备及试验项目完成→测量中线放样→开工报告批准→安装台帽底模→安装台帽钢筋→安装台帽侧模→砼浇注与养生。①、施工放样 将台身顶混凝土浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身与台帽砼联接牢固。按照施工设计图纸定出台帽的各个角点，并且测量各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度；施工队根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。②、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。③、钢筋制作、安装台帽骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，然后在现场进行绑扎成型。整体吊装就位。吊装应注意吊点位置，并采取必要的加固措施，防止骨架变形。就位要准确，确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。钢筋加工要求如下：a、根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。b、在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。c、成品堆放应标明所用部位、长度、规格。钢筋绑扎要求：a、钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。b、用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。c、钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。d、钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。e、绑扎钢筋时应满绑，不得缺扣或漏绑。④、安装台帽侧模 侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。⑤、砼浇注钢筋就位后，安装侧模，侧模使用木顶支撑，并用拉杆对拉固定，浇注前模内一定清理干净，砼采用吊车分层浇注，浇注时注意观察模板的变形和支架的下沉。待上述工作就绪后，通知监理工程师检测合格后准备混凝土的浇筑，要求试验室人员严格按照施工配合比采用质量法进行施工配料。现场采用搅拌站集中拌合，混凝土运输车进行转料，人工配合机械浇筑。混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业，振捣过程中要求插点均匀，插棒要快插慢拔,待混凝土表面出现浮浆并无气泡时方可。⑥、养生浇注完毕后，立即覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，以防止砼由于养生不足而引起干裂。台帽属于大体积砼件，其砼浇注选择在一天中气温较低时进行，为控制砼水热化温度，拟采用改善骨料级配，降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量，采用水热化低的矿碴水泥，并减小浇筑厚度，当气温骤降时加强覆盖保温，加强养生。⑦、拆模根据同条件养护试件，当强度达到要求后，方可拆除模板、支架，进行下一道工序施工。拆除模板时，禁止野蛮施工以避免台帽的缺棱掉角。堆放模板时，要求清除干净模板上的混凝土块并整体集中堆放。3）、支座垫石及挡块施工支座垫石及挡块施工工序：钢筋预埋→台帽混凝土浇筑→垫石及挡块区域凿毛→钢筋修整→测量、放样→模板安装→测量复核→混凝土浇筑→养护→后期处理。①、钢筋预埋在台帽骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点及台帽中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊钢板的方式固定在钢筋骨架面上，然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋。 ②、垫石及挡块区域凿毛台帽混凝土浇筑完后立即进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在台帽顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石及挡块的中心点，再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用电焊等方式进行固定。③、钢筋绑扎、模板安装待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板，模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报检，检查合格后即可进行混凝土浇筑。④、养护、拆模支座及挡块混凝土养护及模板拆除工作同台帽施工工艺要求。4）、桥台施工质量要求标准桥台施工所涉及的模板与支架、钢筋、混凝土等应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）相应规定。桥台质量检验项目如下：桥台一般项目允许偏差：项目允许偏差（mm）检测频率检验方法桥台尺寸长+20，-102用钢尺量，两侧各1点宽+10，03用钢尺量，两侧及中间各1点高±53轴线偏位84用经纬仪量、纵横各2点顶面高程0，-53用水准仪量，两侧及中间各1点平整度52用2m直尺、塞尺量支座垫石预留位置104用经纬仪量、纵横各2点预埋件位置高程±21用水准仪量轴线51经纬仪放线，用钢尺量 （二）、引桥桥墩施工工艺桥梁引桥包括1#--25#墩，每排墩包含6个桥墩，共150个桥墩，均采用方形实心柱式墩，墩身、墩系梁及支座垫石均采用C30钢筋混凝土。桥墩具体情况如下表：序号墩号尺寸（mm）长度（m）墩系梁结构（宽×高m）墩顶是否为盆宝式11#、17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#200×1608.279——12.3721.3×1.4无22#、7#200×1607.417——10.4541.3×1.4是33#、4#、5#、6#200×1807.902——9.416无无48#、9#、14#、15#200×16013.761——14.9131.3×1.4无516#、19#、22#200×16010.902——12.7931.3×1.4是从上表所知，引桥的墩高在7.417——14.913米之间。经过对墩身接茬以及考虑施工方便、模板的刚度及投入、机械设备的综合考虑。就混凝土结构来说，当然是一次性浇注好，没有接茬。但一次浇注太高，混凝土振捣和垂直度又不是很好控制。根据我公司多年的施工经验，我们做的一般是8m一下一次性浇注，八米以上一般都是分两次浇注。1、施工工艺流程8米以下桥墩一次性浇筑施工工艺流程框图测量放样墩座顶凿毛、清理绑扎墩身立柱处钢筋安装墩身立柱处模板安装墩身立柱顶部墩帽模板及墩系梁模板绑扎墩系梁钢筋模板检查验收浇筑墩身、墩帽、墩系梁砼墩、身帽、系梁砼养护、拆模及验收墩身钢筋制作拼装施工脚手架墩系梁钢筋制作墩系梁模板制作墩身模板制作 砼原材料准备及生产8米以上桥墩分二次浇筑施工工艺流程框图砼原材料准备及生产测量放样墩座顶凿毛、清理绑扎墩身立柱处钢筋安装墩身立柱处模板墩身钢筋制作拼装施工脚手架墩身模板制作模板检查验收浇筑墩身混凝土浇筑墩身混凝土养护、拆模及验收商品混凝土 安装墩身立柱顶部墩帽模板及墩系梁模板绑扎墩系梁钢筋模板检查验收浇筑墩身、墩帽、墩系梁砼墩、身帽、系梁砼养护、拆模及验收墩系梁钢筋制作墩系梁模板制作墩身模板采用大块钢模板，桁架进行加固，墩帽模板支撑在墩身模板及支架上，通过拉杆进行加固，对于墩长8米以下的墩身和墩帽混凝土一次连续浇筑完成；对于墩长大于8米的分2次浇筑，第一次浇筑部分墩身，第二次浇筑剩余墩身、墩帽及墩系梁；施工过程中要采取措施严格控制混凝土温度变化，以防止混凝土裂纹。同时，为好能让墩柱外观颜色一致，要求必须利用同一品种的水泥混凝土。2、施工工艺 （1）、测量控制①、控制点的建立墩身局部测量系统的控制基准点应建立在相对稳定的基准点上，即以大桥控制网点为基准点。高程基准应以设计院提供的水准控制网点为依据，平面基准以桥梁控制网为依据，精密平差后，定出桥轴线基准方向。由于砼收缩徐变、沉降、风荷以及温度等因素的影响，施工中基准点必然会有少量的变化，故应注意测量基准点与测量控制网联网闭合，以便进行修正和控制。同时承台顶面四角设置沉降观测点。②、测量方法墩身的平面位置及高程控制通过测量控制好每节劲性骨架和模板的平面位置及高程来实现。a模板控制：在承台上准确放出模板四角，水准抄平并使之达到设计高程，再在纵横轴线上架设全站仪，后视大桥控制点，然后在模板顶架设棱镜，测出其三维坐标，通过与设计坐标相比较，校正模板使之达到设计坐标。墩身最后一次浇注砼之前，用水准测量方法在模板上划出设计标高，使砼面与设计高程相符合。b高程控制：在墩身浇注前，先用水准测量测出水准点之间高差。然后再每次测三角高程时先测1—3个测回，推算出该时间段的大气折光系数及其相关参数输入全站仪然后再测定其高程（竖直角不超过15°）。在观测时间上选择在日出前、日落后，避开日出至上午10时、下午4时至日落这两段大气折光系数剧烈变化时间段。③墩身变形观测按三等变形测量精度要求，在工作基准点上建立三边网，观测水平位移观测。按四等沉降观测点的精度要求，在各墩附近的工作基点上建立闭合水准网，测沉降量。观测点为承台的四个角点。观测要求：a.采用相同的观测路线和观测方法；b.使用同一台仪器和设备（测前，进行检验校正）c.固定观测人员；d.在基本相同的环境和条件下工作。 ④、内业计算采用严密平差法求出每次观测成果，填写成果表，绘制曲线图。(2)、墩台身与承台之间、墩台身之间和墩身与托盘之间等接茬面凿毛用风镐将承台顶面(墩台身底部外围轮廓线内部)和墩台身之间、墩台身之间和墩身与托盘之间接茬面的混凝土进行凿毛，以增加承台顶面与墩台身底面之间、墩台身之间和墩身与托盘之间的混凝土凝结力。(3)、搭设钢管脚手架引桥铁路墩身周围搭设钢管脚手架作为施工平台。脚手架设人工爬梯，平台脚手架要有足够的强度和稳定性，所铺脚手板的规格及铺设应满足施工安全的需要，搭设的钢管脚手架要距离墩身边线1.2m左右，要求如下：①普通立杆步距为1.8m～2.0m,并要求与承台预埋钢筋连接，横杆间距1.8m,底部18cm左右设置扫地杆，设置斜撑，两侧缆风绳。②支撑结构，圆弧底部设制支撑脚手架，采用碗扣式，间距60×30cm，钢管脚手架顶部采用工20以上型钢支撑模板大梁。（4）、钢筋的加工安装1）、进场钢筋要有质量保证书，并按规范要求对原材料进行自检和抽检，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。2）、钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，墩身及墩帽（包括托盘）钢筋，Ф25mm及以上的钢筋接头采用滚轧直螺纹或闪光对焊的方式进行连接，其它直径钢筋接头可采用单面搭接焊或单面帮条焊的方式进行连接。①、滚轧直螺纹接头加工连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或经检验符合要求的钢材，尺寸应满足产品设计要求。螺纹中径公差宜满足GB/T197中6H级精度规定的要求。螺纹牙型应饱满，连接套筒不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其它肉眼可见的缺陷。内螺纹用专用的螺纹塞规检验。 钢筋接头处下料时不宜用热加工的方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。丝头有效螺纹长度应满足计规定，丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液，丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.2mm，标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为＋2P（P为螺纹螺距），丝头检验用专用的螺纹环规检验，环规旋入长度不得超过3P。丝头加工完毕检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。钢筋连接应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，接头拧紧后力矩值不小于规范规定值。钢筋连接完毕后，连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。连接套筒在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污或损伤，丝头检验合格后应套上保护帽或拧上连接套筒，按规定分类码放整齐。接头的现场检验按验收批进行。在同一条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。②、闪光对焊接头加工冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。采用闪光对焊时应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°;接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。③、单面搭接焊、单面帮条焊接头a单面搭接接头、单面帮条焊的长度和焊缝的总长度应不小于10d（d为钢筋直径mm）。 b搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。c帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。d焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。e焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。f采用电弧搭接焊，帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验；在同条件（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验。钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差详见表3：表3钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05d～0焊缝宽度+0.1～0焊缝长度-0.5d咬肉高度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm22闪焊光接对头接头处钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d，且不大于2mm接头表面裂纹不允许3）、钢筋在车间加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋安装要分节进行,主筋一次到位,箍筋绑扎至本次浇筑部位。 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。钢筋保护层垫块的抗压强度不低于C35。钢筋安装检查项目及允许偏差见表4。钢筋安装检查项目及允许偏差见表5。表4钢筋加工检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±3每构件检查5-10个间距表5钢筋安装检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋间距两排以上排距±5尺量，两端、中间各1处2同排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起钢筋位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6保护层厚度C=50mm0，+5尺量，两端、中间各2处4）、测温元件及预埋件安装①、为测量砼内外温差及监控水化热释放情况，按图纸及规范要求在墩帽砼内不同位置和不同深度处埋设测温元件。测温元件安装时注意固定和电线的保护。②、根据设计图纸及相关文件要求，在墩帽顶安装支承垫石预埋钢筋、沉降观测等预埋件。引桥铁路墩帽施工时应注意预埋支座垫石预埋钢筋、混凝土箱梁用移动模架预埋件等，并进行接地线施工，在贯通地线接入处接地电阻不应大于1Ω。5）、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合要求时，应及时纠正或返工。(5)、墩台身模板制安 1)、模板加工①、采用钢模板，强度、刚度和稳定性满足施工要求，面板合理分块，减少拼缝。②、模板在工厂分块制造，模板间设普通螺栓连接、Φ25精轧螺纹钢筋内拉杆固定。模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。③、模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在1mm以内），或采用海棉填在拼缝内，检查满足规范要求后再投入使用。④、模板采用Φ25精轧螺纹钢筋内拉杆体系进行加固，拉杆外采用Φ32的PVC套管，拉杆呈水平布置，竖直方向的间距为100cm，模板水平横向钢带采用2[14a。2)、模板安装根据桥墩墩身高度的不同，对于墩身长度小于8米桥墩模板一次浇筑，钢模板也一次安装；对于墩长长度大于8米的墩身分二次浇筑，模板分二次安装。①、在安装模板之前，首先检查墩台身底部(位于承台顶面)的纵横十字线和模板外轮廓线的标示墨线，当墨线消褪时应及时恢复。②、模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂。③、模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。④、模板根部用水泥砂浆堵严，防止漏浆。⑤、墩台身模板安装前，应先搭设脚手架。脚手架采用碗扣式脚手架，双排围绕桥墩或桥台一圈，上下、左右每隔5m左右设附墙一道。墩身施工脚手架⑥、墩台身模板每安装一层，应选将模板法兰之间的螺栓全部上好后拧紧，再安装拉杆，拉杆上套上PVC管，拧竖拉杆螺帽。施工人员要对每一层模板进行检查后，再安装上一层模板。托盘和顶帽的模板也是分块安装，先安装、紧固螺栓，再安装拉杆。(3)、墩台模板安装工艺标准模板安装允许偏差和检验方法应符合相关技术规范的规定。表8.2.4墩台模板允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不小于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5经纬仪检查7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查（6）、墩台身混凝土浇筑在进行墩身C30混凝土配合比设计时，混凝土中掺加了矿粉和粉煤灰2种掺和料，2种掺和料的加入将减少了混凝土的水化产生的热量，降低了墩台身内部的温度。同时对于厚度较大的桥墩墩身，为调节墩身混凝土内、表温差，墩身施工时采取延迟拆除模板措施。1)、混凝土配合比设计及原材料控制①、混凝土质量要求(a)、强度：设计为C30级；(b)、坍落度：14～16cm，同时要满足泵送要求；(c)、初凝时间：4h以上；②、选用普通硅酸盐水泥，以降低混凝土在凝结过程中产生的水化热。C30混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3。在碳化环境T1(100)中，混凝土最小胶凝材料用量为280kg，最大水胶比为0.55。在化学侵蚀H1环境中，混凝土最小胶凝材料用量为300kg，最大水胶比为0.5。③、选用级配良好的骨料（详见相关试验资料）。④、粗骨料采用5～16和16～31.5mm二级级配的碎石，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量不大于1.0％，其中泥块含量不大于0.25％；细骨料采用优质中砂，细度模量控制在2.60左右，含泥量不应大于2.5%，其中泥块含量不大于0.5％。⑤、采用掺高效缓凝减水剂及粉煤灰的“双掺技术”。在混凝土中掺入I级粉煤灰取代部分水泥，以降低水化热；在混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。 ⑥、拌和用水采用净化了的汉江水，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。⑦、墩台身混凝土处于无抗冻要求环境条件，含气量要求大于等于2%。2)、混凝土生产根据南宁市相关要求，必须使用商品混凝土。因此，搭好模板做好准备后按实际需要混凝土方量进行订购即可。3)、混凝土现场浇注①、浇注混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。②、混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；并按规范规定的频率和数量制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。③、采用泵送混凝土浇注，在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。④、采取措施控制混凝土入模温度。气温高时宜选择室外气温较低时浇注混凝土；气温低时选择白天较高温度时进行。⑤、墩台身混凝土采取薄层浇注，合理分层（25cm左右），全断面连续浇注，一次成型。施工中应控制混凝土浇注速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。一般分层间隔浇注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。⑥、混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般5～10cm），保证下层在初凝前再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般45～60cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。⑦、混凝土浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。气温不高于25℃时，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过180分钟；气温高于25℃，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过150分钟。⑧、混凝土灌注完成后，应立即进行抹面收浆。当进行墩台身顶帽混凝土施工时其表面平整度不得超过8mm，且中部应按设计值设置坡度便于顶帽 顶面排水，避免积水。（7）、混凝土养生1）、混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，做好养生，承重模板待混凝土强度大于2.5MPa时可拆除。承重模板待混凝土强度能承受各种荷载及自重时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除。模板拆除时注意保护混凝土，防止破坏和污染表面混凝土，拆除模板后，还要对墩身、墩帽混凝土继续养生，直至满足设计及规范要求。2）、混凝土芯部温度和混凝土表层温差、混凝土表层和环境温差大于20℃时不宜拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。在大风季节拆模时采取逐段拆模，边拆模边覆盖的拆模工艺，覆盖采用塑料薄膜和毛毡共同覆盖。当带模养护后的环境温度仍在0℃以下时，须待混凝土冷却至5℃以下进行模板拆除，拆除时间尽量选择在白天气温较高的时段。3）、模板拆除后，混凝土面要及时采用塑料薄膜及毛毡全体覆盖养护不少于14d。4）、混凝土拌制过程应对使用的砂、石、水泥、粉煤灰、水等要进行温度测量，并做好记录，每班要对出罐温度和入模温度进行测量。浇筑后6小时开始24小时连续测温，前三天温升阶段2小时测一次，第四天至养护时间结束每6小时测一次，每次测温同时测定大气温度并真实填写测温记录。在任意养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，混凝土芯部和表层，表层和环境温差均不允许超过20℃，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。（8）、大体积混凝土施工措施1）、适合泵送施工的混凝土配合比，水泥采用保水性好、泌水性小的品种；泵送混凝土入泵坍落度宜在160～200mm。并且采用有利于降低大体积混凝土水化热的配合比。并采用具有缓凝作用的减水剂，初凝时间宜在10～14小时，减缓浇筑速度，以利于散热。 2）、选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比，并且施工时加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。3）、布设冷却水管，在内部通循环水，冷却并降低墩身、帽内部温度。冷却管被混凝土埋没3个小时后即开始通水，冷却水使用干净的井水，冷却管通水后，冷却水就不再中断，直到混凝土处于连续降温阶段（降温速度不应超过0.5～1.0℃/h），冷却管出口的水温与气温之差小于5℃后方才停止通水。4）、严格控制入模混凝土温度，冬季要提高混凝土出机温度，泵送管沿线保温，并在墩身、帽的顶、外部覆盖加强保温并采用煤炉升温来减少内外温差。5）、混凝土浇筑过程中加强对入模含气量、坍落度、入模温度的控制，以上指标达不到要求严禁入模，测定频率为每浇筑50m3测定记录一次。水胶比和泌水率指标每个墩身墩帽至少各做二次。6）、同条件养护混凝土试件制作，用于指导脱模的同条件养护试件和用于检验同条件养护抗压强度的试件每个墩身、墩帽至少各做1组，在冬季施工期间至少各做2组，取样时要求在混凝土浇筑入模处取样，振动台或振动棒振捣，在施工现场和墩身完全同条件养护。7）、标养试件制作，每个墩身墩帽按照每100m3至少作1组试件的数量标准进行制作，浇筑现场取样，振动台振捣。8）、混凝土试件耐久性能抽检，墩身施工每20000m3混凝土电通量抽检一次，每个混凝土配合比作抗冻性检验一次。9）、加强温度控制，冬季施工混凝土的入模温度不低于5℃，浇筑时每测温记录一次，养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时调整，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，有效消除温度裂缝。10）、通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰取代部分水泥，以降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。（9）、模板拆除、混凝土养护、修饰及接合面处理 墩身混凝土强度达到15MPa以上时，可拆除墩身模板。模板拆除后应对模板表面进行清理。墩身混凝土的养护采用在墩身表层涂刷养护剂，对预留孔等进行修饰处理，用塑料薄膜将已浇节段包起来，防止二次污染。墩身每一节段浇筑完毕3小时左右，在砼面上喷一层木钙溶液，待砼初凝后用压力水冲毛。每次浇筑前，上一节段砼表面应洒水湿润，确保接合面处砼质量。（10）、垫石施工测量放样定出支座中线，检验预埋地脚螺栓位置，合格后方可安装。垫石钢筋绑扎严格按照设计图纸要求，遇与地脚螺栓孔冲突时，适当错开钢筋间距，保证预留螺栓孔位置精确。施工时必须认真复核预留螺栓孔位置是否偏斜，一次浇注成型，保证支座孔预留孔深和孔径。（11）、墩身成品检查验收在上部结构施工之前要对其成品进行检查验收。墩身的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2墩身平面扭角2°3表面平整度5靠尺检查不少于5处4轴线位置10测量检查不少于2处5顶面高程±106垂直度h/1000吊线尺量7截面尺寸0，+20测量检查不少于3处8支承垫石顶面高程-10，09预埋件和预留孔位置5裂缝检查，用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝，当存在非外力裂缝时，最大裂缝宽度不大于0.2mm，当大于0.2mm时要分析裂缝成因，并研究采取处理措施。（12）、墩台施工注意事项(1)、模板采用钢制模板，保证结构各部分形状、尺寸准确，表面光滑平整。（2）、 为防止混凝土水化热过高及收缩过大，不得采用加大水泥用量来提高混凝土标号。同时对于大体积硷浇筑，应严格按相关规范要求进行施工，防止水化热造成结构的开裂。(3)、浇筑承台(或扩基)混凝土前应先预埋墩柱钢筋，其外露部分1-2米，且须错开布置。（4）、盖梁、台帽、墩顶设有垫石、杭震档块等结构预坦件，施工时须注意。六、引桥箱梁施工技术与工艺八尺江大桥引桥均为预应力混凝土现浇连续箱梁，东岸引桥跨径布置为(2×25)m+(2×32+50+2×32)m+(3×26.59)m，西岸引桥跨径布置为(3×30)m+(3×30)m+(3×30)m+(4×30)m，每联顺桥向设一个固定支座。引桥分设左右两幅，两幅主体结构分开。每幅桥梁采用等高度预应力混凝土箱梁，单箱四室截面，第一联梁高1.4m，第二联梁高2.8m，第三联梁高为1.5m。西岸引桥梁高1.8m。两腹板竖直，桥面顶底板横坡为2%。箱梁顶板厚22cm，底板厚25cm，腹板厚60cm，悬臂板长300cm，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。箱梁在各支点处设横梁。箱梁设有通风孔、泄水孔。梁体预应力钢筋采用高强度钢纹线，波纹管制孔。预应力分为腹板束及顶、底板束。预应力根据施工方法采用连接器逐孔接长，接头设在距支点6m或7m处。梁体设计采用逐段现浇施工。接缝设在距支，点6m或7m处。根据引桥设计说明中施工方案要求，本工程桥梁引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。（一）、施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架（交叉路口处预留通车门洞）现场浇筑施工。满堂支架和门洞承力墩采用φ48δ=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设，门洞过梁采用Ⅰ32b工字钢。箱梁底模采用竹胶板，外模采用定型钢模板，内模用木模与小钢模等组合。钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土采用商品混凝土，混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，37m 长混凝土汽车泵泵送入模。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇，人工用φ50、φ30型插入式振捣棒振捣密实。（二）、施工工艺及方法1、施工工艺流程连续箱梁施工工艺流程图 2、支架施工 （1）、基底处理先用推土机将表层耕植土、有机土清除，将原地面整平压实后，在其上填筑一层50cm厚的清宕渣，用大吨位压路机振动压实，碾压过程如发现弹簧或挤土现象则及时清除并用片块石进行换填，然后再填筑一层20cm厚的级配较好的宕渣，经压实后在其上浇筑15cm厚C25砼作为支架基础；如遇淤泥、软土等软弱地基时，将采用换填或打木桩的方法先对软基进行处理，然后在进行上述地基的硬化处理。整段地基的处理宽度比桥面总宽度每侧各宽出1m，为避免地基受水浸泡，在基础两侧开挖30×30cm的排水沟，排水沟应保证排水顺畅，并与附近的排水沟、渠贯通，以利于水流及时排出。（2）、支架搭设支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、中横梁下顺桥向间距为60cm，其余各向立杆间距均为90cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距除最顶层的2道为60cm外，其余均为120cm。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用φ50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm×15cm方木，再在其上布设6cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距同脚手架横桥向间距，为90cm；横向方木间距，横梁下为20cm，其余均为35cm。所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，再铺18mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模。（3）、支架受力验算①、底模板下次梁（10×10cm木方）验算：底模下脚手管立杆的纵桥向间距为0.9m，横桥向间距根据箱梁对应位置分别设为0.45m和0.9m，顶托上10×15cm木方横梁按横桥向布置，间距90cm；10×10cm木方次梁按纵桥向布置，间距为30cm和20cm 。因此计算跨径为0.9m，按简支梁受力考虑，分别验算腹板对应位置和底板中间位置的刚度、挠度： a、腹板对应位置间距为20cm的木方受力验算底模处砼箱梁荷载：P1=2.3×25=57.5kN/m2 （按2.3m砼厚度计算）模板荷载：P2=200kg/m2 =2.0kN/m2设备及人工荷载：P3=250kg/m2=2.5kN/m2砼浇注冲击及振捣荷载：P4=200kg/m2=2.0kN/m2则有P=（P1+P2+P3+P4）=64.0kN/m2W=bh2/6=10×10×10/6 =166.7cm3由梁正应力计算公式得：σ=qL2/8W=（64×0.2）×1000×0.9×0.9/（8×166.7×10-6）       =7.78Mpa ＜ [σ] =10Mpa   强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：τ=3Q/2A=3×（64×0.2）×103×（0.9/2）/(2×10×10×10-4)    =0.86Mpa＜[τ]=2Mpa（参考一般木质）强度满足要求；由矩形简支梁挠度计算公式得： 弹性模量E=1.0×104Mpa；     I=bh3/12=833.3cm4fmax=5qL4/384EI=5×(64×0.2)×103×0.94/(384×833.3×10-8×1.0×1010)=1.312×10-3m=1.312mm＜[f]=2.25mm（[f]=L/400）刚度满足要求。b、底板下间距为30cm的木方受力验算中间底板位置砼厚度在0.25～0.5m之间，按0.5m进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木方间距0.30m，则有： 底模处砼箱梁荷载：P1 =0.5×25=12.5kN/m2  内模支撑和模板荷载：P2 =200kg/m2 = 4.0kN/m2 设备及人工荷载：P3 =250kg/m2= 2.5kN/m2 砼浇注冲击及振捣荷载：P4 =200kg/m2= 2.0kN/m2 则有P=（P1+P2+P3+P4）=21.0kN/m2   q=21.0×0.30=6.3kN/m＜64×0.2=12.8kN/m表明底板下间距为0.30m的木方受的力比腹板对应位置间距为0.20m的木方所受的力要小，所以底板下间距为0.30m的木方受力安全。 以上各数据均未考虑模板强度影响，若考虑模板刚度作用和3跨连续梁，则以上各个实际值应小于此计算值。②、底模下主横梁（10×15cm木方）验算：脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.45m，10×15cm木方主横梁按横桥向布置，间距0.9m。因此计算跨径为0.9m和0.45m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算腹板对应位置即可：平均荷载大小为q=64×0.9=57.6kN/m W=bh2/6=10×15×15/6 =375cm3 I=bh3/12=10×153/12=2812.5cm4；跨内最大弯矩为：     Mmax =ql2/8=57.6×0.45×0.45/8= 1.458kN.m由梁正应力计算公式得：  σw =Mmax/W =1.458×106/(375×103)      =3.888Mpa ＜[σw]=10Mpa   满足要求；挠度计算按简支梁考虑，得：  弹性模量E=1.0×104Mpa；      fmax=5qL4/384EI=5×57.6×103×0.454×109/(384×1.0×104×2812.5×104)=0.109mm＜[f]=2.25mm（[f]=L/400）刚度满足要求。③、立杆强度验算：脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.45m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m或0.45m×0.45m箱梁均布荷载，由10×15cm木方主横梁集中传至杆顶。根据受力分析,不难发现腹板对应的间距为0.45m×0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以腹板下的间距为0.45m×0.9m立杆作为受力验算杆件。则有P = 64.0 kN/m2由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=l/i = 1200/15.78 = 76，查表可得φ= 0.744 ，则有：  [ N ] = φA[σ] =0.744×489×215 = 78.22 kN    而Nmax = P×A =64×0.45×0.9 =25.92kN，可见[ N ] ＞ Nmax，抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度9.0m计算）△L=NL/EA=25.92×103×9.0×103/2.1×105×4.89×102=3.171mm   压缩变形很小箱梁混凝土1250m3，自重约3125吨，按上述间距布置支架，则每联箱梁下共有2398根立杆，可承受7913吨荷载（每根杆约可承受33kN），比值为7913/3125=2.53，完全满足施工要求。经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求，本处计算过程从略。④、地基容许承载力验算：根据地质资料可知，该桥桥轴线上地表土质基本为淤泥、淤泥质粉质粘土、粘土，地基承载力在50～100Kpa之间。而箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为64Kpa，故有部分路段的地基承载力满足不了要求，出于安全考虑，需对地基进行加固处理。处理方法是：①对于淤泥层厚度小于3m的，将直接采用宕渣换填，分层碾压密实；②对于淤泥层厚度大于3m的，则采用打木桩等方法对地基进行加固处理。直至满足施工要求。（4）、跨龙岗大道通道门洞支架50+26.59+26.59m连续箱梁是为跨越龙岗大道而设，为保证被交叉道路车辆的畅通，在50m跨中设1个净宽35.0米、净高5.0米的通车门洞和1个净宽8.5米、净高5.0米的人行通道门洞。在26.59m跨洪堤上设1个净宽8.0米、净高4.5的人行通道门洞。为确保安全及防止污染交叉路口路面，在门洞上铺设木板和彩条布，起到隔离和防护作用。门洞进出口设置沙袋防撞墩，以防车辆碰撞。门洞承力墩采用φ48、δ=3.5mm碗扣式脚手架搭设。顺桥向边墩宽度为90cm，中墩宽度为210cm；横桥向宽度为2520cm。承力墩同样设置底托、顶托，利用后续工序的施工。承力墩与满堂脚手架之间，通过水平杆件、剪刀撑等杆件连接牢固，承力墩每排立杆均设双杆剪刀撑，确保承力墩的受力稳定性。承力墩立杆间距为30cm，横杆步距为60cm。在顶托上先铺设15cm×15cm横向方木，再逐次密布一层10cm×10cm纵向方木、一层10cm×10cm 的横向方木，然后顺桥向铺设长12m的I32b型工字钢纵梁形成门洞。工字钢横向间距为60cm，共设43根，底部以Φ16钢筋相互焊接连接构成一个整体。工字钢上铺设@=35cm6×10cm方木形成底模受力骨架。翼板下在工字钢上铺设横向槽钢，槽钢口向上，槽内立碗扣支架支撑翼板（见附图3、4、5、6）。1）、门洞横梁受力验算门式支架上的Ⅰ32b型工字钢横梁按受弯构件进行验算。根据路桥施工计算手册附表3-20查得I32b工字钢常数：W=726.7cm3，I=11626cm4，S=426.1cm3，t=11.5mm，γ=1.05，自重QB=577.1N/m，E=2.1×105MPa，抗拉、抗压及抗弯强度[σ]=215MPa，抗剪强度[τ]=125MPa。q=527.5/33+0.5771=16.6kN/m（工字钢间距为60cm）①强度验算横梁跨中弯矩值为M=ql2/8=16.6×62/8=74.7kN.m剪力最大值为：Q=1.3×ql/2=1.3×16.6×6/2=64.74kN（安全系数取1.3）跨中截面正应力:δ=M/(γW)=74.7×103/(1.05×726.7)=98MPa＜215MPa（符合强度要求）支座截面剪应力τ=VS/(It)=64.74×426.1/(11626×11.5)×102=21MPa＜125MPa（符合强度要求）②刚度的验算f=5qL4/(384EI)=5×16.6×60004/（384×2.1×105×1.1626×108）=11.5mm1/400×6=15mm11.5mm＜15mm（符合刚度要求）2）、门洞支架立杆受力验算以侧墩为例进行验算：侧墩立杆顺桥向共4排，每排共65根。横杆步距为0.6m时，每根立杆的设计荷载为40kN。由前计算得知，平均每根立柱受力荷载为：F=(527.5+0.5771×33)×6/2/4/65=6.31kN＜40kN。满足要求。 为保证施工过程中，不至因为行车而影响支架的整体安全，在支架两端各5米处设置限高4.5米的限高架，同时在支架上设置彩灯链等指示、警示标志，提示司机注意安全。整个现浇梁施工过程中，24小时设专人看守、防护和指挥等；同时，请交警部门协助指挥交通事宜，谨防事故的发生。（5）、施工预拱度及沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：1）、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。2）、支架在受载后产生的非弹性变形δ2；3）、支架承受荷载引起的弹性变形δ3。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。（6）、满堂支架与门洞材料数量计算根据满堂支架、门洞方案以及现场实际梁底距离原地面的高度，计算满堂支架与门洞高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用两节3.0m与一节1.5m的立杆搭配，支架高度为7.5m，翼缘板底立杆采用三节3.0m的立杆搭配，支架高度为9.0m；门洞位置底板底立杆采用一节3.0m、一节2.4m与一节1.5m的立杆搭配，支架高度为6.9m，翼缘板底立杆采用一节0.9m的立杆。在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用φ48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。（8）、支架搭设注意事项1）、 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；2）|在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；3）、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：①按照支架施工方案放线、标定立杆位置；②从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设；③剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；④在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算；4）、节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N•M；5）、钢管立杆垂直度应≤1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；6）、纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm；7）、为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°～60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与5～6根立杆连结；8）、支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；9）、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；10）、支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。3、支座安装 在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。⑴支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。⑵活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。⑶支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。⑷盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。4、铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布15cm×15cm方木，横向分布6cm×10cm方木。为保证现浇箱梁的外观质量和砼表面的光洁度、平整度和线形，加快施工进度，再根据本工程设计说明中方案施工要求，本工程箱梁底模采用钢模。箱梁底板铺设应根据箱梁的线形及宽度挂线铺设，并应与板底木方用铁钉固定牢固。对曲线段应以折线代替弧线，要求模板拼缝严密，线条顺畅，相邻模板高差符合规范要求。5、支架静载预压（1）、预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的100％考虑。（2）、预压方法预压采用大型塑料水袋装水加载。预压重量按计算荷载的50%→100%分两次逐级加载。预压时每跨3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。（3）、预压观测每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为 △1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测7天，最后3天下沉均<5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。（4）、卸载当观测到最后3天下沉均<5mm后，不再观测，开始逐步卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。（5）、支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。6、底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道（1）、钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。（2）、钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 （3）、预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。当普通钢筋与预应力管道有干扰时，可适当挪动普通钢筋口腹板及底板上的通气孔、泄水孔及泄水管如与钢筋相干扰时，可适当移动通气孔、泄水孔、泄水管的位置。（4）、预应力钢材的放样、安放钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：①清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。②用高压水冲洗孔道。③在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。④卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。⑤在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 ⑥将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。7、腹板和内模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用φ16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的φ48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。8、底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋∪行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺： ⑴施工工艺①泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。②开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。 ③泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。④混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。⑤泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。 ⑥当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 ⑦泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。⑵泵送结束清理工作①泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。 ②泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 ③泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 9、顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺寸为80cm×124cm，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再进行封堵。10、顶板、翼板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。11、顶板混凝土浇筑箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。 在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。12、内模和侧模的拆除连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。13、预应力钢绞线张拉预应力的施工是连续梁施工的关键，预应力张拉时预应力张拉时要求混凝土龄期不小于7天且混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%以上。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6％范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。张拉程序：纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。低松弛钢筋：0→初应力→σcon(持荷2分钟锚固)；钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。钢束张拉顺序为:F2→F3→F1,两端对称均匀张拉；顶板扁束T1由箱梁两侧向中间采用单端交替张拉。张拉时应注意的事项：⑴钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm ，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。⑵施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。14、压浆及封锚压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆。管道压浆要求采用真空灌浆技术进行，要求密实。压浆前用压缩空气或压力水清除管道内杂质，浆体必须渗入专用真空灌浆添加剂，水泥砂浆的水灰比宜为0.4~0.45，标准养护28天测得的抗压强度不小于50MPa。为减少收缩，可通过试验掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。具体施工应在生产厂家的指导下进行。15、支架和底模的卸落当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上，并得到监理指示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。（三）、施工控制及注意事项1、温度应力、裂缝、线性控制（1）、混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度60cm，腹板最大厚度85cm，不属于大体积混凝土，不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。 （2）、混凝土裂缝控制造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、不对称预应力张拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。1）、温度应力控制:同上节2）、支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。3）、预应力张拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后，严格按设计要求的顺序对称张拉。4）、混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时和浇筑后保证活动支座的自由滑动；必要时，跨中设置工作缝，工作缝最后用干硬性混凝土填塞。5）、加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护，养护时间不少于规范要求。（3）、连续梁线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分配。（4）、连续梁施工质量控制重点混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；分层浇筑，与前层混凝土结合面应严格凿毛，并清洗干净；混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注;混凝土强度达到设计强度的85%、龄期达到要求后方可进行张拉作业。（5）、连续梁施工安全控制重点为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，在门洞支架两端各 5米处设置限高架，限高架高4.5米，以防车辆撞击支架，同时在支架上设置警示彩灯链，提示司机注意安全。以门洞支架搭设到支架现浇施工至支架拆除，24小时设专人看守维持门洞的交通安全，谨防事故的发生。连续梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。连续梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。1）、建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。2）、凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。3）、凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。4）、现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报等注意标志。5）、施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。6）、张拉、压浆时严禁在张拉、压浆正前方站人，避免钢绞线断丝飞出，高压水泥浆喷出伤人，同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时液压油喷射伤人。2、施工中注意的主要事项（1）、引桥箱梁采用支架逐段法浇筑混凝土，浇筑箱梁混凝土应注意以下事项:1)、浇筑箱梁混凝土前应进行支架预压，预压重量等于箱梁自重，支架预压后需待沉降稳定后方可逐步撤除压重。2)、浇筑箱梁混凝土前应认真检查是否已按设计要求安装完所有相关预埋件。3）、当普通钢筋与预应力管道有干扰时，可适当挪动普通钢筋口腹板及底板上的通气孔、泄水孔及泄水管如与钢筋相干扰时，可适当移动通气孔、泄水孔、泄水管的位置。4)、 箱梁混凝土可采用分层浇筑，分层依次为:底板、腹板、顶板。在浇筑新一层屁凝土之前应将旧混凝土的接缝面凿毛洁净，以保证新旧混凝土的整体性，5)、齿块、横隔板混凝土应与箱梁混凝一起浇筑。6)、箱梁外模板要求采用钢模板，以保证箱梁外表面平整光洁。7、箱梁顶板、底板、腹板及其连接处硅应振捣密实，不能漏浆，以兔影响箱梁混凝土质量和外观。(2)、预应力施工注意事项1)、锚具进货后必须检查有无损伤，严禁使用不合格锚头及夹片。锚垫板必须与钢束轴线垂直。垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔与垫板中，二严格对中，防止滑丝、断丝等现象。2）、纵向预应力应对称张拉，每根钢纹线滑丝或断丝不应超过一丝，且其总量不应超过主梁某一截面预应力钢筋总面积1%。3)、预应力钢束张拉采用张拉力和伸长量双控，张拉买际伸长量与设计值误差值不得大于士6%，若发现伸长量异常，应查明原因。并采取措施后才能继续张拉。4)、预应力钢束张拉完毕，严禁撞击钢纹线和锚头，多余长度应用砂轮切割机切割，禁止用电、气焊切割。5)、管道压浆要求采用真空灌浆技术进行，要求密实。压浆前用压缩空气或压力水清除管道内杂质，浆体必须渗入专用真空灌浆添加剂，水泥砂浆的水灰比宜为0.4~0.45，标准养护28天测得的抗压强度不小于50MPa。为减少收缩，可通过试验掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。具体施工应在生产厂家的指导下进行。6)、在张拉预应力钢束前，应将支架及模板上紧固件松开，以保证主梁和模板、支架间的自由变形。7)、预应力张拉时要求混凝土龄期不小于7天且混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%以上。8)、纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。 七、桥面铺装及附属工程施工技术与工艺（一）、桥面现浇钢筋混凝土调平层调平层采用8crn厚C40防水混凝土，防渗等级为P8，内设间距为100mm×100mm的D10冷轧带肋钢筋网。在进行调平层施工时，一定要注意预埋好中央防撞护栏和桥面外两侧护栏预埋构件。施工流程：对桥面进行清洗、砸毛调配层的钢筋制作与安装预埋构件的安装混凝土调平层施工养护（二）、桥台塔板桥头设置长度为8m的矩形搭板，搭板横向根据行车道分块，各块间设断缝。1)、桥头搭板下填土应按设计要求分层填筑、压实。2)、钢筋混凝土搭板采用就地浇筑的方式施工。3)、搭板钢筋与其下的垫层间宜设置垫块并应交错布置。在上下两层钢筋之间应设置支撑保证其位置的准确。浇筑搭板混凝土时应按照搭板的坡度由低处向高处进行，振捣时应避兔碰撞钢筋、模板。4)、桥头搭板施工质量应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)表21.8.4规定。（三）、伸缩缝施工 桥梁设计伸缩装置根据桥梁引道行车道具体情况分别分别采用YLF-120、YLF-120型；人行道具体情况分别分别采用GQF-F120、GQF-F120型。1)、伸缩缝的规格、性能应符合设计要求，并应符合现行行业标准《公路桥梁伸缩装置》(JT/T327)的规定。2)、伸缩缝安装预留槽口的尺寸应符合设计规定，锚固钢筋的位置应准确。伸缩缝安装前应将预留槽口清理干净。3)、伸缩装置宜在桥面铺装完成后，采取反开槽的方式进行安装；当采用先安装后铺装桥面的方式时，应采取有效措施对安装好的伸缩装置进行妥善保护。4)、伸缩装置安装前，应按照现场的实际气温调整其定位值。安装固定后，两侧过渡段的混凝上宜在接缝伸缩开放状态下进行浇筑，浇筑时应采取措施防止已定位固定的构件移位，并应在浇筑后及时养护，养护时间不少于7d。5)、伸缩缝装置的牌号、型号必须符合图纸规定，安装时，预留工作缝槽的空隙及伸缩缝装置的安装预留宽度，必须与安装温度相适应，伸缩缝安装必须在厂家提供的夹具控制下进行，安装温度宜在15℃下进行。6)、伸缩缝装置下面或背面的混凝土必须捣固密实，预埋件位置准确，安装完毕，伸缩缝装置必须与桥面铺装接顺平整。（四）、防撞护栏桥面防护设施混凝土防撞护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。桥面道路中线设置中央分隔带和桥面两侧设置防撞护栏，桥面中央分隔带护栏采用立柱钢管连接护栏形式，钢管采用Q345-D.。两侧设置防撞护栏采用钢筋混凝土墙式护栏形式，钢筋采用HRB334，全部采用C30混凝土，护栏防撞等级为SS级。1)、混凝土防撞护栏的施工应符合下列规定：①对就地浇筑的防撞护栏，按照图纸中间距设置断缝或假缝，如图纸无明确规定，宜在顺桥向每间隔5~8m设1道断缝或假缝。②防撞护栏的钢筋应与梁体的预留钢筋可靠连接。③模板宜采用钢模，支模时宜在其顶部和底部各设1道对拉螺杆，或采用其他固定模板的装置。 ④宜采用坍落度较小的干硬性混凝土，浇筑时应分层进行，分层厚度不宜超过200mm；振捣时应采取适当的措施使模板表面的气泡溢出。⑤工完成后的防撞护栏，其顶面高程和位置应准确，位于弯道上的护栏其线形应平顺。⑥混凝土防撞护栏施工质量应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)表21.7.1的规定。2)、护栏安装质量应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)表21.7.2的规定。（五）、人行步梯施工本工程在K13+380右侧、K13+405、K13+830左右两侧设置人行步梯，人行步梯基础采用桩顶承台的基础设计，上部结构采用“之”字形梯道。梯道两侧为墩柱，梯道转弯处设梯台，梯台与墩柱相连，并且在有梯台的地方设置系梁。（六）、桥面防水与排水本桥桥面防水层采用聚合物改性沥青PB（I）涂料，层中设胎体增强材料，胎体增强材料下面的涂料厚度不应小于0.5mm、且不应大于1.0mm，胎体增强体采用无碱玻璃纤维。1)、铺设防水层时应符合以下规定：①铺设防水层材料应在进场时进行检测，在符合产品的相应标准后方可使用。②铺设防水材料前应清除桥面的浮浆和各类杂物。③当基层混凝土强度达到设计强度的80%以上时，方可进行防水层施工。④基层混凝土表面的粗糙度应为1.5mm~2.0mm。⑤基层平整度应小于或等于1.67mm/m。⑥基层混凝土的含水量不应小于10%。⑦防水层在横桥向应闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净。防水层不宜在雨天或低温下铺设。2)、防水层(涂料)施工：①防水涂料宜多遍涂布。防水涂料应保障固化时间，待涂刷的涂料干燥成膜后，方可涂刷后一遍涂料。涂刷法施工防水涂料时，每遍涂刷的推进方向宜与前一遍相一致。涂层的厚度应均匀，且表面应平整，其总厚度达到设计要求。 ②涂料防水层的收头，应采用防水涂料多遍涂刷或采用密封材料封严。③涂层间设置的胎体增强体材料的施工，宜边涂布边铺胎体；胎体应铺贴平整；排除气泡，并应与涂料粘结牢固。在胎体上涂布涂料时，应使涂料浸透胎体，覆盖完全，不得有胎体外露现象。④涂料防水层内设置的胎体增强材料，应顺桥面行车方向铺贴。铺贴顺序应自最低处开始向高处铺贴并顺桥宽方向搭接，高处胎体增强材料应压在低处胎体增强材料之上。沿胎体的长度方向搭接宽度不得小于70mm、沿胎体的宽度方向搭接宽度不得小于50mm，严禁沿道路宽度方向胎体搭接形成通缝。⑤防水涂料施工前应先做好节点处理，然后再进行大面积涂布。转角及立面应按设计要求做细部增强处理，不得有削弱、断开、流淌和堆积现象。⑥防水涂料的储运、保管应符合现行行业标准《道桥用防水涂料》(JC/T975)中的相关规定。⑦防水层铺设完毕后，在铺设桥面沥青混凝土之前严禁车辆在其上行驶和人员踩踏。并应对防水层进行保护，防止潮湿和污染。其他未尽事宜，详见《城市桥梁桥面防水工程技术规程》(CJJ139-2010)。3)、排水管的施工应符合设计规定。（七）、桥面人行道施工人行道板严格按照设计图纸尺寸进行预制，预制块预制时注意预埋件必须安放准确。人行道系预制件安放时位置必须准确，线形顺直，注意外观上的修饰。（八）、桥面沥青混凝土摊铺桥面铺装采用8cm厚中粒式沥青混凝土，沥青标号为.AH-70型，沥青掺量为3.5%一5.5%，其矿料级配为AC-20C型;粘层采用70号热沥青，沥青洒布量为0.3一0.5L/㎡。现浇桥面铺装层混凝土施工前将桥面混凝土面用水充分湿润，混凝土应采用混凝土泵车分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。1)、按设计绑扎钢筋网，并采取措施保证位置正确和保护层厚度。2)、浇注混凝土前在桥面范围内布点测量高程，保证铺装厚度及平整度。 3)、铺装前应对桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁。4)、浇注混凝土时施工人员和机具不得踩踏钢筋，并预留伸缩缝工作槽，桥面铺装在全桥宽上同时进行，采用混凝土输送泵浇注，平板振动器和振动梁振捣密实、平整。5)、采用刻槽方式增加沥青混凝土铺装层与混凝土桥面的啮合，提高其抗滑能力时，刻槽的宽度宜为20mm，槽间距宜为20m，槽深宜为3~5mm。6)、浇注完毕，进行修整，包括馒年及表面自由水清理，在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。