跨线天桥施工方案 56页

目录一、编制依据2二、工程概况2三、施工总体防护原则3四、阳盂高速公路边坡防护3五、基础及下部构造施工方案3六、现浇预应力混凝土梁施工方案14七、预应力施工15八、桥面工程施工方案19九、台背回填的施工方案20十、雨季施工措施21十一、施工质量保证体系及措施23十二、阳盂高速公路交通导改28十三、支架(门架)方案布置32十四、满堂红支架体系验算43十五、型钢支架验算47 阳盂高速公路跨线天桥施工方案一、编制依据1、施工图设计等相关资料；2、招投标文件;3、实施性施工组织设计；4、《公路安全保护条例》5、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规程》(JTJ74-94)6、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)7、《中华人民共和国公路法》8、《中华人民共和国道路交通安全法》9、《爆破安全规程》（GB6722-2003）10、《工程爆破设计手册》（GB6722-2003）11、《民用爆破器材工程设计安全规范》（GB50089-2007）12、路桥施工计算手册13、GB50018-2002冷湾薄壁型钢结构技术规范14、现场调查相关资料二、工程概况1、K10+068天桥K10+068处天桥的中心桩号为AK0+143.043，主线桥梁中心桩号为K10+068，桥梁位于山东铝厂501火药库以东约300米，桥梁起点中心桩号为AK0+110.983，终点桩号为AK0+175.103，桥梁全长64.12m。本桥位于直线上，桥面横坡为双身2％。桥宽5.5m。纵坡1.834％。本桥为一联15+30+15连续刚构，0＃和3＃桥台采用柱式台；桥墩采用薄壁墩，基础采用灌注桩（嵌岩桩）基础。2、K22+490天桥 K22+490处天桥的中心桩号为AK0+137.924，桥梁起点中心桩号为AK0+105.864，终点桩号为AK0+169.984，桥梁全长64.12m。本桥位于直线上，桥面横坡为双向1.5％。桥宽5.5m。纵坡0.5％。本桥为一联15+30+15m连续刚构，桥墩采用薄壁墩，桥台采用柱式台，墩台基础均采用灌注桩基础。总体施工计划工期：2013年4月15日-2013年7月30日，施工计划进度图见：附表6。三、施工总体防护原则做好天桥临近阳盂高速公路区域安全防护措施，为施工期间此处高速公路行车，设备的安全提供有力保证。1、满足阳盂高速公路最小通行净高不小于5M,通行净宽不小于4.5M;2、尽量不破坏阳盂高速公路主体结构；3、对阳盂高速公路行车干扰控制到最低限度；4、各类交通标志设置应确保正常状态下阳盂高速公路的行车安全；5、桥面施工期间，杜绝杂物，施工废渣、废液坠落至高速路面上。四、阳盂高速公路边坡防护天桥1＃、2＃桥墩在阳盂高速公路路基边坡内，需将该部位砌石护坡拆除，施工中应尽量减少对路基边坡的开挖。拆除时在相应路段设置防护墙，杜绝石料进入阳盂高速路面内。设排水沟与高速公路原有排水沟接通，并将排水沟接通至通道，保证排水沟内积水可通过通道排出。阳盂高速公路边坡防护挖除后，为了保证边坡的稳定性，开挖成宽度1.5m的台阶，并夯实，然后进行基础硬化处理。桥梁施工完毕后，要立即恢复边坡，护面墙部分用浆砌片石重新砌筑与两侧护坡良好衔接；拱形骨架部分砌筑完成后喷播草籽土，恢复绿化。五、基础及下部构造施工方案1、施工准备：技术准备：图纸复核工作已经完成，技术交底和安全交底已经完成。相关导线点和水准点已复核完毕。材料准备：钢筋已进场，砼采用商品砼。 人员准备：管理人员见附表1，施工人员见附表2现场准备：现场便道已修通，满足混凝土、材料等进场要求。临时用电电源已接至施工现场，并配备发100KW发电机组。施工机械设备：见附表32、桩基施工方案根据地质探孔显示，地质情况从上至下依次为：种植土、强风化石灰岩、中风化石灰岩。地质情况稳定。挖孔桩施工流程见附表4。（1）开挖准备及顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼防踢护壁→开孔挖取→修整护壁→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼。1）测量放样，施测桩基十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩。2）遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，先施工外围的桩，后施工中部的桩，并且避免相邻桩同时开挖。（2）人员安排分二班制连续作业，每孔每班4人，井下1人，井上2人（1人使小型电动卷扬机，1人指挥及出渣），轮流下井。（3）开挖方法1)土层挖孔作业采用人工逐层开挖，先挖中间再挖四周。由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎。 2)在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。4)孔深开挖超过5m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。5)挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。6)出碴时在孔口搭设工作平台。采用小型电动卷扬机提升出碴，在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。7)桩基全部为穿越土层或风化石层，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以保安全。护壁拟采用现浇C15混凝土护壁，径向厚度为20cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为25cm，高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式，断面结构详见下图。 护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板横肋为上下三道Φ18圆钢，纵肋的两边肋采用3×3角钢中间纵肋一根Φ18圆钢钢圈顶紧；模板由四个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。8)为保证施工人员安全，孔内照明采用低压照明设备。9)成孔质量检测：人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm垂球吊线检查倾斜度0.5%2孔位中心50mm3倾斜度0.5%4孔深比设计超深50mm尺量5孔径不小于设计尺量（4）若遇岩石需爆破施工方案由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。工艺流程框图如下：敷设线路装药、堵塞钻孔作业施工准备爆破检查警戒、起爆爆破防护(5)爆破方案的选择根据工程特点和周围环境，拟采用如下总体设计原则：1)由于桩基岩石夹制作用较大，所以本次采用掏槽爆破。2)采用微差爆破和严格控制装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。3)为防止有水时使用导爆管雷管进水而产生的拒爆，本次爆破雷管选用电雷管。 4)采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用被覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。5)加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。(6)爆破施工的准备对即将进行爆破作业的孔底进行清理，使其能满足钻孔设备作业的需要。确定钻孔作业的范围、深度。1)钻爆设计a）确定周边眼间距Ｅ：根据围岩结构选用Ｅ＝50-80cm装药集中度g=0.1-0.18kg/mb)炮眼布置挖孔桩进入微风化层以后，拟采用预留松动爆破法施工，炮眼布置图如下：500mm500mm630mm炮眼布置平面图起爆时应先起爆掏槽眼后起爆周边眼。c)炸药及雷管的选择炸药：改性铵油炸药（有水时选用乳化炸药）雷管：采用电雷管 d)炮眼装药及装药结构布置①周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求猛度炸药。方法原装药管(Φ=32mm,L=1500mm,q=150克)炮口用炮泥填塞。②掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为1700mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg以内为宜。③起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。2)装药a)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查,检查内容包括数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号，各电雷管的电阻值差是否符合规定要求(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，不合格的爆破器材坚决不能使用。b)装药装药作业在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。3)爆破具体事项装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差5%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。a)爆破参数 桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。b)单位用药量系数孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф2.5m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：岩石类别岩石坚固性系数（f）单位用药量系数（g/m3）备注强-中风化4-61200-1600中风化6-71600-2000中-微风化7-82000-2400微风化8-102400-3000c)炮眼深度与循环进尺在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。施工中实际采用L为1.5米。掏槽眼控制在1.7米。孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。d)装药量计算①每循环进尺所需用药量Q=（ЛD2/4）×L×K式中：Q——每循环进尺用药量（g）K——单位用药量系数，见表1（g/m3）D——孔桩掘进直径，（m）L——炮眼的深度，（m）②单孔理论装药量q=Q/N式中： q——单孔理论装药量（g）Q——每循环进尺用药量（g）N——工作面炮眼数量（个）e)、装药量的分配一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25%qt=(1.2-1.25)qqb=(0.85-0.95)q式中：qt——掏槽眼装药量，（g）qb——周边眼装药量，（g）注意事项：掏槽眼与周边眼的药量应分开计算后复合。4)爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。5)设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒(该爆破由于属孔内爆破,根据药量计算及经验判断,飞石横向散落范围很小,故警戒范围定为50米)，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照《爆破安全规程》规定的等待时间超过15min，方准许检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。6)爆破检查每次爆破完成后，必须按照规定等待15min进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，处理原则为，谁操作谁处理的原则。未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。（7）钢筋的制作与安装 1)桩基钢筋笼分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。2)钢筋笼统一在钢筋加工厂制作，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。3)钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用图纸设计N5定位钢筋焊接在骨架上。4)钢筋骨架全部采用炮架车运输，翻斗车牵引或人工推。5)骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上。（8）混凝土浇筑1)砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼顶面不超过2m，防止产生砼离析现象。2)浇筑时应分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。并且边浇筑边采用插入式振捣 器振捣，以保证砼的密实度。3)当与桩内渗水量较大的桩孔，桩身砼采用导管水下灌注，灌注时高度要高于桩设计高度不小于50cm预留桩头。4)浇筑桩身砼时，应留置砼试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。3.承台、薄壁墩、盖梁施工方案（1）将桩基顶部凿去上面浮浆，以使承台与桩基接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。薄壁墩模板采用钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板面的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在原地土上浇筑10mm厚C15混凝土垫层作为底模，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。（2）钢筋制作与安装1)钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：◆钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；◆应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；◆焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；◆焊接时存留的焊渣应除去。2)布筋薄壁墩钢筋施工时，薄壁墩钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，薄壁墩边侧的保护层利用垫块来保证； 盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。（3）立模薄壁墩模板由于采用钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。盖梁模板运至现场后，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。（4）砼浇筑及养护浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性及坍落度，坍落度不符合设计要求的要及时通知商砼站调整。混凝土由砼罐车和泵车输送模内。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。薄壁墩浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间不得少于7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。(5)拆模混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。六、现浇预应力混凝土连续钢构梁施工方案施工工艺如下：梁板支架地基处理→模板支架安装→梁板模板安装→绑扎梁板底筋及梁腹板筋→绑扎顶板上层筋及预埋护栏筋→砼浇注→拆模→混凝土养生1、支架地基处理与支架搭设（详见支架搭设施工方案）2、模板支设模板由底模、侧模两部分组成。(1）底模、侧模采用竹胶板，然后将6mm厚的钢板焊在支架上组成外侧模，可穿对拉杆或打斜支撑。(2）支设前，要精确计算模板强度，确保其几何尺寸满足规范要求。(3）在底模安装合格，钢筋骨架支立前，按设计位置在桥台垫石表面安放支座，支座安放位置要准确、牢固，并在周围用干砂填充，木框固定。(4）底模支完后，进行预压，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保混凝土梁的浇注质量。预压采用砂袋，荷载为梁体自重的100%，时间为48～72小时，卸荷前应测事实上支架的变形值。根据测定值调整支架高程，如发现沉降过大或局部破坏，应找出原因并重新计算设计支架。3、钢筋制作、安装主梁钢筋分别在场外加工焊接成成品，运至现场安装就位。横隔板位于桥顶部箱梁内，其钢筋骨架就地焊接。钢筋的施工顺序如下：(1）安装绑扎主梁底板钢筋； (2）安装腹板、顶板钢筋；(3）安装及焊接横隔板钢筋；4、混凝土的浇筑(1）整个梁体混凝土的浇筑顺序为；先底板，后侧腹板，再顶板，浇筑要一次成型，并在底板混凝土凝固前全部浇筑完毕。(2）混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车浇筑。浇筑时要注意混凝土配合比和混凝土的和易性及施工的连续性，在箱梁的任何部位不得出现垂直于中心线的施工缝。(3）混凝土主梁浇筑由两拱脚向中间对称进行，在中间合拢，合拢时严格按设计及规范要求执行。(4）振捣混凝土时可执行插入式振捣棒的振捣程序，对混凝土的边角加强振动，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。(5）为加快模板的周转次数，保证施工进度，可对混凝土采取添加减水剂、早强剂等外加剂，从而增加混凝土的早期强度。5、混凝土的养生主梁混凝土浇筑完毕后即可进行养生，根据实际情况可采用涂养护剂和覆盖草帘、养生布，并根据气候情况定期洒水的方法，洒水时间一般为15天以上，养生28天。6、拆模现浇钢筋混凝土箱梁侧模一般达到2.5Mpa即可拆模，底模须待混凝土强度达到设计强度的95%以上，方可拆除底模。按照先跨中后两端的顺序逐步拆除。拆模时禁止野蛮作业，以免扰动混凝土，影响其内在质量。七、预应力施工本桥全桥为预应力混凝土连续刚构梁，纵向布置有6束61.227m长的预应力束，预应力束均采用15根15.2的钢铰线，锚具采用OVM15-15，在1#、1#墩顶各有4束负弯矩束。预应力束均采用5根15.2的钢铰线，锚具采用OVM15-15。预应力施工是整座天桥的重点和难点，下面从波纹管布置、钢铰线穿束、预应力张拉、压浆等几个方面介绍施工方法。 1、波纹管布置首先设计图纸要求在箱梁肋上准确布置波纹管的定位筋，纵向间距应小于1m，横向位置按设计图纸上的座标定位。在波纹管接头处一定要将波纹管接口用小锤整平，采用大一直径级别的波纹管套并用塑料胶带绑扎，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。2、穿束在穿束之前要做好以下准备工作：(1)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(2)用高压水冲洗孔道。(3)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(4)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(5)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(6)将钢束端头做成圆锥状，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道，并用高标号混凝土将凿开部位复原。3、施加预应力在钢束穿好后即可进行施加预应力工作。在施加预应力前应做好以下工作：(1)钢绞线进场后要取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。(2)锚具、塞片到场后要检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。(3)要定期抽查塞片的硬度并做静载锚固试验。 (4)油顶、油表在使用超过6个月或200次以及油顶在使用过程中出现不正常现象时要进行配套校验。预应力张拉的顺序为先纵向长束后短束对称张拉。张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力10%)→作量测伸长量起始记号→张拉至设计应力→（持续荷载2min后）量伸长量→回油锚固→量出实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。滑丝或断丝的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的1%，且每束钢丝不得超过一根。在张拉过程中发生滑丝现象：(1)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。(2)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。(3)锚固效率系数小于规范要求值。(4)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。(5)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。(6)切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。(7)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。(8)塞片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因：(1)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。(2)钢绞线本身质量有问题。(3)油顶未经标定，张拉力不准确。钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。 总之，在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长率偏差超过6%，查明原因后重新张拉。张拉完成持荷5min并维持油压表读数不变后，检查伸长量，做好钢绞线、夹片回缩记号，即可进行锚固。4、张拉注意事项(1)张拉前应全面检查张拉系统（如油顶和油泵必须按标定配套），确保安全可靠。张拉时油顶两侧1.5m内及两端工具锚后面禁止站人，以确保人身安全。同时在张拉油顶的后面设立防护装置。(2)油顶在张拉升压时应观察有无漏油和油顶位置是否偏斜，必要时应回油调整；进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油降压时应缓慢松开回油阀，并使各油缸回程到底。张拉过程中严禁出现漏油情况，否则应暂停张拉。(3)油顶运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油顶，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。(4)连接油表和油顶的油管应保持清洁，不使用螺丝堵封，防止泥砂进入。(5)操作油顶和测量伸长值的人员，应站在油顶侧面操作，严格遵守操作规程。油顶开动过程中，不得擅自离开岗位。(6)张拉时应认真做到孔道、锚环和油顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。(7)夹片和锚圈锥孔不得粘附泥浆或其他杂物，且不允许锈蚀，对于表面锈蚀的钢绞线，在张拉前应进行彻底除锈，在锚具安装就位后，应及时张拉。(8)张拉锚固后应及时灌浆，一般应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证钢绞线和锚固装置不被锈蚀，以防滑丝。(9)切除多余钢绞线时，必须在距锚具3厘米以外的位置使用切割器，并采取适当的保护措施，使锚具附近的温度不超过150℃，以防止夹片因受热退火而滑丝。同时应注意不能采用电弧进行切割，不得损伤锚具。5、孔道压浆 压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，张拉完成后，在24小时内，对预应力束管道进行压浆，压浆采用柱塞式压浆机。在压浆前先用清水对管道进行清洗和湿润，然后用压缩空气进行吹干。水泥浆的水灰比控制在：0.40-0.45，稠度控制在：14-18s,水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间视气温情况控制在30-45min范围内。在压浆过程中，随时观察压力表的度数变化，确保最大压力在0.7MP左右。压浆遵循先长后短、先上后下的原则。压浆过程连续进行，一直到冒浆孔排出合格的浓浆后停止。根据气温的不同，间隔15-30min后对孔道进行第二次压浆，从而确保预应力孔道压浆饱满。气温超过35℃时应在夜间施工。6、封锚压浆完毕后，将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土作凿毛处理，然后按设计要求设置钢筋网浇筑封锚混凝土。随后对封锚混凝土进行良好的养护，以减少收缩，防止与梁体间出现裂缝。八、桥面工程施工方案桥面工程内容包括桥面铺装、伸缩缝安装等。桥面工程的施工顺序为：绑扎护栏钢筋、浇护栏砼、绑扎桥面铺装钢筋、浇筑桥面砼、安装防落网、设置伸缩缝。1、首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，湿接缝内砼必须振捣密实。2、桥面砼铺装施工：为使铺装层与梁体结合好，梁顶应在浇筑时拉毛，将桥面冲洗干净，绑扎钢筋用砼垫块把桥面钢筋垫起，然后全桥面浇筑砼铺装层，用槽钢在桥面两侧立模进行防水铺装层浇筑，用真空吸水机组吸水，表面拉毛，以利与面层结合良好，伸缩缝按设计尺寸预留。3、护栏施工：在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外边缘，边缘应保持全桥平顺，保证桥面宽度。钢筋的绑扎焊接分段进行，拉线控制，模板采用滑移钢模，通过桥面进行加固，在浇筑砼前预埋好防落网支架预埋件，并注意调平定位板。护栏座在伸缩缝处断开，另外按要求设置温度伸缩缝。4、防落网安装：防落网支架及防落网要安装顺直，支架栏杆焊接牢固。5、伸缩缝安装：伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及《技术规范》施工，并注意浇筑铺装层砼时留出伸缩缝安装槽口。九、台背回填的施工方案 公路能否保持行车平稳、舒适，构造物台背回填质量起着很关键的作用。所以根据我们从事以往公路的施工经验，强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一道工序。1、用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填水泥稳定土应按要求拌合。2、回填按分层填筑，控制在每层填厚不大于15厘米，分层填筑尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面做成3%~4%的坡度，以利于排水。3、构造物的回填遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。4、基坑的回填，在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度挖成台阶，以便于保证回填质量。5、回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。6、填筑时设专人负责，明确回填负责人。7、不同土质分层填筑，不混合用。回填土经过选择，含水量应接近最佳含水量，回填高度按设计图规定施工。8、台背回填采用小型的压路机或专用小型设备进行碾压和夯实，每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。十、雨季施工措施伴随着2013年雨季的来临，为了做好雨季施工的组织工作，保证雨季施工的工程质量和施工安全，特制定雨季施工技术措施如下：1、总则（1）进入雨季，应提前做好雨季施工中所需各种材料、设备的储备工作。（2）我项目部根据所承建工程项目的特点，编制有针对性的雨季施工措施，并定期检查执行情况。（3）施工期间，施工调度要及时掌握气象情况，遇有恶劣天气，及时通知项目施工现场负责人员，以便及时采取应急措施。高空作业、大体积混凝土浇注等更要事先了解天气预报，确保作业安全和保证混凝土质量。 （4）施工现场道路必须平整、坚实，两侧设置排水设施，纵向坡度不小于0.3%，主要路面铺设矿渣、砂砾等防滑材料，重要运输路线必须保证循环畅通。1）对不适宜雨季施工的工程要提前或暂缓安排，基础工程、地下构筑物工程等雨季不能间断施工的，要调集人力组织快速施工，尽量缩短雨季施工时间。2）根据“晴外、雨内”的原则，雨天尽量缩短室外作业时间，加强劳动力调配，组织合理的工序穿插，利用各种有利条件减少防雨措施的资金消耗，保证工程质量，加快施工进度。3）现场临时用电线路要保证绝缘性良好，架空设置，电源开关箱要有防雨设施。4）配电箱、电缆线接头、电焊机等必须有防雨措施，防止水浸受潮造成漏电或设备事故。5）所有机械的操作运转，都必须严格遵守相应的安全技术操作规程，雨季施工期间应加强教育和监督检查。6）各作业人员要注意防滑、防触电，加强自我保护，确保安全生产。2、基础施工（1）雨季进行基础施工时，要编制切实可行的施工方案、技术质量措施和安全技术措施，土方开挖前备好水泵。（2）雨季施工，人工挖土时，必须严格按规定放坡，坡度应比平常施工时适当放缓，多备塑料布覆盖，地基验槽时，基坑及边坡一起检验，基坑上口3m范围内不得有堆放物和弃土，基坑（槽）挖完后及时组织打砼垫层，基坑周围设排水沟和集水井，随时保护排水畅通。（3）施工道路距基坑口不得小于5m。（4）坑内施工随时注意边坡的稳定情况，发现裂缝和塌方及时组织撤离，采取加固措施并确认后，方可继续施工。（5）基坑开挖时，应沿基坑边做小土堤，并在基坑四周设集水坑或排水沟，防止地面水灌入基坑。受水浸基坑打垫层前应将稀泥除净方可进行施工。（6）桩基施工前，除整平场地外，还需碾压密实，四周做好排水沟，防止下雨时造成地表松软。3、模板工程 （1）施工现场模板堆放要下设垫木，上部采取防雨措施，周围不得有积水。（2）模板支撑处地基应坚实或加好垫板，雨后及时检查支撑是否牢固。（3）拆模后，模板要及时修理并涂刷隔离剂。4、钢筋工程（1）钢筋应堆放在垫木或石子隔离层上，周围不得有积水，防止钢筋污染锈蚀。（2）锈蚀严重的钢筋使用前要进行除锈，并试验确定是否降级处理。5、混凝土工程（1）砼浇筑前必须清除模板内的积水。（2）砼浇筑时不得在中雨以上进行，遇雨停工时应采取防雨措施。待继续浇灌前应清除表面松散的石子，施工缝应按规定要求进行处理。（3）砼初凝前，应采取防雨措施，用塑料薄膜保护。（4）浇灌混凝土时，如突然遇雨，要做好临时施工缝，方可收工。雨后继续施工时，先对接合部位进行技术处理后，再进行浇筑。6、支架工程（1）雨季施工用的支架要定期进行安全检查，对施工支架周围的排水设施要进行认真地清理和修复，确保排水有效，不冲不淹，不陷不沉发现问题及时处理。（2）支架地基应坚实，立杆下应设垫木。（3）在每次大风或雨后，必须组织人员对支架及基础进行复查，有松动及时处理。（4）上部施工必须设置防护栏杆。7、雨季施工安全措施（1）雨季前，对施工场地、材料堆放、生活驻地、运输道路及设备的防洪、防雨、排涝等设施进行全面详细检查，对不安全隐患，立即进行处理。（2）暴风雨来临前，有针对的采取措施防大（暴）风、暴雨，切断施工电器电源。暴风雨后，立即对脚手架、边坡、地基、临时设施的安全状况进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等，及时修复。（3）基坑四周设排水沟。机具材料堆放在基坑坡顶的安全距离以外。 （4）现场施工用高、低压设备及线路按规范要求安装和架设，做好接地，安装好避雷装置，不使用破损或绝缘性能不良的电线，所有电线采用架杆挂线，作到电线不随意布设，所有电闸箱有门有锁并加设防雨罩、设危险标志，雨季时加强对供电线路和装置的检查。（5）将工作面的泥浆清除干净，以防滑倒。（6）遇雷电暴雨时，立即切断施工用电。（7）施工中保持排水系统的畅通，对可能影响设施设备稳定的任何作业，有足够可靠的安全防护措施，防患于未然。（8）积极配合建设单位对施工地段进行防洪检查，发现问题及时处理。安全保证体系框图：见附表7十一、施工质量保证体系及措施1、质量保证体系（1）质量管理宗旨：通过制度和规章的建立，加强管理，创造优质工程；（2）质量保证体系：本项目实行“业主监控、社会监理、施工自检”的三级质量保证体系；（3）质量保证体系框图：业主及监理部门公司总部公司试验室项目经理部质量、安全科施工队公司质检现场质检工地试验室 项目经理部：成立以项目经理为首的“质量管理小组”，实行TQC管理。“质量管理小组”组织机构组长：项目经理副组长：项目总工副组长：工程技术科长成员：由测量、实验、施工技术人员组成2、质量责任制度（1)严格执行国家有关公路建设的法律、法规、技术标准、技术规范；严格履行合同，服从业主、监理对施工质量的管理、监督；（2)加强（完善）质保体系的建设，建立健全质量管理机构、制度，加强寻施工人员的质量意识教育，配备足够有职称的质检人员、试验人员，明确各岗位和机构的质量责任并签订质量保证书；（3)编制详细可行的工程施工质量计划，明确工程质量考核指标项目，各项计划必须落实到部门、班组、个人。（4)明确各施工人员对其所承担的施工任务负有工程质量直接责任，主动自觉接受政府主管部门对其工作的监督，并教育员工自觉、主动协助政府主管部门的监督工作；（5)认真组织开展施工前的基础试验工作，及时提交各种配合比设计、实验报告，严格履行开工报告制度； （6)加强对原材料采购，成品及半成品外购的检测、验收、申报工作，所有购货合同签订前均应对货源、规格、数量进行认真考察，检测及进场验收、检测，并报监理工程师批准后方可使用；（7)施工过程中落实各种质量管理制度，加强施工工序管理，坚持施工前报批，施工中自检，施工后检测验收的原则；（8)把好内业关，切实做到内业指导外业；把好试验关，切实做到实验指导施工。做好原始记录，检测记录的填写、申报、保管工作，保证资料的真实性；（9）参与、组织对工程质量问题（事故）报告和调查处理，及时上报，事故的调查处理必须坚持实事求是，严谨料学的原则；（10）收集、保留好各种工程资料，向业主部门等提交交工、竣工验收资料。3、质量奖罚制度（1）严格执行国务院、交通部、省交通厅及业主、监理对于质量的有关文件精神；（2）各施工负责人应根据质量事故申报程序对施工中存在的问题及时上报，对有意隐瞒不报者视情节进行通报批评；（3）工程质量隐患，除按规定返工（返工后要达到质量标准）外，并处以一定金额的罚款：（4）施工过程中有如下情况：1)浇注时，工作人员未按规定实事求是地实地取样作砼试件；2)水下桩基础浇注时，未能保证第一次（剪球时）埋管深度或在浇注过程中埋管少于或深于施工规范规定的埋管深度；3)台背填土未按设计的材料、级配或未按规定的程序铺填压实；4)施工原始记录未按规定现场真实及时填记；根据情节每发现一次给予罚款，对其造成的返工、检测、工期拖延等损失自负，并按监理及项目部的要求书面提交整改措施。5）对于坚持质量第一、工程质量突出的施工队人员给予公开表彰并予奖励；6）对于质量综合大检查、竞赛中评比出来的质量突出的施工中队，给予奖励；4、质量保证措施 为了保证本合同段的工程质量，并贯彻执行国务院交通部和省政府关于开展公路建设质量活动年的要求，在公路建设中贯彻落实国家质量工作方针、推动工程项目开展全员质量教育、强化质量意识和质量责任制，实现本合同段工程质量一次检测合格率达到100%及优良率达85%以上的质量目标，特制定以下措施。（1）建立建全工程质量保证体系（见“质量管理的组织和管理体系”），实行施工质量领导责任制，坚决执行“内业指导作业，试验指导施工”的技术管理准则，从思想上、组织上和工作质量上保证工程质量，组织生产施工人员进行全面质量管理教育，树立“质量第一，用户至上”的思想，明确奋斗目标，增强质量意识，对本项目经理部的工程技术人员明确其分工与岗位职责，做到各负其责，认真完成本职工作及相关工作、相关环节积极配合，本项目实行TQC管理，成立“质量管理小组”。质量管理小组实行组长负责制，由组长亲自抓质量，组长即项目经理，是本工程质量的第一责任人。（2）加强质检部门管理，增大质检控制力度。质检人员落实到位，项目经理部设专职质量检查负责人1名，保证结构各分项工程指标达到工程质量标准及设计、施工规范要求。（3）规范技术管理程序，各单位、分部（分项）工程施工项目，均需制定完整的施工方案、工艺和保证措施，经总工程师审查，报监理工程师审批后实施，以严格的技术管理程序保证工程质量。在各分部（分项）工程施工前，由总工程师带头、分管工程师组织及现场施工人员参与进行书面的技术交底，并明确工程的特点、工艺、质量难点以及技术规范要求、质量检验标准，认真熟悉施工图及实施性施工方案等，生产班组严格按工艺要求进行施工。（4）严格把好原材料质量关。钢筋、水泥、土工材料进场时应有质保书，并按施工技术规范要求进行抽样试验，杜绝不合格材料进入施工现场。（5）严格工序质量控制程序。任何分项工程工序交替前，由项目负责人和工班长进行自检后，移交下一工序施工。在分项工程施工前，由质检人员、分项负责人、工班长一起对上道工序检查验收，经检查验收合格后，方可进行下一道工序，并按质量监理签证程序，配合好政府质检部门、业主的检查及监理抽查工作。分项检查中发现的有关质量问题，由专职质检员向施工员提出口头或书面整改意见，施工员必须认真执行整改，按规定做好分项、分部工程质量记录，并经有关人员签证，由专职人员填写施工日记。（6)定期进行质量大检查。主要内容： 1）全面检查当月工程质量，掌握质量动态；2）检查施工原始记录是否齐全，有无及时签证；3）检查原材料、砼强度等有关试验资料；4）通报监理工程师对工程施工质量的评价和意见，对有关质量问题进行分析研究，制定整改措施。5)加强施工人员质量意识教育，对技术人员定期开展业务学习和考核。对施工流程不熟悉、工艺不精通的人员加以强化训练；对责任心不强、业务能力差、不能胜任本职工作技术、施工人员坚决予以撤换，以保证工程能及时、优质地完成。（7）所有施工人员必须做到“三检”“四按”“五不准”，即：1）三检—自检、交接检、专业检；2）四按—按图纸、按规范、按标准、按工艺；3）五不准—方案不合理不准开工，土石方不试验不准上路，材料不合格不准进场，上一工序不合格不准进入下一工序，达不到质量验收标准不计量结算支付。4)严格把好各分部（分项）工程及各工序交接的质量检测验收关，并严格执行质量监理签证程序，凡不符合质量要求的工程工序和施工项目，必须坚决返工，直至符合标准要求为止。对于工程中出现的技术问题，现场施工负责人应组织有关人员研究，及时与监理部门、设计单位取得联系，认真听取各单位意见，更加详细的领会设计意图和对工程质量的要求，接受监督指导，及时解决问题，提高工程质量。5）在质量与进度、成本相矛盾时，以质量第一为指导，做到质量和进度有机结合，保质保量地按时完成任务。十二、阳盂高速公路交通导改根据总体计划安排和现场实际情况，为确保桥梁施工顺利进行和既有交通安全畅通，施工和交通组织方案如下：1、方案提要在进行现浇梁施工时，我部准备采用型钢支架，预留双向7米宽、5.5米高的通车道为阳盂高速公路通行提供条件。我部将采用以下交通导改措施： （1）施工区前方1000m需设置“前方施工，车辆慢行”反光警示牌，并设告示提醒过往车辆减速慢行。（2）在通道入口前500米设置反光限速标志，300米设置反光道路变窄标志。（3）在通道入口前200米开始布置防撞反光锥筒，间距3米。（4）在通道入口前50米开始布置砼防撞砼隔离墩，间距4米。（5）在通道入口前20米设置彩钢板围挡，上布蛇形灯，指示车辆夜间通行。（6）在通道入口处设置4个反光防撞筒。（7）用彩钢板将通道内壁布满，防止货车落物砸到支架。并在通道内壁粘贴反光条，悬挂蛇形灯。用蛇形灯将通道出入口轮廓照亮。（8）通道顶部满布木方，并在通道出入口上方外伸2.5米防止桥上施工落物砸到行驶车辆。（9）通道边缘两排支架底部边缘浇筑C20砼防撞墩，高100公分，宽100公分，防止车辆碰撞支架。（10）夜间照明措施：用镝灯将施工范围内进行亮化，保证夜间行车视距。（11）另派安全员时刻检查道路通行的状况，及时清理通道内影响交通的杂物，并为保证通车安全进行交通疏导。根据总体计划安排和现场实际情况，为确保桥梁施工顺利进行和既有交通安全畅通，导改方案如下：第一阶段：拆除桥台位置的砌石护坡及路中间的波形护栏。第二阶段：摆放交通导改设施，封闭阳泉方向半幅车道，将车辆引导至盂县方向行驶，进行该半幅的门架搭设施工。第三阶段：阳泉方向半幅的支架施工完成后，按照第二阶段同样的方式，封闭盂县方向半幅车道，将车辆引导至阳泉方向车道行驶，进行另外半幅的门架搭设施工。第四阶段:将车辆导改至两侧门架内正常通行，然后进行满堂支架施工。第五阶段：进行现浇梁及桥面施工。第六阶段：进行高速公路上满堂碗扣式脚手架拆除施工。具体支架布置及交通导改详见附图。 2、施工步骤（1）安装交通安全标牌及告示牌。 （2）安装限高及减速设施。（3）安装夜间照明设施。（4）设立防撞锥筒，准备进行占路施工，开始配备交通指挥人员。（5）安装彩钢板围挡，布置蛇形灯。（6）浇筑混凝土防撞墩。（7）搭设防撞墩外侧支架。（8）通道内部夜间照明设施及粘贴反光条。（9）采用吊车在围挡区域内安装通道顶部工字钢。（10）铺设通道顶部木方及搭设满堂支架。（11）现浇主梁施工。（12）拆除通道外侧支架。（13）吊车配合人工拆除通道内侧支架及工字钢。（14）凿除混凝土防撞墩。（15）恢复原有路面。3、路面恢复在支架拆除完毕后，用彩钢板将砼防撞墩隔离，用风镐凿除隔离墩，人工凿除底部残留砼。最后对破损的路面用沥青进行恢复。4、材料准备序号名称数量序号名称数量1反光防撞筒100个10道路施工标志牌10个2反光砼隔离墩100个11减速带300米3反光防撞锥筒500个12蛇形灯500米4限高限宽设施2套13镝灯8个5限高标志牌4套14反光警示条400米6限速标志牌4个159米28a工字钢250根7道路变窄标志牌2个16彩钢板600米8警示灯10个17箭头灯4个9车辆慢行标志牌4个18交通指挥棒（牌）12个5、交通导改安全保证措施： （1）施工前向交管部门上报方案，批准后实施导改道路，同时按交通管理要求设置相应的交通标志。（2）施工过程中，严格按照路政中队许可的设计和方案进行施工作业，并落实保障公路、公路附属设施质量和安全防护措施。（3）施工过程中，严格按照中华人民共和国行业标准JTGH30-2004《公路养护安全作业规程》的规定，规范作业控制区的管理。（4）施工区域用标牌、水码、防撞桶与外界交通隔开，以达到文明施工和安全的要求。保持道路的整洁，设爆闪灯以起警示作用，同时派专人维护、清洁。（5）成立10人的交通安全小分队，日夜值班，所有交通导改的部位24小时都有人在岗。与交通警察密切配合，维护交通畅通。（6）来车方向设交通标志，并在距来车方向不少于1500米的地点设置反光的施工或注意施工危险警告标志。（7）指路、指示标志和警示标志以及各种宣传标志、指示标志和交通管制标志牌的尺寸、颜色、内容符合GB5768-1999《道路交通标志和标线》的相关规定。（8）标志上的底模、文字与图形采用三级反光膜。（9）标志安装要有足够的稳定性、抗倾覆性，以防止大风、车辆经过时的冲击，在施工作业期间安排专人进行安全设施维护，随时检查现场安全标志和安全防护设施的情况，发现损坏、缺失、倾覆等现象，及时采取措施进行补救，保证安全设施处于良好的工作状态。在未完成施工之前，任何人不得随意撤除或改变安全设施的位置、扩大或缩小作业控制区的范围。（10）施工作业人员严格遵守安全操作规范和作业规程，穿着统一的安全标志服，载安全标志帽，不得随意超越施工作业区或横穿高速公路。（11）施工车辆和机械喷涂统一的标志颜色，在车后悬挂施工标志，行驶和作业时间开启黄色示警灯。必须从专门设置的出、入口进出工作区，严禁在工作区外掉头、逆行和停放。严禁使用无牌、无证、无第三者强制责任险的车辆作为施工车辆。（12）施工期间，机械设备、车辆、工程材料及其他任何物品不得停（堆）放于作业控制区外。 （13）为了便于驾驶员辨认，加长安全视距，前方施工标志、车道变窄标志、指路标志不采用仅有图标的三角形（或圆形）小标志，而采用既有图形又有文字的矩形标志。前方施工标志采用有图有文的施工警告矩形标志，车道变窄标志采用车辆绕行的矩形标志，指路标志采用矩形导向标。（14）交通控制中摆放锥形标志进行作业区保护时，要在保证安全作业的情况下，尽可能给行驶车辆富裕的通行宽度，不论何种交通控制均要保证通行的车道宽度不小于4.5m。（15）作业前，标志的安放顺序应是顺车流方向依次摆放；作业完成后，标志的撤离顺序是逆车流方向收回。（16）施工人员自觉遵守高速公路路政管理的有关规定，主动接受监督、检查，服从路政人员的管理。十三、支架(门架)方案布置1、总体构思（1）天桥的门式支架皆设置于阳盂高速公路中央分隔带及两侧，左右线各一个，结构相同。门架宽7.0m，净空高度5.5m，通过φ230mm无缝钢管排架来支撑工字钢横梁。(2)门架以外部分按满堂式钢管支架方案施工，阳盂高速公路边坡防护挖除后，开挖成宽度1.5m的台阶，并夯实，然后进行基础硬化处理；施工完成后，再对边坡和绿化进行恢复。(3)门架内外侧立柱均设置混凝土扩大基础；满堂支架基础压实度应不小于90%，然后设置20cm厚的级配碎石(或砂砾石)垫层，再在垫层顶面满浇10cm厚C20砼作为立杆基础。(4)门架工字钢型钢横梁顶面皆设置于同一水平面上，其高程以所处部位主梁最低点(应减去纵横背梢、底模板及卸架契块的高度)控制，在工字钢与横背梢(方木)之间设置垫块进行横坡(标高)调整。(5)为保证施工期间的绝对安全，对行车引导，支架防撞等采取相应的安全措施。2、支架具体布置（1）天桥门式支架布置1）立柱基础： 先根据门式支架设计图放样各立柱中心位置。内外侧立柱均设置10.0（长）×1.0（宽）×1.0(高)m的C25砼基础。立柱钢板底座与φ20圆钢锚筋焊接并事先预埋于C25砼基础内，现场安装时再与立柱钢管焊接，周边连续焊缝厚度8mm，锚筋采用韧性较好的Q235钢材，与座板间双面连续焊。2）门架结构：根据现场情况，天桥门式支架布置于阳盂高速公路靠近中央分隔带及两侧，左右线各一个，结构相同。单个门架净高约5.5m，宽7.0m。门架内外侧立柱皆采用φ230×5mm单排无缝钢管，横桥向各布置4根，间距为2.0m；门架各构件间皆采用焊接连接，除座板与立柱钢管间焊缝厚度为8mm外，其余相交周边连续焊缝厚度6mm。3）门架安装：门架安装采用25吨汽车吊进行，人工配合，汽车吊布置于封闭施工半幅。安装顺序按：立柱→柱顶横梁→纵梁→横方木及调节木垫块→钢管背梢→底模竹胶板及外侧模板。门式支架靠主梁边缘线外各3m范围设置保护棚，防止施工期间小件坠落伤及长常高速公路过往车辆；保护棚用钢管支架做立柱，I45a工字钢做纵梁、横梁，上满铺4cm厚木板做隔离防护。（2）天桥其余段满堂支架布置满堂支架搭设前先进行地基处理，采用φ48×3.5毫米钢管脚手架作为支架，立柱钢管上面设置L=50厘米长的可调接顶托，顶托上放两根φ48×3.5mm钢管,,钢管上放10cm×5cm的木方做为背销，背销上面安装竹胶板作为底模，在底模安装好后，进行预压，验收，验收合格后进行钢筋和混凝土工作。1)支架基础处理①测量放样按主梁平面投影在地面测量放样出支架位置，根据施工设计方案在地面划分出支架的大致结构，对支架外位置，多放样出1米。②一般地段基础处理在支架基础位置，采用小型挖机和人工清除表面的杂草和浮土，对软弱基础或含水量大不易压实的基础，应采用合格的填料进行换填，换填深度应不小于80cm；然后用压路机进行碾压密实，压实度不小于90%。在碾压密实的地基上，铺一层 20cm厚的级配碎石(或砂砾石)作为垫石基础，采用人工摊铺平整，并用压路机碾压密实，级配碎石(或砂砾石)层应保证平整度，最大高差不超过3厘米。在原地基压实后应进行压实度检测；基础处理完成后，应进行一次总的验收，对基础位置、混凝土垫层的密封情况及基础四周排水情况进行检查，检查合格后才能进行支架拼装。③边坡上支架基础处理措施路基边坡处先挖除原有边坡防护，再开挖成宽度1.5m的台阶，并用蛙式打夯机夯实，压实度不小于90%。然后铺一层20cm厚的级配碎石(或砂砾石)垫层，采用人工摊铺平整，并用蛙式打夯机夯实，级配碎石(或砂砾石)层应保证平整度，最大高差不超过3厘米，施工宽度仍超出主梁翼缘板1m。在夯实的砂砾石垫层顶面满浇10cm厚C20砼，浇筑宽度超过翼缘板80cm，浇筑注意平整度的控制。斜坡地段支架基础处理如图所示。 施工完成后，再对路基边坡和绿化进行恢复。具体措施如下：原拱形骨架防护处，回填种植土，人工采用小型机械层层压实，然后重新砌筑拱形骨架以及绿化恢复。原设计为护面墙处，直接采取浆砌片石砌满台阶然后按原设计进行护面墙恢复施工。阳盂高速段基础处理：原阳盂高速公路路面为沥青混凝土路面，对满堂支架，可不再做基础处理，直接在路面设置立杆底座，软路肩部分及新拓宽部分按一般地段地基进行处理。2)支架拼装①支架材料支架采用φ48×3.5mm钢管进行拼装，钢管脚设立杆垫座(WDJ碗扣架构件)，顶面采用调节范围不小于50cm的可调节顶托(WDJ碗扣架构件)作为支撑。②支架搭设天桥跨高速公路为一孔连续刚构结构，除保留过车通道的门式支架部分外，其余部分全部采用满堂支架支撑。对钢管脚手架，按照受力钢管间距横向为60cm，纵向为60cm，天桥支架纵、横断面布置见下图。对立杆应事先测定墩顶标高后，计算出需要立杆高度，再按需要的高度进行安装立杆，对顶托的调接高度，按最大40cm计，对超过此高度的，应加横杆。支架每隔4m，加十字交叉斜撑，十字交叉斜撑在纵横向都进行设置。 ③立柱高度调整在支架搭设时，对立杆应按原地面的高程进行选择，按顶托能调节40cm高度进行立杆加工和安装，并通过顶托进行立杆高度微调。 3、支架预压（1）梁体结构概况K10+068天桥和K22+490天桥主梁均为3孔一联15+30+15m连续刚构，主梁结构形式如下：（2）预压目的上部结构采用满堂红支架现浇施工，支架必须保证有足够强度、刚度和稳定性。为减少支架变形，控制挠度，应对支架进行预压，预压荷载为梁体重量。预压原则：加载预压至支架沉降稳定为止，并加强测量加载和卸载时支架的弹性变形量，以便在立模时预留，保证连续刚构线型质量。（3）加载方式在支架搭设完成，检查无误后，按照施工图布置方木和安装主梁底模。由专人测量记录各测点加载前的标高，然后用土袋对支架进行加载预压，加载量为主梁恒载，翼缘板部分不进行预压。（4）加载过程注意事项1）加载预压时必须对称布置土袋，以防支架受力不均而失稳。2）支架预压时间根据沉降值而定，沉降值大则延长预压时间，反之则适当缩短预压时间。 3）支架预压过程中派专人对支架的变形情况进行观测。各测点观测频率为一天两次，若支架变形大则加大观测频率，反之则减小观测频率。严格按照实际观测值进行记录，发现有超出规范规定的沉降值时，对支架进行检查分析，及时调整处理，消除施工安全隐患。4）观测数据及时整理，认真填写记录表格。5）支架标高调整。支架预压前，按照设计标高调整，预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高，设置预拱度。梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。（5）材料、设备采用袋装土作为支架预压荷载，采用大小相同的袋装土满布于底模板上，土袋事先称重以便控制，采用吊车吊运加载、卸载。加载总重量为：146.5*2.6t=380.9t。码放前，必须认真检验整个预压区域碗扣式支架的搭设质量，保证整个支撑体系的稳定。认真检验底模板的平整度，保证底模承受均布荷载，若将钢筋等材料放在石粉袋下层，应在下面均匀铺设模板等材料分配集中荷载，避免模板损坏。（6）预压观测方案1）仪器、人员专门固定一台已标定的自动安平水准仪，固定3人（1人立尺，1人观测，1人记录）进行沉降观测工作。2）观测点位布置顺桥向每5m测一断面，共计11个断面。横桥向每断面设4点，，总计44个观测点。观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。观测点在预压前、预压后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间应选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。用白油漆标识好，并在旁边写好点位编号。3）观测时间 第一次观测为在支架搭设且纵横向方木及底模安装完毕后准备堆载前，其余为每天上午8：30～9：30，下午5：30～6：30。4）卸载时间确定以连续2天观测数据基本不变后才可卸载，预估预压时间为5天。5）支架及地基弹性变形值测定：在完成卸载后，必须观测支架及地基弹性变形直至回弹稳定，确定稳定状态的标准以在卸载后1～2天内连续观测3次数据基本不变为准，并绘出支架和地基的反弹曲线图。6）支架预抬值的设置根据观测数据计算出地基和支架的弹性变形值，设置预抬值，确定施工标高，现浇主梁模板顶部控制标高为地基和支架的弹性变形值，考虑到主梁在进行预应力张拉后有一定的反拱，故不考虑重力作用产生的挠度。具体数据在预压完成后形成预压成果报告，报告中包含根据反弹曲线图绘出的每个断面的设计高程及含预抬值后的高程。（7）安全措施1）所有工作人员必须戴安全帽。2）严禁无关人员进入预压区。3）现场试压人员及机具由负责人统一指挥。4）加载时逐步加载，按照25%→50%→75%→100%荷载总重进行加载，必须按照先中间后两边的顺序进行码放，禁止加载物冲击支架体系。5）发现异常情况，应立即停止作业；经检查分析处理后方可继续进行。6）严格控制石粉袋装填质量，保证各袋质量均匀。7）4级风以上停止作业。8）吊装前仔细检验袋子的质量，平稳起吊，防止因起重不稳，袋子质量差，崩断绳套，落下伤人。9）预压时务必做好交通导改和安全防护措施，发现支架有异常情况立即停止预压作业，查明原因并做好加固措施后方可继续预压。4、主梁模板（1）主梁底模板1）底模布置 满堂支架在支架立杆可调节顶托上布设10cm×5cm纵方木，然后在方木上定位φ48×3.5毫米钢管横背销，在横背销上铺设1.5cm竹胶板做底模。门式支架在横梁上铺设15cm×15cm横方木，然后在方木上定位φ48×3.5毫米钢管纵背销，在纵背销上铺设1.5cm竹胶板做底模。2）满堂支架顶托和纵木安装顶托安装按每根立柱一个顶托进行，在安装时，按照主梁底模板标高进行控制，顶托安装好后，安装2*φ48钢管作为主梁，次梁采用5×10平方厘米的方木，长度按立柱间距的倍数进行控制，方木接头尽量放在顶托中间，两根紧密接融，并用木斜固定，如图(4)示。图4顶托安装示意图3）底模板安装在门式支架横木或满堂支架纵木安装好后，进行平整度验收，使方木顶面基本保持平整，平整度误差小于5毫米，验收合格后，进行背销铺设，钢管背销采用φ48×3.5mm钢管，钢管间距为15cm一档，钢管与钢管之间采用4cm×4cm的方木条在方木上进行固定，每隔1m和在竹胶板接头位置与钢管平行放置一根4cm×5cm的定位长方木条，作为固定竹胶板用，钢管背销在安装好后，钢管顶面应平整，所使用的钢管应顺直，没有什么变形，钢管检查合格后，安装竹胶板，竹胶板采用厚度为t=1.5cm，面积大于2m2的竹胶板，用铁钉固定在定位木条上。底模板在安装时，必须进行精确的放样，定出底模板的外缘位置。底模安装大样见图(5)。 图5满堂支架底模板大样图4）底模板的验收在浇筑段底模板安装好后，进行验收，对模板的标高、平面位置进行复测，平整度和模板接缝都达到施工规范要求，才能进行下道工序。（2）外侧模 主梁满堂支架侧模应根据立杆间距进行受力验算，否则应加背销。安装时，以外侧模底脚外包并紧贴底板模外侧，满堂支架翼板底模顶面标高仍采用可调托撑进行调节，门式支架外侧模加工时自带支撑骨架，在横方木与骨架之间加垫木斜进行标高调整。5、支架、模板拆除（1）拆除条件在主梁预应力张拉完成后，可进行支架和主梁底模板拆除。（2）支架模板拆除主梁支架在拆除前，组织一个20人的拆除队伍，由专人进行负责统一指挥，每个工人带一把铁锤，开始前，先进行施工技术交底，让操作人员知道施工程序，拆除分以下几步程序进行：首先，进行顶托松动(门架部分通过对口木契卸架)，每跨由跨中对称向两端逐渐松动，在横向由主梁轴线向两边逐个进行松动，松动前，在顶托上用粉笔打上记号，第一次使顶托往下降2厘米，在全桥的顶托第一次松动完成后，进行第二次松动，第二次松动顺序和第一次一样，往下降高度为4厘米，顶托经过两次往下降，底模板已全部和混凝土脱落，然后可拆除竹胶板、钢管横背销和顶托，最后拆除钢管支架和门架纵横型钢梁及立柱。在进行两次顶托松动时，在桥面上跨中位置，必须有测量人员进行沉降观测，如果发现异常现象，应立即终止顶托松动，找到原因后再继续拆除。钢模板、门架纵横型钢梁及立柱采用吊车或轻便扒杆进行拆除。（3）拆除检查在支架和模板全部拆除完成后，对主梁的混凝土进行一次全面检查，检查混凝土结构的轴线和标高及混凝土外观质量，并将检查结果交工程师。6、支架计算支架材料使用碗扣式满堂红钢管支架体系。该支架体系自上而下依次为：主梁→模板→木方→钢管→可调顶托→立杆→横杆→底托→垫木→混凝土硬化地面。在支架两侧设1m宽的操作平台，平台外侧设1.5m高防护栏，挂防护网及防落物网。（1）横、纵向钢管、木方的布置第一层纵桥向摆放1.22M×2.44M的竹胶合模板、模板下纵桥向摆放10㎝×5㎝木方、第二层横桥向在顶托上摆放两根ø 48钢管作为分配梁；木方长度尽量选用2.4M、3M为宜，钢管采用6M长双排绑扎。在木方搭接时，尽量选择在钢管部位对接，且接口下垫5×10cm的木板，用铁钉钉牢；若无法在支托上相接时，应在木方与钢管交叉处用φ1.4mm铁丝扎牢，可以错行绑扎，绑扎点间距不超过30cm,而且同样应在木方对接口下垫5×10cm的木板，用铁钉钉牢；为防止移位，底模与木方使用铁钉钉牢。木方的材料选用TC11强度以上的红松木或杉木。横、纵木方应选用至少有2个以上的好面，质量良好。（2）立杆本桥梁下部均采用碗扣式钢管支架作为立杆：立杆纵横桥向间间距为60cm。立杆底部使用底托，垫板面积尺寸不小于0.01m2；在底托下加垫10cm×10cm的优质木方，木方直接放在硬化的混凝土面上。河床部位木方摆放按横桥向，立杆第一层水平杆距地基基础顶面高度不超过50cm；立杆顶部使用可调顶托调整高度，顶托外露螺纹15～30cm，但外露长度不能超过螺纹总长度的3/4，顶层横杆距立杆顶部控制20cm以内。（3）水平横杆纵、横向（大、小）横杆步距：因架体高宽比较大，为保证施工安全，将横杆间距全部设置为为60㎝，第一层横杆距地面50cm以内，顶层横杆距立杆顶部控制20cm以内。（4）剪刀撑横、纵桥向剪刀撑应连续、不间断,如需搭接，应保证搭接长度不小于1米，并用至少3个扣件扣紧。横桥向剪刀撑在端横梁部位下，设置两道，其余部位每隔3.6m设一道剪刀撑；纵桥向剪刀撑间距约6m一道;碗扣式支架可不设水平剪刀撑。在支架两侧设1m宽的操作平台，平台外侧设1.5m高防护栏，挂防护网及防落物网。十四、满堂红支架体系验算本节的主要目的主要是验算支架的刚度和强度、稳定性，以及地基的承载力是否满足施工要求。 1、计算模式：验算桥面系以下支架的强度和刚度，可按简支梁计算，其计算公式为：跨中最大弯距：M=ql2/8；跨中最大挠度：f=5ql4/（384EI）；2、荷载计算本工程进行荷载计算，本着选取各种结构典型断面的最大荷载截面为原则。取：1#、2#墩顶位置截面为计算截面积。（1）梁体自重各种结构典型断面的截面积：每平米箱梁自重仅与断面高度有关，以下为各典型断面高度。墩顶腹板高度：1.5m；跨中腹板高度：0.7m；顶板厚度：0.2m；（2）梁体自重：取钢筋混凝土自重密度ρ=2.6T/m3，即26KN/m2。⑴墩顶腹板自重：G＝26KN/m2×1.5m=39KN/m2⑵跨中腹板自重：G＝26KN/m2×0.7m=18.2KN/m2⑶顶板自重：G＝26KN/m2×0.2=5.2KN/m2主梁不同部位自重不同，由于本桥宽度较小，且在运营中的高速公路上方施工，考虑到施工安全和简易性，全部按照墩顶腹板处自重设计支架体系。（3）梁体其它荷载施工人员及设备荷载G2=2.5KN/m2振捣混凝土时产生的荷载:G3=2KN/m2风荷载：G4=1KN/m2模板及支架自重：G5=2.7KN/m2（4）梁体荷载组合 验算组合荷载作用在主梁上的最大的弯矩和刚度，采用实心（墩顶腹板）断面计算荷载。（5）满堂红支架验算墩顶腹板：模板厚度为1.5cm的竹胶合模板，第一层纵向布置5×10cm的木方，间距15cm，跨径0.6m；第二层横向布置绑扎在一起的两根Q235φ48mm钢管，间距0.9m，跨径0.6m；钢管支架立杆间距：取60×60cm作为立杆的横纵计算间距。纵、横向（大、小）横杆层间距顶层为60cm。1）荷载组合①、腹板处砼自重：G1=1.2G腹板+1.4（G2+G3+G4）+1.2G5=1.2×39+1.4×（2.5+2+1）+1.2×2.7=57.74KN/m22）底模板、木方和支架计算1、腹板验算：⑴底模板采用竹胶板，厚度15mm，取1m宽板计算，跨径L=15cm。模板截面模量W=bh2/6=100×1.52/6=37.5cm3模板惯性矩I=bh3/12=100×1.53/12=28.125cm4木材抗弯设计值为[σ]=9.5MPa，弹性模量E=8.5×103MPa跨中最大弯矩M=ql2/8=57.74×0.152/8=0.162KN.mA、竹胶板弯拉应力σ=M/W=0.162KN.m/37.5×10-6=4.32MPa<[σ]=9.5MPa底模板强度合格。B、刚度验算：挠度f=5qL4/（384EI）=5×57.74×0.154/(384×8.5×103×103×28.125×10-8)=0.16mm<15/400=0.375mm底模板刚度合格。⑵第一层纵向木方验算 采用10cm×5cm木方，间距15cm，跨径0.6m。截面模量W=bh2/6=5×102/6=83.3cm3惯性矩I=bh3/12=5×103/12=416.7cm4弹性模量E=8.5×103MPa,容许抗弯强度[σ]木=8.5MPaq=57.74KN/m2×0.15m=8.661KN/mA、强度验算：M=ql2/8=8.661×0.62/8=0.39KN.mσ=M/W=0.39KN.m/83.3×10-6=4.68MPa<[σ]木=8.5MPa第一层木方强度合格B、刚度验算：f=5ql4/（384EI）=5×8.661×0.64/(384×8.5×103×103×416.7×10-8)=0.413mm〈L／400=0.6／400＝1.5mm第一层木方刚度合格⑶第二层横向钢管验算:采用绑扎在一起的两根q235φ48mm钢管，跨径l=0.6m，间距0.6m，q=57.74×0.6/2=17.322KN/m截面模量W=5.078×103mm3惯性矩I=1.215×105mm4弹性模量E=2.1×105MPa容许抗弯强度取钢材的抗弯强度极限值[σ]=215MPa强度验算：σ=ql2/10W=17.311×0.62/(10×5.078×103×10-9)=123MPa<[σ]=215MPa钢管抗弯强度合格。B、刚度验算：f=ql4/（150EI）=17.311×0.64/(150×2.1×105×103×1.215×105×10-12)=0.6mm 〈3mm钢管刚度合格。⑷钢管立杆验算A、立杆承重计算钢管接长采取对接方式，按两端铰接的受压构件计算，钢管横距0.6m,纵距0.6m，横杆层间距为1.2m,顶层横杆层间距为0.6m,钢管外径d=48mm,内径d1=41mm,壁厚3.5mm，钢材的强度设计值[σ]=205MPa,截面积A=4.89×102mm2。立杆计算长度L=h+2a=0.6+2×0.5=1.6mH—支架立杆步距a—模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度，本方案为<0.5m每根立杆承受压力：N=G1×l1×l2=57.74KN/m2×0.6×0.6=20.79KN<[N1]=29.3KN（[N1]—立杆容许荷载《路桥施工计算手册》表13-5）横杆层间距0.6m,由立杆截面特征知回转半径i=15.78mm（《路桥施工计算手册》表13-4）,长细比λ=L/i=1600/15.78=101查《路桥施工计算手册》附表3-26得立杆受压构件纵向弯曲系数φ=0.516[N]=Aφ[σ]=489×0.516×205=51.7KN>20.79KN钢管立杆抗压强度验算合格。⑸地基承载力验算底托尺寸10cm×10cmAb=0.1×0.1=0.01m2P=N/Ab=20.79KN/0.01m2=2.08MPa<20MPa（砼强度）承载力验算合格。十五、型钢支架验算1、门洞形式 为跨越阳盂高速准备采用工字钢、碗扣支架、钢管柱组合型钢支架，门架结构自上而下依次为：1.5cm厚竹胶板，下面第一层在纵桥向铺设5cm×10cm方木，间距15cm，第二层在横桥向铺设2根Φ48钢管，间距为60cm，下设立杆，立杆间距按60cm×60cm布置，立于9米长的45a工字钢上，工字钢间距50cm,间隙用木方铺满，以防落物，工字钢架在焊接于φ230，壁厚5mm的钢管柱顶的单根I45a工字钢之上，钢管柱与现浇于路面顶部的混凝土墩上预埋件焊接牢固，间距2米。型钢支架示意图（1）荷载统计门架上的荷载与主梁腹板处的荷载取同一值，这样计算偏于安全。G=57.74KN/m2（2）工字钢和钢管柱验算⑴模板验算由以上正常段计算可知，型钢以上部分支架满足要求，故此仅对工字钢以下部分进行计算。⑷工字钢纵梁验算选用A3I45a工字钢，间距50cm,跨径7m,单根长9米,自重80.38kg/m。梁体作用在工字钢上的均布荷载q1=57.74×0.5=28.87N/m 工字钢自重产生的均布荷载q2=0.8038KN/m总均布荷载为q=q1+q2=28.87+0.8038=29.67KN/m查表可知工字钢的参数如下：截面模量W=1432.9cm3惯性矩I=32241cm4弹性模量E=2.1×105MPa容许抗弯强度[σ]=1.3×145=188.5MPa(临时结构取1.3的容许应力增大系数)跨中弯矩M=ql2/8=29.67×7×7/8=182KN.m跨中弯曲应力σ=M/W=182/1432.9cm3=127MPa<[σ]=188.5MPa(合格)挠度验算f=5ql4/（384EI）=5×29.67×74/(384×2.1×105×103×32241×10-8)=13mm>l/400=7m/400＝18mm（合格）⑸验算钢管柱顶横桥向工字钢选用单根A3I45a工字钢，跨径2m,单根自重80.38kg/m。门洞上方总荷载：G=57.74×7×1.2+5.2×7×4.3=641.536KN中墩单根工字钢在梁体作用下的均布荷载（最大计算荷载）：q1=641.536/4.4=145.8KN/m工字钢自重产生的均布荷载：q2=0.8038KN/m总均布荷载：q=q1+q2=145.8+0.8038=146.6KN/m查表可知工字钢的参数如下：截面模量W=1432.9cm3惯性矩I=32241cm4弹性模量E=2.1×105MPa容许抗弯强度[σ]=1.3×145=188.5MPa(临时结构取1.3的容许应力增大系数) 跨中弯矩M=ql2/8=146.6×2×2/8=73.3KN.m跨中弯曲应力σ=M/W=73.3/1432.9cm3=51.2MPa<[σ]=188.5MPa(合格)挠度验算f=5ql4/（384EI）=5×146.6×24/(384×2.1×105×103×32241×10-8)=0.3mm>l/400=7m/400＝18mm（合格）⑸钢管柱计算钢管柱受到的最大轴力：N=641.536/4+0.8038=161.187KN。钢管桩采用φ230钢管，外径取230mm，壁厚取5mm。截面积为：A、抗压验算：A3钢抗压设计值140MPa，钢管承受的轴向应力σ=N/A=45.67MPa＜[σ]=140MPa（可）B、稳定性验算：钢管柱回转半径为：钢管柱长度按4.5m计算，长细比为：根据GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》得，稳定系数为：钢管许用压应力为：钢管桩稳定性验算合格。⑹地基承载力验算钢管桩底焊接10mm钢板底座。Ab= P=N/Ab=83.407KN/0.03m2=2.78MPa<20MPa(路面及砼墩强度)承载力验算合格。附表1管理人员配备表序号姓名职务主要责任备注1杨昌盛经理施工全面负责、项目总指挥施工负责人2田坤总工负责可行性方案编制、协调技术技术负责人3陈俊青副经理施工现场施工、安全、文明施工生产经理4李贵成安全员负责施工中安全工作安全负责人5张雷测量组长负责施工测量放样工作6邓美龙试验室主任负责施工中试验检测工作7房晓军施工员负责现场施工控制附表2施工人员配备表序号工种数量备注1焊工52挖孔作业人员163技术员24钢筋、模板工40 附表3施工机械设备配备表序号名称规格型号单位数量备注1插入式振动器HZ-50台102空气压缩机9m3/min台43风镐03-11台44风动凿岩机YT-28台45钢筋切断机6～40mm台26电焊机21kw台58潜水泵吸型（40m扬程）口径Ø75台29鼓风机离心式交流台1010手推人力车0.3t辆411钢模块30012氧气瓶4 附表4场地平整测量放线、定桩位开挖桩孔土方支设护壁模板灌注护壁砼拆除模板局部护壁拆除检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼灌注质量验收钢筋笼制作首节开挖施工锁口和护壁下一循环到达设计深度挖孔桩施工工艺流程图 时期项目名称4月5月6月7月8月102030102030102030102030102030桩基施工承台施工墩身施工盖梁施工顶板支架搭设顶板（纵梁、横隔梁）顶板预应力施工桥面铺装护栏、搭板锥坡、防护网等附属附表5天桥施工进度计划图 附表6安全保证体系框图工程部搞好安全设计安全生产委员会经理副经理组织保证安检机构及人员配备齐全抓好安全宣传教育各部门按职责分工做好安全工作加强职工岗位培训，坚持培训，持证上岗建立群体保安的总体格局基础工作加大安全技术设备和设施的投入严格执行民工管理规定项目经理安全责任制安全责任制总工程师安全责任制班前安全讲话制防高空坠落事故防物体打击事故工作保证安全保证体系安检工程师安全责任制周一安全活动日制防机具设备伤害事故公安人员安全责任制安全设计制防范重点防爆破伤害事故防护人员安全责任制安全技术交底制专业工程队长安全责任制交接班班制防电击伤害事故生产班组长安全责任制安全挂牌制防行车事故兼职质量员安全责任制安全检查制消灭死亡、重伤、多人事故、轻微负伤频率在3‰以内安全目标制度保证操作人员安全责任制安全生产奖惩制定期与日常质量教育检查制定期安全课制