互通式立体交叉钢桥施工组织设计 178页

——施工组织设计116 ——目录第一章总体概述51.1工程概况51.2工程施工特点分析201.3工程施工标准及规范20第二章施工总体部署222.1概述222.2钢结构工程施工工艺流程222.3施工总体方案232.4施工现场总平面布置29第三章加工制作技术方案333.1材料333.2放样、下料、加工及矫正363.3部件组装413.4焊接工艺433.5钢箱梁单片件制造563.6涂装方案743.7运输85第四章钢结构现场拼装方案874.1现场拼装主要内容874.2现场拼装顺序要求874.3现场拼装吊机选择874.4钢箱梁工地组拼及预拼装87第五章钢结构现场安装方案975.1现场安装概述975.2现场安装总体方案975.3现场安装施工总体顺序97116 ——5.4现场安装施工工艺流程985.6主线钢箱梁的安装方法及技术措施1005.7钢箱梁的吊装施工1005.8协助安装和其它结构安装106第六章施工进度计划和各阶段进度的保证措施1076.1施工进度计划编制依据1076.2施工进度计划编制说明1076.3施工进度计划工期1036.4施工进度保证措施1076.5与土建工程进度计划配合措施112第七章项目管理班子的人员配备、素质及管理经验1137.1施工组织机构1137.2施工人员配备情况116第八章劳动力、机械设备投入计划1188.1劳动力投入计划1188.2拟投入本工程施工机械设备119第九章质量保证措施1249.1质量保证体系1249.2工厂加工制作质量保证措施1389.3焊接质量保证措施1399.4安装精度保证的的测量手段和控制措施1479.5主要质量检验程序1599.6不合格的管理1619.7文件管理1619.8记录的保存1619.9涂装的质量保证措施1619.10钢结构的施工及验收1649.11工程资料管理165第十章安全文明施工及环境保护措施167116 ——10.1现场安全生产管理体系16710.2现场施工安全管理17010.3安全保障设施17310.4文明施工保证措施17410.5重点部位文明施工管理措施17510.6环境保护措施176第十一章冬雨季施工、已有设施、管线的加固、保护等施工措施17911.1冬季施工措施17911.2雨季施工防护措施18011.3防台风措施181116 ——第一章总体概述1.1工程概况XX是xx三角洲xx经济中心之一，我国东南沿海重要港口城市，作为现代化国际港口城市，港口兴衰决定着XX波发展的前途和命运。近几年来，XX市委、市政府高度重视加强港口建设，港口货物和集装箱吞吐量急速增长，XX—舟山港一体化取得重大进展。但随之而来，XX港口集疏运交通瓶颈也日益明显，这个问题不解决，就会影响到XX港乃至宁波整体发展。因此，XX市从区内公路网进行规划，满足港口集疏运交通需要。根据相关规划，北仑片区港口对外集疏运交通需求主要由规划中的滨海快速路、穿山集疏港高速公路、、象山港湾集疏港高速等四条主骨架集疏港公路及现有的沿海中线、329国道、320省道、通途路等组成的区域干线公路网来承担。XX至好思房公路就是xx集疏港高速公路中的重要组成部分，也是国家高速公路网规划项目宁波至金华联络线的重要组成部分本工程钢箱梁是XX穿山至好思房公路的重要组成部分，共计6联，18跨，重量约5300吨。第一，二联为主线桥，位于XX市北仑区xx，跨越同三高速，全长155米，主要分三跨，跨长以此为40米、65米、50米，主要有2米高的连续钢箱梁组成，在中间2只桥墩处高度变截面为3米、第三联为B匝道桥，跨越同三高速，全长100米，主要分三跨，跨长以此为29米、42米、29米，主体为2米高的连续钢箱梁、第四联为D匝道桥，跨越同三高速，全长107米，主要分三跨，跨长以此为29米、43米、35米，主体为2米高的连续钢箱梁，第五联为A匝道桥，跨越北仑支线铁路，全89米，主要分三跨，跨长以此为38米、29米、22米，主体为1.5米高的连续钢箱梁、第六联为B匝道桥，跨越北仑支线铁路，全87米，主要分三跨，跨长以此为24米、31米、32米，主体为1.5米高的连续钢箱梁。本工程xx互通式立体交叉钢桥造型美观，两侧均相连预制桥梁，整体造型充满现代气息，充分体现当今世界现代化桥梁建设的新理念、新技术、新水平。116 ——1.1.1总体布置1.1.1.1xx互通式立体交叉第一二联为主线桥，主要有2座平行的桥梁组成，跨径为40m+65m+50m=155m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，变截面桥墩钢箱梁，横跨高速钢箱梁三种结构。钢桥连接预制钢箱梁分2段，规格分别为37.9m（长）×20.75m（宽）×2m（高）、47.9m（长）×20.75m（宽）*×2m（高）组成，变截面桥墩钢箱梁为4.1m（长）×20.75m（宽）×2～3m（高），横跨高速钢箱梁为60.9m（长）×20.75m（宽）×2m（高），桥墩顶高18米，桥面高度为20米。主线桥分段示意图1.1.1.2连接预制钢箱梁连接预制钢箱梁为等高度等宽度箱梁，共2段，长度分别为37.9m及47.9m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度2%，横向为预拱度。37.9m分为10个分片，47.9m分为15个分片。现场中间制作成一个分段吊装，每个分段顶板长20m，宽4.6m，底板宽4.6m，中间制作成一个分段吊装，两侧拼成一个分段吊装,顶板长20m，宽8.525m，底板宽3.6m两侧各悬臂4m，顶板厚度采用16mm，底板厚24mm，腹板厚16mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为2.5m。116 ——连接预制钢箱梁一分片示意图连接预制钢箱梁二分片示意图1.1.1.3变截面桥墩钢箱梁变截面桥墩钢箱梁变截面高度等宽度箱梁，共2段，长度为4.1m，箱梁道路中心处梁高3m，纵向坡度2%，横向为预拱度。现场每个分片作为一个分段吊装，每个分段顶板长4.1m，宽20.75m，底板宽11.2m，两侧各悬臂4m，顶板厚度采用16mm，底板厚24mm，腹板厚16mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距0.9m及0.7m。116 ——变截面桥墩钢箱梁分片示意图1.1.1.4横跨高速钢箱梁横跨高速钢箱梁等高度等宽度箱梁，共1段，长度为60.9m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度2%，横向为预拱度。60.9m分为20个分片，。现场中梁每2分片个制作成一个分段吊装，每个分段顶板长30.45m，宽4.6m，底板宽11.9m；两侧钢箱梁根据现场临时横墩拼接，每8片制作成一个分段吊装，每个分段顶板长30m，宽8.5m，底板宽11.2m，一侧各悬臂4m，梁顶板厚度采用16mm，底板厚24mm，腹板厚16mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距0.9m及0.7m。116 ——横跨高速钢箱梁分片示意图1.1.2.1xx互通式立体交叉第三联为B匝道桥，跨径为29m+42m+29m=100m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨高速钢箱梁二种结构。钢桥连接预制钢箱梁分2段，规格为20m（长）×12m（宽）×2m（高），横跨高速钢箱梁为60m（长）×12m（宽）×2m（高），桥墩顶高18米，桥面高度为20米。116 ——第三联B匝道桥分段示意图1.1.2.2连接预制钢箱梁连接预制钢箱梁为等高度等宽度箱梁，共2段，每段长度为20m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度6%，横向为预拱度。20m分段分为2个分片，横向制作成二个分片到现场吊装，每个分片顶板长20m，宽6.2m，底板宽4.2m，一侧分片先吊装，另一侧分片后吊装,顶板厚度采用14mm，底板厚14mm，腹板厚14mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为2.9m。连接预制钢箱梁一分片示意图116 ——连接预制钢箱梁二分片示意图1.1.2.3横跨高速钢箱梁横跨高速钢箱梁等高度等宽度箱梁，共1段，长度为60m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度6%，横向为预拱度。60m分为6个分片，横向制作成二个分片到现场吊装，分片为长20m，宽6.2m，底板宽4.2m，纵向分成三个分段，每个分段顶板长20m，宽12m，底板宽8m，两侧各悬臂2m，现场一侧分片先吊装，另一侧分片后吊装,顶板厚度采用14mm，底板厚14mm，腹板厚14mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为2.9m。横跨高速钢箱梁分片示意图116 ——1.1.3.1xx互通式立体交叉第四联为D匝道桥，跨径为29m+43m+35m=107m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨高速钢箱梁二种结构。钢桥连接预制钢箱梁分2段，规格分为21&22m（长）×10.5m（宽）×2m（高），横跨高速钢箱梁为64m（长）×10.5m（宽）×2m（高），桥墩顶高18米，桥面高度为20米。第四联D匝道桥分段示意图1.1.3.2连接预制钢箱梁连接预制钢箱梁为等高度等宽度箱梁，共2段，每段长度为分别为20m及21m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度4.9%，横向为预拱度。20m&21m分段各分为2个分片，横向制作成2个分片，到现场吊装，每个分片顶板长20&21m116 ——m，宽5.5m，底板宽3.5m，一侧分片先吊装，另一侧分片后吊装,顶板厚度采用14mm，底板厚14mm，腹板厚14mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为2.9m。连接预制钢箱梁一分片示意图116 ——连接预制钢箱梁二分片示意图1.1.3.3横跨高速钢箱梁横跨高速钢箱梁等高度等宽度箱梁，共1段，长度为64m，箱梁道路中心处梁高2m，纵向坡度4.9%，横向为预拱度。60m分为6个分片，横向制作成二个分片到现场吊装，分片为长20m，宽6.2m，底板宽4.2m，纵向分成三个分段，每个分段顶板长20m，宽12m，底板宽8m，两侧各悬臂2m，现场一侧分片先吊装，另一侧分片后吊装,顶板厚度采用14mm，底板厚14mm，腹板厚14mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为2.9m。116 ——横跨高速钢箱梁分片示意图1.1.4.1xx互通式立体交叉第五联为A匝道桥，跨径为38m+29m+22m=89m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨铁路支线钢箱梁二种结构。钢桥连接预制钢箱梁分2段，规格分为35m&19m（长）×3.75m（宽）×1.5m（高），横跨铁路支线钢箱梁为34.5m（长）×3.75m（宽）×1.5m（高），桥墩顶高13.5米，桥面高度为15米。116 ——第五联A匝道桥分段示意图1.1.4.2连接预制钢箱梁连接预制钢箱梁为等高度等宽度箱梁，共2段，每段长度为分别为35m及19m，箱梁道路中心处梁高1.5m，纵向坡度2%，横向为预拱度。35m分段在长度方向分为2个分片，19m直接为单独分片，顶板厚度采用20mm，底板厚20mm，腹板厚20mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为3.1m。116 ——连接预制钢箱梁一分片示意图连接预制钢箱梁二分片示意图1.1.4.3横跨铁路支线钢箱梁横跨高速钢箱梁等高度等宽度箱梁，共1段，长度为34.5m，箱梁道路中心处梁高1.5m，纵向坡度2%，横向为预拱度。34.5m在长度方向分为3个分片，顶板厚度采用20mm，底板厚20mm，腹板厚20mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为3.1m。116 ——横跨铁路支线钢箱梁分片示意图1.1.5.1xx互通式立体交叉第六联为B匝道桥，跨径为24m+31m+32m=87m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨铁路支线钢箱梁二种结构。钢桥连接预制钢箱梁分2段，规格分为30.5m（长）×11.65m（宽）×1.5m（高），38m（长）×10.5m（宽）×1.5m（高）横跨铁路支线钢箱梁为19m（长）×11m（宽）×1.5m（高），桥墩顶高13.5米，桥面高度为15米。第五联A匝道桥分段示意图1.1.5.2连接预制钢箱梁116 ——连接预制钢箱梁为等高度等宽度箱梁，共2段，每段长度为分别为30.5m及38m，箱梁道路中心处梁高1.5m，纵向坡度2%，横向为预拱度。30.5m&38m分段各分为6个分片，横向制作成3个分片，到现场吊装，每个分片顶板长20&18mm，宽5.5m，底板宽3.5m，先中间分片先吊装，然后两侧分片后吊装，顶板厚度采用20mm，底板厚20mm，腹板厚20mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为3.1m。连接预制钢箱梁一分片示意图连接预制钢箱梁二分片示意图1.1.5.3横跨铁路支线钢箱梁横跨高速钢箱梁等高度等宽度箱梁，共1段，长度为19m，箱梁道路中心处梁高1.5m，纵向坡度2%，横向为预拱度。116 ——19m分段横向分为3个分片到现场吊装，每个分片顶板长19m，宽5.5m，底板宽3.5m，先中间分片先吊装，然后两侧分片后吊装，，顶板厚度采用20mm，底板厚20mm，腹板厚20mm，顶、底板均为正交异性板结构，采用U肋加劲，腹板和横隔采用水平加劲肋，横隔板间距标准为3.1m。横跨铁路支线钢箱梁分片示意图1.2工程施工特点分析本桥钢结构工程主要包括两大结构体系，一部分为由变截面桥墩钢箱梁，一部分为直线桥面钢箱梁结构。两部分结构由于其所处的特殊的地理位置及跨高速桥梁的特殊要求，本工程在结构构造及现场施工等方面具有以下特点。1）变截面桥墩钢箱梁与桥面钢箱梁连接为变面尺寸，连接处且空间定位要求高，这就对变截面桥墩钢箱梁的结构制造精度和现场安装精度提出了极高的要求。2）本工程主桥桥面钢箱梁桥面宽度较宽，桥面宽度达20.75米，，另外，根据本桥的施工现场环境条件及运输条件，钢箱梁不具备在工厂组装成分段的形式运输至现场直接安装的条件，如何解决超宽截面的大型钢箱梁的工地整体组拼以及预拼装是本工程的一大难题。3）本工程两大结构体系的安装难度均较大。变截面桥墩钢箱梁由于其独特的结构受力要求，且是先进行安装，结构安装重量偏重，安装吊机配置要求高；桥面钢箱梁由于其桥面宽度宽，整断面分段安装结构重量重，而本桥地理位置为横跨高速公路及铁路支线，所跨下方车辆川流不息，为了保证高速的连续通车，无法在桥梁下方采用整断面吊装安装，如何解决如此超重超宽截面的钢箱梁的整断面分段安装是一大难题。4）本工程钢箱梁桥结构构造新颖，安装桥面钢箱梁与变截面桥墩钢箱梁两边同时受力，由此产生的变形协调问题极为复杂，工程施工过程中的施工监测及监控等至关重要。116 ——1.3工程施工标准及规范本桥施工将遵循下述国家规范、标准。GB/T714-2000《桥梁用结构钢》GB/T709-1988《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T222-1984《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB/T2970-1991《中厚钢板超声波检验方法》TB10212《铁路钢桥制造规范》GB/T5117《碳钢焊条》GB/T5118《低合金焊条》GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T10045《碳钢药芯焊丝》GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》GB/T5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T3715-95《陶质焊接衬垫》GB10433-89《圆柱头焊钉》JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》GB50017-2003《钢结构设计规范》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50221《钢结构工程质量检验评定标准》JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB3323《钢熔化焊对接接射线照相和质量分级》JTJ025-86《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》116 ——第二章施工总体部署2.1概述本工程钢箱梁桥结构构造特殊，结构受力极为复杂，而且施工现场的施工条件较为苛刻，如何制订施工经济、合理、便于实施且施工安全、满足工期要求的施工方案将显得至为重要，针对上述情况我们将结合本公司多年来从事各类大型建筑、桥梁的施工经验，对本工程的各部分结构的结构特点、施工难点、重点等进行多方案的对比分析，有针对性的对本工程的各分部分项工程进行分解并提出合理经济的施工方案。2.2钢结构工程施工工艺流程通过本工程钢结构的施工特点分析，本桥钢结构施工主要划分工厂加工制作阶段、现场拼装阶段、现场安装阶段等三个施工阶段，各阶段的施工主要内容如下：●工厂加工制作阶段单片箱梁件加工制作变截面桥墩钢箱梁分段的工厂组装预制桥桥面直钢箱梁分段的工厂预拼装●现场拼装阶段变截面桥墩钢箱梁现场组拼连接预制钢箱梁分段的现场分段组拼横跨高速及铁路支线钢箱梁分段组拼●现场安装阶段变截面桥墩钢箱梁安装连接预制钢箱梁分段安装横跨高速及铁路支线钢箱梁分段安装根据以上施工阶段及内容的划分，本工程钢结构的施工工艺流程见下图所示。116 ——xx互通式立体交叉钢箱梁桥工程施工工艺流程图2.3施工总体方案116 ——2.3.1施工总体方案概述本桥的施工总体方案如下：钢桥工厂分段制作、钢箱梁单元件工地总拼、钢箱梁吊装安装相结合的施工技术方案。2.3.2结构分段划分方案根据本桥结构特点，在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输和批量生产等因素，对桥梁进行分段,钢箱梁分段划分的依据将以设计图纸为依据进行分段划分。2.3.2.1xx互通式立体交叉第一二联为主线桥，主要有2座平行的桥梁组成，跨径为40m+65m+50m=155m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，变截面桥墩钢箱梁，横跨高速钢箱梁三种结构。连接预制制桥梁钢箱梁37.9m分为10片，47.9m分为15片；变截面桥墩钢箱梁分成2片；横跨高速钢箱梁分20片，全桥共计分为47片a,具体平面见下图b,钢箱梁纵面分段为中梁，边梁，翼梁，具体分段见下图116 ——2.3.2.2xx互通式立体交叉第三联为B匝道桥，跨径为29m+42m+29m=100m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨高速钢箱梁二种结构。连接预制制桥梁钢箱梁两个20m分段分为2片；横跨高速钢箱梁分6片，全桥共计分为10片A,具体平面见下图116 ——b,钢箱梁纵面分段为左侧梁与右侧梁，具体分段见下图2.3.2.3xx互通式立体交叉第四联为D匝道桥，跨径为29m+43m+35m=107m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨高速钢箱梁二种结构。连接预制制桥梁钢箱梁两个21m&22m分段分为2片；横跨高速钢箱梁分6片，全桥共计分为10片A,具体平面见下图116 ——b,钢箱梁纵面分段为左侧梁与右侧梁，具体分段见下图2.3.2.4xx互通式立体交叉第五联为A匝道桥，跨径为38m+29m+22m=89m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨铁路支线钢箱梁二种结构。。连接预制制桥梁钢箱梁35m分段分为2片,19m分段单独为一段；横跨铁路支线钢箱梁分3片，全桥共计分为6片A,具体平面见下图b,钢箱梁纵面分段不需要分段，剖面见下图116 ——2.3.2.5xx互通式立体交叉第六联为B匝道桥，跨径为24m+31m+32m=87m，主要包括连接预制桥梁钢箱梁，横跨铁路支线钢箱梁二种结构连接预制制桥梁钢箱梁两个30.5m&38m分段各分为6片；横跨高速钢箱梁分3片，全桥共计分为15片A,具体平面见下图b,钢箱梁纵面分段为边梁与中梁，具体分段见下图116 ——2.4施工现场总平面布置2.4.1布置原则施工现场平面布置以现场条件及工程施工特点为根据，本着服从管理总承包的总体规划、施工现场布置紧凑合理、经济节约的原则，开展现场的布置及施工活动，详细的施工平面布置原则确定如下：(1)服从管理总承包的总体规划的要求，按规划用地范围进行布置。施工现场平面分办公设施、生产设施和现场围蔽进行布置。(2)施工平面紧凑有序，在满足土建、钢结构、机电安装施工的条件下，尽量节约施工用地。(3)利用总体规划提供的水、电条件，本着尽量节约线路的原则对施工现场临时用水、电路进行合理的布置。(4)正确选择拼装吊车和型号并合理确定位置，利用原有场内施工道路，合理布置材料堆放场地，尽量减少运输费用和场内二次搬运。(5)尽量避免对周围环境的干扰和影响，减少对居民的影响。(6)按宁波市有关现场卫生、安全防火和环境保护等的要求进行布置。2.4.2布置依据116 ——(1)相关文件有关要求及图纸设计要求；(2)管理总承包的总体规划要求，以及现场勘察结果；(3)总体部署和主要施工方案；(4)安全文明施工及环境保护要求等。2.4.3施工现场总平面布置说明(1)根据本工程实际情况，现场环境，施工工序流程等要素，施工总平面布置主要反映以下几点：吊车布置及吊车行走路线现场拼装场地布置及现场构件堆放场地布置现场办公布置现场生活区现场用水、电的配置详见钢结构施工现场平面总布置图(2)施工现场平面总布置图中，构件拼装区和吊车行走路线区场地便道要求达到通行重型货车标准。(3)施工现场用电、用水平面布置根据钢结构施工中各设备摆放位置，设备移动的可能性，规划布置施工现场供电电源回路、供水的平面位置布置，及确定供电线路的容量。详见后页现场施工平面布置详图。(4)现场供水、供电计划a计划说明钢结构现场施工，水电供给设施，将服从业主的统一安排。根据现场作业点的分布及工期安排，拟单独设置2组配电箱，设置一个供水总阀。根据拟定的施工方案计算现场安装设备、现场施工照明的总用电量，考虑暂载率、同期系数等制定实际用水、用电计划。b现场施工用电计算根据现场用电情况计算用电设备、设备组容量、供电电源的容量。设计及选择导线截面及整个配电系统（配电房、配电箱、开关箱）以及配电线路。根据排定的工期、机械进场计划，用电需求排定用电计划如下：序号设备名称规格功率合计功率系数116 ——(Kw)X台数（KW）1CO2焊机CPX-35015X20300K22交直流焊机ZXE1-3X50045X5225K23碳弧气刨ZX5-63030X130K14焊条烘箱YGCH-X-40012X224K15空压机W-0.9/77.5X215K16手动工具/55K17照明用电/3030K2合计629现场用电计算：整个钢结构现场拼装安装工程，根据上表所示计算负荷为：总负荷：P=1.05*（K1ΣP1+K2ΣP2）其中利用系数K1=0.7K2=0.6ΣP1=90KWΣP2=629KW则P=1.05*（0.7*90+0.6*629）≈462KW(为计划峰值)2.4.4现场施工总平面布置图钢结构现场施工总平面布置图见下图所示，其中辅道钢箱梁的现场拼装场地布置下图未示，具体位置将根据现场实际情况布置在高同三速桥梁2侧上。116 ——116 ——第三章加工制作技术方案3.1材料3.1.1钢材在本工程制造中所有材料均采用未经使用过的新购材料。采购钢材，必须有钢厂出厂质量保证书。并按现行有关标准复验，保存检查记录备查。所使用的钢板或型钢，其材质和规格按设计要求进行采购，在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计单位和监理方同意后实施。本工程制造使用的钢材，按表3.1-1规定的标准和图纸要求执行。表3.1-1钢材对应标准一览表钢号标准名称标准号Q235B《碳素结构钢》GB/T700-88Q345qD《桥梁用结构钢》GB/T714-2000根据《xx互通式立体交叉主线桥工程钢结构制造加工技术要求》，钢材还要符合以下要求：化学成份：化学成份符合表3.1-2的要求表3.1-2钢材化学成份一览表牌号CSiMnPSAlQ235B≤0.180.12～0.300.35～0.80≤0.040≤0.040Q345qD≤0.20≤0.601.0～1.6≤0.035≤0.035≥0.015主钢箱梁等钢构件采用Q345qD。底板活门、防撞护栏及泄水管等钢构件采用Q235B。碳当量应满足表3.1-3的要求表3.1-3钢材碳当量一览表牌号Q235Q345碳当量Ceq≤0.43%≤0.43%碳当量按下列公式计算Ceq=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14+Cu/13,Cu≥0.50%时计入。冶炼方法：转炉或电炉。供货状态：热轧、控轧或正火。力学性能应满足表3.1-4的要求。116 ——表3.1-4钢材力学性能一览表牌号板厚t(mm)σS(Mpa)σb(Mpa)δ5(%)冲击功180°弯曲试验试验温度(℃)Akv(J)a≤16mm>16mmQ235B≤1623539026027d=1.5ad=2.5aQ345qD≤1634551021034d=2ad=3a>16～3532549020>35～5031547020钢材复验：复验项目、取样数量、取样部位及试验方法按表3.1-5要求。表3.1-5钢材复验要求一览表检验项目取样数量取样方法及部位试验方法化学成份1个（每炉罐）GB/T222GB/T223拉伸1个GB/T2975GB/T228冲击3个GB/T2975GB/T229冷弯1个GB/T2975GB/T232表面逐张检验规则：本工程制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉批号抽验一组试件。冲击试验结果不合格时，应按GB/T17505有关规定进行复验。须从另外两张板上分别取样进行试验，其结果应符合技术条件。钢材其它检验项目复验应符合GB/T247和GB/T2101的规定。按上述要求复验不合格时，经仲裁确认后，予以退货。钢材包装、标志及质量证明应符合GB/T247和GB/T2101的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的A、B、C级。3.1.2焊接材料焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定。116 ——选用焊接材料,按表3.1-6焊接材料标准的规定要求执行。焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程批准后，方可投入使用。表3.1-6焊接材料对应标准一览表焊接材料名称标准标准号手工电弧焊焊条《碳钢焊条》GB/T5117-1995《低合金钢焊条》GB/T5118-1995埋弧焊丝《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994气体保护焊丝《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994CO2药芯焊丝《碳钢药芯焊丝》GB10045-1995CO2实芯焊丝《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995焊剂HJ413、HJ350、SJ101《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-1985《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-1990其中：CO2气体纯度大于99.5%，且含水量小于0.005%3.1.3涂装材料涂装材料应兼有耐侯、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。涂装前，工厂将涂装材料送交检测单位进行检测，检测合格后才能使用。禁止使用过期产品以及不合格和未经试验的替用产品。没有设计单位书面认可，不得更改防腐方案体系及已经通过检测的涂装材料。钢箱梁的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。3.1.4材料复验及管理3.1.4.1材料复验该工程所用的钢材、焊材、涂料、高强度螺栓连接副等除符合上述要求外，还要对生产厂质量证书、牌号116 ——、炉批号、批量进行核对，并按合同和有关TB10212-98标准进行取样复验，做好复验检查记录。对设计有要求的超声波探伤厚钢板，进厂后，按照钢板数量的10%进行复检，复检过程中将根据复检情况，并经监理工程师批准，适当调整比例。钢厂检验及进厂后复验标准为《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004），质量等级为Ⅱ级。焊接材料进除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。涂装材料进厂后，应按出厂材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。材料复验工作在有相应资质的计量试验所进行。复验合格的材料方可入库。按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。3.1.4.2材料管理材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据。不合格材料反馈给供货单位及时换料。本工程专用材料，物资部门必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。3.2放样、下料、加工及矫正3.2.1钢材预处理投入该工程的钢板，在钢板预处理流水线上完成抛丸处理和车间底漆工作。车间底漆的颜色应能与其它产品的区分开。3.2.2作样3.2.2.1作样必须严格按照施工图和工艺文件的规定制作。对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸，应通过放样校核后确定。样杆、样板必须写明零部件号、材质、规格、数量等。3.2.2.2样杆、样板必须按工艺规定留出加工余量及焊接收缩量。3.2.2.3划线用尺，必须定期由二级以上计量机构进行鉴定合格后方可使用。3.2.2.4作样允许偏差应符合表3.2-1的规定表3.2-1作样允许偏差项目允许偏差两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5116 ——宽度、长度+0.5-1.0曲线样板上任意点偏离1.03.2.3号料3.2.3.1号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油污等影响号料质量时，应矫正、清理后再号料。号料外形尺寸允许偏差为±1mm。3.2.3.2钢箱梁面、底板、腹板等号料，其主要应力方向应与钢板扎制方向一致。3.2.3.3钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持钢板的平整度。3.2.4下料3.2.4.1剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切尺寸允许偏差为±2mm、对剪切的型钢长度允许偏差为±1.5mm。3.2.4.2气割应优先选用精密切割。手工气割仅适用于工艺特定的及切割后仍需进行边缘加工的零部件。3.2.4.3精密切割（数控、自动、半自动）后边缘不进行机加工的零件，切割边缘表面质量应符合表3.2-2的要求。表3.2-2精密切割边缘表面质量要求等级项目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，允许有一处1mm超限修补，要按焊接修补规定处理塌角园形半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t且不大于2.0mmt为钢板厚度3.2.4.4手工气割尺寸允许偏差为±2.0mm，切割表面质量符合下表3.2-3的规定。表3.2-3自动、半自动、手工气割边缘表面质量项目标准范围（mm）允许极限（mm）主要构件自动、半自动气割0.100.20116 ——构件自由边手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.503.2.4.5采用数控切割机下料的零件编程时，应适当加入补偿量，消除切割热变形影响。3.2.4.6采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。3.2.5零件的矫正与弯曲3.2.5.1零件的矫正宜以冷矫为主、矫正前，剪切边反口应修平，气割的挂渣应铲净，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。3.2.5.2采用热矫时，其温度应控制在600-800℃范围内。矫正后的零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢材或用水急冷。严格控制“过烧”现象。3.2.5.3零件矫正允许偏差符合表3.2-4的规定。116 ——表3.2-4零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差（mm）板材平面度每米范围f≤1马刀形弯曲全长范围L≤8000f≤3L＞8000f≤4型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0角肢平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅰ.工字钢、槽钢腹板平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅱ.工字钢、槽钢翼缘平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0U型肋U型肋尺寸B+3、-1b±2H±2四角不平度≤3旁弯、竖弯＜L/1000（L为肋长）或10，取最小值3.2.5.4U形肋采用冷作成形，其圆角外缘不得有裂纹，否则应热煨。3.2.5.5主要零件冷作弯曲时，环境温度不得低于-5℃116 ——，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度控制在800～900℃。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。3.2.5.6零件冷矫时的环境温度不得低于-12℃。3.2.6零部件划线3.2.6.1零部件划线应在平台上进行，允许偏差为±0.5mm。3.2.6.2精确划线号孔，允许偏差±0.5mm。3.2.7边缘加工3.2.7.1对于工艺要求进行机加工的零件，其尺寸允许偏差应按工艺文件和图纸注明的要求执行。3.2.7.2机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此影响），加工面粗糙度Ra不得大于25μm。3.2.7.3机加工零部件应磨去边缘飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。3.2.7.4机加工零部件边缘加工允许偏差应符合表3.2-5的要求。表3.2-5边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度（B）、长度（L）B、L≤2.0m，±0.5mmB、L＞2.0m，±1.0mm加工边直线度≤L/8000且不大于1.5mm加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm顶紧传力面不大于0.3mm加工面表面粗糙度顶紧传力面Ra不大于12.5μm非顶紧传力面Ra不大于25μm3.2.7.5焊接坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸由焊接工艺确定。坡口允许偏差应符合表3.2-6的规定。116 ——表3.2-6坡口加工允许偏差1坡口角度△a△a=±1.52坡口角度△aa=±3a=±1.53坡口钝边△a△a=±1.03.3部件组装3.2.1一般规定3.2.1.1组装前，零件、部件应检查合格；清除焊道的锈蚀、污垢等。3.2.1.2主要部件，应在平台或胎架上以纵、横基准线为基准进行组装。3.2.1.3主要焊缝的埋弧自动焊前加引、熄弧板，使焊缝的起、落弧在产品构件的焊缝之外。3.2.1.4组装合格后的构件，应在规定位置上采用油漆进行编号及作好标记。3.2.1.5首件制作的构件，必须经专检检查，合格后方可批量生产。3.2.2组装精度部件组装精度应符合表3.3-1的规定116 ——表3.3-1部件组装允许偏差类别简图项目允许偏差（mm）单元件及部件组装对接高低差T≥25△≤1T＜25△＜0.5对接间隙b+10无孔两竖板中心线偏移△≤2.0拼装缝隙△≤0.5拼装缝隙△≤0.5面板倾斜△≤0.5横隔板加劲肋间距S±3.0板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度△≤1.0磨光顶紧缝隙≤0.2整体组装隔板间距S±23.2.3定位焊3.2.3.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得定位焊。116 ——3.2.3.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊偏、弧坑未填满等缺陷。如遇定位焊开裂、必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的情况下作补充定位焊。3.2.3.3定位焊缝长为60~100mm，间距400~600mm，角焊缝定位焊的焊脚尺寸不得大于设计尺寸的一半；因吊运需加强的部位，可按工艺规定加长、加密。3.2.3.4定位焊应距设计焊缝端部30mm以上。3.2.3.5定位焊使用的焊材烘干条件应规范规定的要求执行。3.4焊接工艺3.4.1焊接资质焊工持有国家认可的焊工考试合格证书，并结合该工程的施工特点，按焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和焊接位置（平焊、立焊）分别进行考试。考试合格后发给上岗证书。焊工持证上岗并严格按上岗证书规定的范围进行焊接作业。3.4.2焊接材料的使用规定1)焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。2)焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，工厂将按技术文件、设计要求规定的有关标准进行复验。3)若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，工厂将另行研究相适应的焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师批准后，再投入使用。4)工厂选用的焊接材料符合下表规定：材料名称型号、规格标准标准号焊条E4315φ4.0φ3.2碳钢焊条GB/T5117-1995E5015φ4.0φ3.2碳钢焊条GB/T5118-1995焊丝H10Mn2φ5.0熔化焊用钢丝GB/T14957-1994K-71TLFφ1.2φ1.6气体保护焊用钢丝软钢、高强钢及低温钢用电弧焊接药芯焊丝GB/T14958-1994AWSA5.20Cr25Ni13φ2.0熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊剂SJ101低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-1990陶质衬垫TG-2.0陶质焊接衬垫GB/T3715-95保护气体CO2工业液体二氧化碳GB/T6052-93Ar氩气GB4842-845)焊接材料的烘焙遵照产品说明书的要求进行，焊接材料存放在干燥、通风的场所。116 ——6)焊接材料的领用与发放遵照JB3223—96《焊接材料质量管理规程》的要求进行。3.4.3拟定的焊接方法工厂拟定的焊接方法下表。序号焊接项目埋弧焊CO2自动焊CO2半自动焊CO2陶质衬垫焊手弧焊1顶板U型肋√2底板U型肋√3横隔板加劲肋√√4腹板加劲肋√√5纵隔板纵肋√6顶板纵缝√√√7底板纵缝√√8腹板组合焊缝√√9横隔板对接焊缝√10临时吊点√√11锚箱焊接√√√12工地环形焊缝√√√√13工地纵向加劲肋√14工地U肋嵌补段√√15定位焊√√3.4.4焊接设备及电源的使用规定1)焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。2)焊接设备使用电源网络电压的波动范围应小于5％。116 ——3)焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。4)焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。3.4.5焊接工艺评定试验方案焊接工艺评定是编制焊接工艺规程的重要依据，而焊接工艺又是指导焊工进行焊接操作的重要文件，科学而合理的焊接工艺评定是保证焊接质量最重要的前提条件。工厂将焊接工艺评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该项目实施中，工厂将模拟各种工况进行焊接工艺评定，保证焊接工艺评定的先进性与科学性。1)焊接工艺评定试验项目的确定钢箱梁制造开工前，工厂根据图纸的焊缝接头形式确定需要评定的项目、拟用的焊接设备及焊接方法、焊接坡口形式及焊接参数、焊接顺序，编写焊接工艺评定任务书（工厂拟定主要的焊接工艺评定见下表），送交监理工程师审核认可。焊接方法材质焊接材料示意图焊接位置使用部位备注CO2气体保护焊+埋弧焊Q345qDE501T－1+H10Mn2SJ101￠1.2/5BF现场钢箱、横梁顶板对接焊缝反面为陶瓷衬垫CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BF现场钢箱、横梁底板对接焊缝反面为陶瓷衬垫CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BF现场钢箱、横梁底板对接焊缝反面为陶瓷衬垫CO2气体保护焊+埋弧焊Q345qDE501T－1+H10Mn2SJ101￠1.2/5BF现场钢箱、横梁顶板对接焊缝反面为陶瓷衬垫116 ——CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BF现场、厂内U形肋对接焊缝反面为钢衬垫CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BV现场、厂内U形肋对接焊缝反面为钢衬垫CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BF厂内钢梁、箱梁、锚箱腹板、隔板对接焊缝CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2BV现场钢梁、箱梁、锚箱腹板、隔板对接焊缝CO2气体保护焊+埋弧焊Q345qDE501T－1+H10Mn2SJ101￠1.2/5BF厂内钢梁、箱梁、锚箱腹板、隔板对接焊缝CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TH厂内箱梁、锚箱翼板与腹板的T形角接缝；CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TV厂内箱梁、锚箱翼板与腹板的角接缝；116 ——CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TF厂内箱梁横隔板、横向加劲肋与腹板的角接缝；CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TV厂内箱梁横隔板、横向加劲肋与腹板的角接缝；CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TH梁腹板与加劲肋的角焊缝；横隔板横向加劲肋与纵向加劲肋的角焊缝；CO2气体保护焊Q345qDE501T－1￠1.2TV梁腹板与加劲肋的角焊缝；横隔板横向加劲肋与纵向加劲肋的角焊缝；2)焊接工艺评定试板使用原则焊接工艺评定试板选用化学成份C、S、P的含量偏上限的材料进行试验；埋弧自动焊试板长度为600mm，其它焊接方法试板长度为500mm。3)焊接工艺评定试验内容⑴确定选用的焊接材料的牌号及规格；⑵确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序；⑶确定合理的焊接参数、预热温度、层间温度；⑷确定合理的坡口形式及尺寸；⑸确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊脚高度；4)焊接工艺评定焊缝质量检验方法⑴所有焊缝均进行外观检验，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、气孔等缺陷。⑵对接焊缝进行100％超声波探伤，质量等级为Ⅰ116 ——级；在200～300mm进行射线探伤，质量等级为Ⅱ级（对设计要求质量等级为Ⅰ级的焊缝，其相应的工艺评定焊缝射线探伤质量等级为Ⅰ级）。⑶接头机械性能试验按下表规定进行：试件型式试验项目试件数量试验方法对接接头试件接头拉伸试验1件按GB2649～GB2654的规定进行焊缝金属拉伸试验1件接头侧弯试验1件①低温冲击试验6件②接头硬度试验1件T型接头试件焊缝金属拉伸试验1件接头硬度试验1件①弯曲角α=180°；②缺口开在焊缝中心及融和线外1.0mm处各3件。5)接头性能评定原则⑴主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，不低于母材的标准值；⑵焊缝的各项检测指标必须达到设计要求的质量等级要求；⑶对接焊缝的根部重叠部分应大于2.0mm；⑷对接焊缝按设计要求进行低温冲击试验。6)焊接工艺评定试验报告的包含内容⑴母材及焊接材料的牌号及规格；⑵焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头形式、焊接顺序；⑶焊缝形式、等级和参数；⑷质量检测及质量保证体系和说明文件；⑸理化试验、力学试验、破坏性试验的试验方法及测试结果和试验报告文件；⑹实施性焊接工艺细则及说明文件；⑺钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；116 ——⑻工厂结论性报告。7)焊接工艺评定报告的审查及应用⑴焊接工艺评定报告经监理工程师审查、批准才能生效。如生产过程中焊接质量不稳定，将立即停止使用，工厂将认真分析原因，重新评定。⑵工厂根据已批准的焊接工艺评定报告，编写各种接头的焊接工艺规程；焊接工艺规程经监理工程师批准后，由焊接技术人员根据焊接工艺规程的内容组织焊接施工。3.4.6焊缝划分原则1)板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；2)采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；3.4.7焊接一般要求1)焊前清理要求焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。2)焊前预热要求⑴当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～100℃；⑵经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。3)定位焊焊接要求⑴定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。⑵定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。⑶定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。⑷定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。4)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。5)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。6)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。7)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm116 ——范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。8)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。9)焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。10)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。11)对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。12)气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。13)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。14)工地焊接采用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。3.4.8焊缝返修技术规定1)焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。2)焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。3)焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊接。4)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。5)返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。3.4.9焊缝质量检验规定1)焊缝外观检验⑴所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝外观质量要求符合下表的规定。焊缝外观检查允许缺陷编号项目简图质量要求（mm）116 ——1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不容许U型加劲肋角焊缝翼板侧受位区受压部件横向对接焊缝△≤0.3主要角焊缝△≤0.5其他焊缝△≤12气孔横向及纵向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊K，手弧焊K，手弧焊全长10%范围内允许K。4焊波h<2（任意25mm范围内）4b255余高（对接）b<15时h≤3；1525时h≤6余高铲磨（对接）△1≤+0.5表面粗糙度Ra50μm△2≤｜-0.3｜⑵外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。2)焊缝无损检验无损检测人员必须持有资格证书、经监理工程师确认后方可上岗，且只能从事资格证书认定范围内的工作。焊缝的无损检测应在焊缝外观检验合格后且在施焊完成后24小时后进行检测。对于厚度大于等于40mm钢板的焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。焊缝的级别、检验方法及检验范围按下表要求执行。焊缝类别及其超声波探伤范围116 ——结构部位焊缝部位焊缝等级探伤方法探伤比例探伤范围执行标准备注钢箱梁箱梁顶底板、腹板横向对接焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长JTJ041-2000GB11345-89GB3323-2005X射线10%焊缝两端各250～300mm（横向对接焊缝长度大于1200mm时，中间加探250～300mm）箱梁顶底板、腹板纵向对接焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长节段间横桥向对接焊缝（环焊缝）Ⅰ超声波100%焊缝全长X射线100%顶板十字交叉处100%，底板十字交叉处20%锚箱与腹板间T形熔透角焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长GB11345-89箱梁顶、底板与腹板的T形熔透角焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长GB11345-89横隔板横向对接焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长GB11345-89纵肋对接焊缝Ⅰ超声波100%焊缝全长GB11345-89X射线10%焊缝两端各250～300mm长度大于1200mm时，中间加探250～300mm钢箱梁端横隔板、支座处横隔板与桥顶底板坡口角焊缝Ⅱ超声波100%支座范围全长外加焊缝两端各1mGB11345-89顶板U肋坡口角焊缝Ⅱ磁粉100%每条焊缝两端各1mJB/T6061-92底板U肋坡口角焊缝Ⅱ磁粉30%焊缝两端各500mm（抽探）JB/T6061-92116 ——U肋嵌补段对接焊缝Ⅱ磁粉20%焊缝全长JB/T6061-92备注：探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比。焊缝无损检验等级按下表要求执行。焊缝质量级别探伤方法检验等级验收标准Ⅰ级对接焊缝超声波B级GB11345-89Ⅰ级X射线AB级GB3323-87Ⅱ级Ⅱ级对接焊缝超声波B级GB11345-89Ⅱ级X射线AB级GB3323-87Ⅲ级熔透角接焊缝超声波A级GB11345-89Ⅱ级磁粉JB/T6061-92Ⅱ级贴角焊缝磁粉JB/T6061-92Ⅱ级焊缝内部质量超声波探伤质量按下表要求执行。焊缝内部质量超声波探伤质量要求试块类型板厚(mm)测长线定量线判断线缺陷最大指示长度(mm)Ⅰ类焊缝Ⅱ类焊缝CSK-IIB10-40φ2×40mm-18dBφ2×40mm-12dBφ2×40mm-14dB6T/3,最小可为9CSK-IIIA10-15φ1×6mm-12dBφ1×6mm-6dBφ1×6mm+2dB>15-40φ1×6mm-9dBφ1×6mm-3dBφ1×6mm+5dB对接接头焊缝内部质量还应按下述表格的规定进行射线探伤。射线探伤的焊接接头不得少于总数的10%，并不少于一个接头。如超声波探伤有疑问时，则需作X光射线探伤拍片检查。用于破坏性试验的焊接试板则应全部经过射线探伤。对接焊缝内部质量射线探伤质量要求(一)焊缝类别探伤范围(mm)板厚(mm)视场范围(mm)质量要求气孔允许点数裂纹、未熔合、未熔透Ⅰ两端头各250~30010~2510×102~5不允许25~4010×204~6Ⅱ两端头各250~30010~2510×104~8不允许25~4010×208~9对接焊缝内部质量射线探伤质量要求(二)板厚T视场质量要求116 ——焊缝类别(mm)范围(mm)气孔允许点数裂纹、未熔合、未熔透单个条状渣长L(mm)条状夹渣总长(mm)Ⅰ10~2510×102~5不允许不允许不允许25~4010×204~6Ⅱ10~2510×104~8不允许最小可3，最大T/4在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T(L该组夹渣中的最长的夹渣)25~4010×208~9①当Ⅰ、Ⅱ类横向对接焊缝的长度大于1200mm时，还应在焊缝中部加探250~300mm；②.Ⅰ、Ⅱ类焊缝不允许超过直径2.0mm和3.0mm针状气孔；③.检验现场内任意10mm×10mm或10mm×20mm范围内不记点数的气孔数应少于10个，不记点数气孔按以下规定：母材厚度小于或等于25mm时，直径小于0.5mm时气孔；母材厚度大于25mm时；直径小于0.7mm的气孔，可定为不记点数的气孔。超过此值的气孔均为记点数的气孔；④.焊缝记点气孔数可用拍片记录气孔实际直径按下表进行换算。点数多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度的点数按插入法计算取整数；气孔(包括针孔、点状夹渣)换算表气孔尺寸(mm)≤1.0>1.0≤2.0>2.0≤3.0>3.0≤4.0>4.0≤6.0气孔点数123610⑤.其它技术要求按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）的规定。⑶对要求全焊透的角焊缝内部质量按下表规定进行超声波探伤。角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别探伤范围腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺陷指示长度缺陷最小间距Ⅱ两端各1m10~25mm<φ1×2mm<φ1×2mm≥φ1×2mm-6dB≤9mm<φ1×2mm≥φ1×2mm-6dB20mm>25~40mm<φ1×2mm+3dB<φ1×2mm+3dB<φ1×2mm+3dB116 ——≥φ1×2mm-3dB≤9mm≥φ1×2mm-3dB20mm①超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；③.对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其实缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；④.对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，应补充进行X射线探伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。对接焊缝的内部质量检验与评定也按此要求进行。3.4.10焊接接头破坏性试验1)破坏性试验原则⑴破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定、对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；⑵承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；⑶有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；⑷监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；⑸破坏性试验设计在编制焊接工艺设计时同期完成；2)破坏性试验试件取样要求⑴在焊接主要构件产品时，增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；⑵焊接试板使用要求①试板材质与母材相同；尺寸足够切割各项试验所需试件；②对于横向受拉的对接焊缝，每5对焊接试板抽选一对，其它对接焊缝每10对焊接试板抽选一对，供破坏性试验取样备用，焊接试板长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。③产品完成后，先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后进行切割，移送试验部门取样。3)破坏性试验项目⑴　横向抗拉试验116 ——试验目的在于评定焊缝的抗拉强度；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；横向抗拉试验得到的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验，如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头拒绝验收。⑵　弯曲试验对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，至少取一个焊根进行正面横向弯曲试验和一个焊根进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还进行焊缝横向侧弯试验。弯曲模具半径为试件厚度的4倍。弯曲角度为90°。试件弯曲后，认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件菱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。⑶　冲击试验主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载力的对接焊缝，应作焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。4)再次焊接和再次试验⑴工厂将及时向监理工程师报送各项破坏试验结果，由监理工程师认证验收结论；⑵对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上切开重焊，并另作焊接试板板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；⑶在特定情况下，工厂将向业主提出对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当，难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。但是，该项要求应在业主组织设计、监理、同行专家和厂方专家评审通过后，方可实施。⑷　所有焊接接头破坏性试验报告都报送监理工程师备查。3.5钢箱梁单元件制造3.5.1单元件制造方案根据本桥结构特点，在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输和批量生产等因素，对钢箱梁分别进行分段划分，工厂以分段为中间产品，以成组技术、批量生产的方式组织生产。116 ——3.5.2分段制造工装设计工装制造必须严格按图施工，达到设计要求。对制造完成的工装模板经过严格检验后，方可投入使用，对某些样板须经试装检验后方可正式投入使用。1、划线专用平台为了确保划线的准确性，避免人为操作误差，工厂设计制造板件自动对中划线专用平台（见下图）。利用可调动机构将待划线板件调整定位，然后利用胎架四边已刻划好的刻度线进行划线。刻度线利用钢带刻制，并定期检查以确保刻度线的正确性。专用划线平台示意图2.精密U形肋装配机精密U形肋装配机布置在顶（底）板单元件组装胎架上。组装胎架上设置有钢板自动对中定位装置，便于钢板吊装准确落位。胎架上设计有顶板U形肋装配定位装置，U形肋定位靠装配机上的外模来完成。精密U形肋装配机示意图3.单元件反变形焊接胎架U形肋与顶（底、斜腹）板的焊缝采用CO2气体保护自动焊机在预变形亚船形焊接旋转胎架上进行焊接。116 ——U形肋焊接反变形装置U形肋亚船形位置焊接装置4.单元件检验、矫正平台单元件检验、矫正平台（见图13），其胎架模板及四周平板部分平面度控制在0.5mm，可直观地通过目测单元件与胎架模板的贴合情况，检测单元件平面度。单元件检验、矫正平台3.5.3顶、底板单元制造工艺顶、底板单元是钢箱梁的主要单元件，其制造精度直接影响到钢箱梁的制造精度。1）顶、底板单元制造工艺流程图116 ——进料钢板矫平及预处理放样、下料矫平板单元组装焊接检测、校正校正冲砂、涂装U肋加工存放复验检查检查检查不合格品控制程序检查不合格品控制程序NY2）顶、底板单元制造工序说明116 ——116 ——116 ——3.5.4腹板单元制造工艺（纵隔板单元类同）1）腹板单元制造工艺流程116 ——进料钢板矫平及预处理放样、下料矫平纵肋组装焊接检测、校正校正冲砂、涂装坡口加工存放复验检查检查检查不合格品控制程序检查不合格品控制程序NY2）腹板单元制造工艺说明116 ——116 ——116 ——3.5.5横隔板单元制造工艺横隔板单元是钢箱梁内部支撑，更是梁段制造的内胎，其制造质量是钢箱梁梁段外形尺寸控制的基础。1）横隔板单元制造工艺流程进料钢板矫平及预处理放样、下料矫平纵肋组装焊接检测、校正校正冲砂、涂装加工存放复验检查检查检查不合格品控制程序检查不合格品控制程序NY116 ——2）横隔板单元制造工艺说明116 ——116 ——3.5.7挑梁单元制造工艺116 ——挑梁单元为箱梁两侧悬臂段，包括面板、纵向加劲、T形横肋等结构。1）挑梁单元制造工艺流程进料钢板矫平及预处理放样、下料矫平组装胎制作面板上胎定位结构划线校正T型部件制作复验检查检查检查检查检查纵肋组焊校正T型部件组焊检查检查外腹板组、焊检查校正冲砂、涂装存放2）挑梁单元制造工艺说明116 ——116 ——116 ——3.5.9单元件制造精度要求单元件制作允许偏差类别简图项目允许偏差（mm）单元件及部件组装对接高低差T≥25△≤1T＜25△＜0.5对接间隙b+10无孔两竖板中心线偏移△≤2.0拼装缝隙△≤0.5拼装缝隙△≤0.5面板倾斜△≤0.5横隔板加劲肋间距S±3.0板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度△≤1.0磨光顶紧缝隙≤0.2116 ——整体组装隔板间距S±2类别简图项目允许偏差（mm）单元件及部件组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离△≤1腹板高H±1面板、腹板、单元件纵肋、竖肋间距S±2面板宽B±1整体组装隔板间距S±2箱梁顶、底板件U形肋中心间距s横隔板间距s横向不平度f纵向不平度四角不平度±2(中间),±1(两端)±2≤2≤4/4.0m范围≤5腹板件纵肋间距a纵肋垂直度α横向不平度f纵向不平度四角不平度±2±1°≤2≤4/4.0m范围≤5横隔板横向不平度纵向不平度≤2≤4/4.0m范围116 ——3.5.10单元件存放、转运标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用平板车转运单元件存放区存放。长途运输时，单元件层高不大于4层，立体单元件采用专用支架单件运输，支垫位置与单元件存放相同，并进行牢固捆绑。单元件存放场地在存放单元件之前，对场地的平整、坚实、通风、排水等情况进行检查，按工艺图纸布置支墩，支墩支垫位置在单元件的纵、横向结构的交汇处，支墩数量不少于6点，保证单元件存放不产生变形。板单元件存放采用叠放，存放高度不得大于6层且不超过1.8m。立体单元件采用单层存放。单元件底面与地面之间的净空不小于300mm。存放时按类分区，按梁段分组。叠放时，每层之间采用垫木垫平，垫木设置在纵、横结构交汇处。在单元件转运和存放过程中为防止雨水和空气中的水份浸入U形肋内，采用根据U形肋端口形状制造的橡胶堵头和压敏胶带进行封堵。单元件存放按梁段组焊顺序合理安排位置，存放区内各堆位的标牌清晰且码单完整。3.6涂装方案3.6.1方案说明该方案是以设计文件对该设施的使用要求为前提，参照国家对桥梁钢结构防腐相关标准及规范，结合我公司多年从事防腐涂装施工经验进行编制的。方案对涂装要求以及对施工过程的质量控制和施工组织管理等进行了较为详细的说明。3.6.2方案编制原则a以25年的涂装保护年限为基本要求进行设计；b满足工程防腐质量设计要求，选择经济和施工性能好的涂料品种进行配套；c满足桥梁钢结构制作、安装需要的涂层配套及涂装工艺。3.6.3施工执行标准铁路钢桥保护涂装：TB/T1527涂料粘度测定法：GB/T1723涂料固体含量测定法：GB1725漆膜耐磨性测定法：GB1768漆膜硬度测定法：GB/T1730116 ——漆膜附着力测定法：GB/T5210涂层干膜厚度测定法：GB4956金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T91093热喷涂铝及铝合金涂层试验方法GB91096铝及铝合金加工产品的化学成分GB3190热喷涂涂层孔隙率试验方法铁试剂法JB/T10509色漆和清漆漆膜的划格实验：GB9286涂装前表面锈蚀等级和除锈等级：GB8923涂装前钢材表面粗糙度等级评定：GB/T13288涂装前处理工艺安全：GB7692涂漆安全及其通风净化：GB6514劳动安全和劳动卫生管理：GB7691建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923质量体系、生产、安装和服务的质量保证模式GB/T190023.6.4涂装配套方案本桥涂装根据钢结构各部位所处的环境条件、工作条件和涂装维修的难易程度不同，涂装的功能要求、类型和寿命等也不尽相同，将本桥钢结构涂装主要分为钢结构主体外表面（除桥面）、钢结构主体内表面两种类型的涂装体系。具体涂装配套方案如下：钢箱梁外表面防腐涂装方案序号涂装要求涂装厚度设计值参照标准备注1表面净化处理无油、干燥GB8923-882除锈等级Sa2.5GB8923-883表面粗糙度Rz35μm～Rz75μmGB/T13288-20084醇溶性无机硅酸车间底漆20μm粘结强度5MPa以上HG/T36565醇溶性无机富锌底漆80μm耐盐雾性＞5000h含锌量＞70%粘结强度5MPa以上HG/T668-20006环氧树脂封闭漆25μm粘结强度5MPa以上HG/T3656116 ——7环氧云铁中间漆80μm粘结强度5MPa以上HG/T36568聚氨酯面漆40μm+40μm粘结强度5MPa以上耐人工老化≥1000hHG/T3656总干膜厚度285μm复合涂层耐盐雾时间≥5000h钢箱梁内表面防腐涂装方案序号涂装要求涂装厚度设计值参照标准备注1表面净化处理无油、干燥GB8923-882除锈等级Sa2.5GB8923-883表面粗糙度Rz35μm～Rz75μmGB/T13288-20084醇溶性无机硅酸车间底漆20μm粘结强度5MPa以上HG/T36565改性环氧耐磨漆125μm粘结强度3MPa以上HG/T668-2000总干膜厚度145μm桥面板表面防腐涂装方案序号涂装要求涂装厚度设计值参照标准备注1表面净化处理无油、干燥GB8923-882除锈等级Sa2.5GB8923-883表面粗糙度Rz35μm～Rz75μmGB/T13288-20084醇溶性无机硅酸车间底漆20μm粘结强度5MPa以上HG/T36565醇溶性无机富锌底漆80μm耐盐雾性＞5000h含锌量＞70%粘结强度5MPa以上HG/T668-2000总干膜厚度100μm3.6.5工厂除锈工艺所有构件的表面除锈均在工厂进行,其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理,构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz35-75μm。3.6.6涂装工艺设计施工工艺流程及施工过程的控制要点见下附图表所示：116 ——(1)钢构件防腐涂装施工工艺流程a.钢箱梁外表面涂装施工工艺流程表面处理：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5RZ=35～75µm清洁检验环氧富锌底漆80μm检验喷涂环氧云铁中间漆100μm检验保护、运输补涂损坏处油漆检验组拼焊接后表面二次处理：手工除锈：Sa3表面粗糙度RZ=35～75µm检验补涂环氧富锌底漆80μm检验喷涂环氧云铁中间漆120μm喷涂聚氨酯面漆一道40μm检验检验安装环缝焊接后补涂损坏处油漆检验整涂聚氨酯面漆一道40μm检验保护、遮蔽验收b.钢结构内表面涂装施工工艺流程116 ——表面处理：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5RZ=35～75µm清洁检验喷涂环氧富锌底漆80µm检验喷涂环氧涂料面层40μm检验保护、运输组拼焊接后表面二次处理：手工除锈：Sa3表面粗糙度RZ=35～75µm检验补喷涂环氧富锌底漆80µm补涂环氧涂料面层40μm检验检验保护、遮蔽验收（2）钢结构涂装施工过程控制要点钢构件防腐施工过程控制简表一工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目测116 ——抛丸喷砂工作环境湿度：＜80%；钢板表面温度高于露点3℃以上1、GB/T13288-91Sa2.5级2、粗糙度35-75µm3、表面清洁、无尘1检验标准：GB/T13288-912、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板电弧喷涂锌铝混合金高压无气喷涂、压力比33：1喷涂距离：100mm-300mm环境温度：＜80%钢板表面温度高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑2、厚度：120µm1检验标准：GB/T9793-19972、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪、喷涂环氧封闭漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：30µm(湿膜厚度：50µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪喷涂环氧云铁中间漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：50µm(湿膜厚度：80µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪整涂聚氨酯面漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：2x40µm(湿膜厚度：100µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护及去保护、清洁外观：平整、光滑表面清洁、无尘目测构件组焊及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T13288-91116 ——钢构件防腐施工过程控制简表二工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目测抛丸喷砂工作环境湿度：＜80%；钢板表面温度高于露点3℃以上1、GB/T13288-91Sa2.5级2、粗糙度35-75µm3、表面清洁、无尘1检验标准：GB/T13288-912、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板喷涂环氧富锌底漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：80µm(湿膜厚度：100µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪喷涂环氧涂料面漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：40µm(湿膜厚度：60µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护及去保护、清洁外观：平整、光滑表面清洁、无尘目测构件组焊及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T13288-913.6.7构件涂装防腐方案1）技术数据⑴喷砂除锈：Sa2.5级；手工打磨ST3级；⑵表面粗糙度Rz35～75μm；⑶施工的环境：温度10-30℃，相对湿度30-80%；116 ——2）钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工工作的流动性，目前国内一般施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。3）喷砂除锈的操作过程如下：⑴开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2⑵操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间。⑶将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）⑷将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业⑸喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4）钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz35~75μm，然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂层厚度为20μm。5）构件的涂装、修补及质量要求a构件的涂装⑴当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。⑵预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。⑶喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在4小时内喷涂底漆。b.涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。116 ——3.6.8涂装质量的技术保证措施1）涂装质量的控制和质量要求⑴涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；⑵安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；⑶钢构件应无严重的机械损伤及变形；⑷焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；⑸涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于本桥结构的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于钢结构外表面90%测点测定的漆膜厚度值应大于或等于规定值，其余10%测点测定漆膜厚度值不能小于规定的90%，钢结构内表面应有85%测点测定的漆膜厚度值应大于或等于规定值，另外15%测点测定漆膜厚度值不能小于规定的85%。2）涂装施工技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障,本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读技术文件要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。(1)防雨措施由于宁波地区靠海，雨水较多，湿度大，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。(2)成品及半成品保护措施116 ——工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。(3)涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认检测依据：国家标准：SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。3.6.8构件涂装工期、造价的技术保证措施116 ——1）工厂涂装工期及造价的技术保证措施(1)合理按排涂装节点计划根据工程总体施工进度计划要求，合理按排涂装施工节点计划，必须满足总体加工制作和吊装节点计划的施工节点要求，由于涂装施工受天气、环境的影响较大，所以合理的涂装节点计划是对涂装工期保证的前提。(2)涂装尽可能按排在涂装车间内施工涂装由于受环境因素的限制，故涂装施工应尽可能地放在车间内进行涂装，在保证涂装工期的同时也可以控制涂装成本。2）现场涂装工期及造价的技术保证措施现场涂装施工由于均为外场露天施工，受环境的影响更大，为此现场涂装施工前应预先制作一些防风雨棚，以备天气不好的时候能连续涂装施工。3.6.9涂装安全生产、文明施工的技术保证措施(1)油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。(2)涂装施工的残留物不得乱扔乱放，应集中并放置在规定的地方，施工结束后作统一处理。(3)涂装施工过程中，应加强安全检查力度，特别是高空涂装修补时，应采取相应措施，确保在施工过程中的操作安全。3.6.10主要施工机具主要施工机具见下表：主要施工机具一览表序号名称规格、型号数量（台）功率（KW）产地1高压无气喷涂机GRACO224-6193美国固瑞克2高压无气喷涂机6C2四川xx3高压无气喷涂机SPQ9C6中国上海4高压无气喷涂机SPQ12C3中国上海6空压机（40m3）L22/7-X2264/台中国无锡7空压机（3.0m3）1430/台中国上海8气动搅拌机10德国博世9除湿机DDH6000484/台进口组装10除湿机DDH6000844/台进口组装116 ——11热风机66/台进口组装注:9、10两种除湿机任选一种。3.7运输⑴运输方式的选择：针对本工程特点采用汽运方式运至工地。⑵运输路线：运输路线路线具体为：路线1：XX（工厂）→XX长兴→XX→XX→xx互通式立体交叉桥梁工地。⑶运输过程中的质量保证措施①在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，并派员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。②分段及单元件装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证杆件在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。③钢结构装载方法a.钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。b.汽车装载不准超过行驶证中核定的载重量。c.装载须均衡平稳、捆扎牢固。d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。e.钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。f.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。g.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。⑷运输过程安全措施(1)采用大型低车身的运输车辆，以4.2米的高度（加上车身）作为构件分段的高度红线，以5.0米作为构件分段的宽度红线。(2)对超大型构件，有严格的包装方案，避免运输过程中的构件散箱。(3)与路政管理部门联系，办理超常规构件的运输许可文件。116 ——(4)在车身的四个方向挂警示灯，警示旗，车辆夜间行驶时整个车身有醒目的标识，车辆尽量在夜间行驶，避开车流高峰。116 ——第四章钢结构现场拼装方案4.1现场拼装主要内容根据拟订的施工方案，本工程的现场拼装主要两大部分的现场地面拼装，即钢箱梁的现场拼装和双套拱塔的现场拼装。其中钢箱梁包括主线钢箱梁和辅道钢箱梁两部分。4.2现场拼装顺序要求根据上述现场拼装内容，现场拼装主要分为主线钢箱梁的组拼及预拼装、辅道钢箱梁的组拼及预拼装的现场拼装，其主要施工顺序安排如下：第一阶段：主线钢箱梁的组拼及预拼装第二阶段：匝道钢箱梁的现场拼装其中主线钢箱梁的现场拼装为本工程非关键线路，其拼装具体时间将根据现场安装的总体施工进度与匝道钢箱梁组拼同步进行。4.3现场拼装吊机选择本工程现场拼装用吊装机械主要完成钢箱梁的组拼及预拼装等工作。根据各部分结构的施工特点及拼装用吊重能力的要求，各部分拼装吊装机械的选择及选型如下：主线钢箱梁的工地组拼采用1台250吨和1台80吨履带吊进行拼装；匝道钢箱梁的工地组拼采用1台250吨和1台50吨履带吊进行拼装4.4钢箱梁工地组拼及预拼装针对本工程钢箱梁节段外形尺寸较大、且节段重量较重，为了满足运输条件的需要，本工程钢箱梁节段的梁段总成拼装在工地现场进行，另外，根据钢箱梁梁段的拼装精度要求，在工地梁段总装过程中，我们将同时进行钢箱梁的预拼装。4.4.1钢箱梁工地组拼及预拼装总体布置本桥钢箱梁拼及预拼装分连接预制桥梁钢箱梁，变截面桥墩钢箱梁，横跨高速钢箱梁三种结构。4.4.2钢箱梁工地组拼及预拼装方案钢箱梁的工地组拼我们将采取组焊及预拼装在胎架上一次完成，即采取多个节段在总成胎架上匹配组装完成。116 ——另外，由于主线钢箱梁和匝道钢箱梁的现场组拼因施工场地条件的限制，导致匝道钢箱梁和主线钢箱梁须分开分别进行匹配组拼和预拼装。通过对主线钢箱梁和匝道钢箱梁的节段划分情况分析，主线和匝道钢箱梁的组拼和预拼装轮次须区别对待。根据设计分段，主线钢箱梁共划分为14个节段，我们将采取“3+1”的方法进行匹配组拼和预拼装；匝钢箱梁划分为7个节段，将采取“3+1”的拼装轮次进行匹配组拼和预拼装，具体划分轮次及匹配组拼顺序见后附图所示。为了保证钢箱梁桥面的安装整体精度，对主线钢箱梁和辅道钢箱梁分别设置合拢配切梁段，即将主线钢箱梁的节段14、辅道钢箱梁节段1、节段7作为合拢配切段，其合拢配切端设置在梁段的非基准侧，工地安装时通过实时测量配切余量。4.4.3钢箱梁现场组拼及预拼装工艺（以主线钢箱梁为例）根据钢箱梁的结构特点，主线钢箱梁的结构特点较复杂，下面将主要以主线钢箱梁为例来介绍本工程钢箱梁的组拼及预拼装工艺。4.4.3.1主线钢箱梁的组拼平台铺设及拼装胎架设置1）钢箱梁组拼平台铺设主线钢箱梁组拼胎架采用钢性路基箱铺设成钢平台，钢箱梁的组拼平台的铺设至关重要，整个平台的承重能力及防沉降能力将直接影响钢箱梁桥的整体拼装精度要求。因此，针对组拼平台铺设要求我们主要采取如下措施。（1）拼装区域地基进行整平、压实，拼装区域设置一定横坡并在两侧设置排水沟。（2）在拼装区域成“井”字型铺设重型承重路基箱，路基箱规格为0.3mX1.8mX8m，该种路基箱的承重能力我们在国内众多大型工程建设成功应用，其承载能力较高。横向路基箱的间距根据钢箱梁的分段长度进行布置，纵向布置以保证路基箱的整体连接为依据进行布置。具体布置情况见下图所示。116 ——主线钢箱梁拼装胎架路基箱布置图（3）将重型路基箱之间相互焊接连接形成框架结构。（4）局部有承重胎架立柱的部位通过设置H型钢横梁与路基箱进行连接，并使H型钢横梁通过纵横连接形成框架结构。具体见下图。主线钢箱梁组拼胎架路基箱联系钢梁平面布置图2）拼装胎架的设置根据钢箱梁拼装安装标高要求，钢箱梁的拼装高度约1.5～2.0米高，故拼装胎架制作时应保证胎架整体具有足够的刚性。拼装胎架立柱主要采用H200*150*5.5*8热轧H型钢制作，立柱底部焊接固定在路基箱或连接横梁上。拼装胎架横向间距按1.5米间距进行设置，纵向主要以钢箱梁纵腹板进行布置，局部纵腹板间距较大区域加设一道。胎架模板采用16～20mm钢板进行制作，胎架模板的标高设计应满足钢箱梁拼装过程中的上拱度要求及纵坡要求。胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计，横向考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形，胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。胎架制作时应在相应位置设置沉降观测点，钢箱梁拼装过程随时监测钢箱梁拼装沉降，并及时进行调整。具体胎架设置示意图如下图所示：116 ——现场拼装胎架平面布置图116 ——现场拼装胎架剖面图4.4.3.2主线钢箱梁现场组拼方法及流程本桥主线钢箱梁桥面宽度较宽，箱梁截面为单箱多室，其结构较为典型，钢箱梁工地组拼采取“正装法”进行组拼，以胎架为外胎，以横、纵隔板为内胎，各板单元按纵、横基线定位，辅以加固工装确保精度和安全。钢箱梁工地组拼按下述工艺顺序进行。胎架制造→边箱梁→中箱梁→组合单元焊接钢箱梁节段之间通过立体阶梯形推进方式逐段组装和焊接。4.4.4钢箱梁工地预拼装梁段预拼的主要目的：检查相邻梁段端口之间的相对误差，当有偏差时，可及时在预拼区进行修正和调整匹配件，避免在安装过程修正，减少安装施工作业和加快安装速度，确保钢箱梁顺利架设和桥上焊接。本桥钢箱梁梁段的组拼与预拼设在同一工位进行，在设有拱度值的组装焊接胎架上进行梁段的组焊和预拼。在梁段组装时，使相邻各单元件的相对空间位置一致，同时采用定位装置，使相邻梁段端口和纵向结构相匹配。1)检查调整钢箱梁长度一轮梁段组装完成后，检查整轮梁段的总长度，锚箱锚孔中心点间的距离及最外侧锚孔中心点的总距离。其偏差在下一轮梁段组焊预拼时加以修正，不使误差累积。2)修正对接端口相邻梁段的对接端口之间的相对偏差（主要是指纵腹板处的角点的错边量），预拼装时即加以修正，使之在安装时能顺利对合焊接。检查端口错边量，错边量小于1mm。3)匹配件的安装组焊预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，此时，将两梁段相应的匹配件按图纸规定的位置组对安装在焊缝两侧，定位后先焊一侧的构件的角焊缝，再焊另一侧的角焊缝，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。4.4.5钢箱梁组拼及预拼装精度要求项目允许偏差(mm)条件检测工具和方法116 ——梁段(H)±2工地接头处钢带水平尺±4其余部分组拼长度（L）±6L(m)试装时最外两斜拉索中心距钢带弹簧称±2分段时两吊点中心距全长±20分段累加总长钢带、弹簧称。当匹配试装分段累计总长超过允许偏差时,要在下段试装时调整。±2分段长腹板中心距±3钢带面板宽±1面板单元纵向有对接处面板宽钢带±3钢箱梁段、面板宽横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢带旁弯3+0.1L任意位置20m测长内<6桥面中心连线在平面内的偏差。L(m)三段试装长度紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺≤5单段钢箱梁左右支点高度差(吊点)≤5左右高低差平台、水平仪、钢板尺面板、腹板平面度H50,2t/3取小值H－加劲肋间距t－板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1,且每段≤10每段以两边隔板处为准铅垂线、钢板尺工地对接板面高低差≤1.5安装匹配件后板面高差钢板尺预拱度超过的+3+0.15L≯12不足的－3+0.15L≯6L为试装匹配时三段的长度水平仪、钢板尺4.4.6现场焊接施工4.4.6.1现场焊接等级、母材及焊接材料116 ——现场焊接主要为顶板纵、横向对接缝，底板纵、横向对接缝，腹板、纵肋横向对接缝，腹板、横隔板与顶、底板的T形焊缝，U形肋嵌补段对接焊缝，U形肋和纵肋嵌补段与顶底板焊缝、锚箱与腹板焊缝等。现场焊缝等级为I级的焊缝包括：l箱梁横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板）l锚箱与腹板间T形熔透角焊缝l箱梁顶、底板与腹板的T形熔透角焊缝l箱梁环向对接焊缝（顶板、底板、腹板）现场焊缝等级为II级的焊缝包括：箱梁横隔板与腹板的角焊缝，横隔板与顶底板的角焊缝等。箱梁主体结构板材采用Q345qC钢，焊接时应选用与母材相匹配的焊接材料。现场焊接采用手工电弧焊，CO2气体保护焊和埋弧自动焊，手工电弧焊焊接Q345qC钢钢时采用J507型焊条，CO2气体保护焊选用E501T-1药芯焊丝，CO2气体纯度不小于99.5%；埋弧自动焊选用H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101型。现场焊接应严格按照已批准的焊接工艺指导书执行。根据焊缝的焊接位置和操作方便进行焊接方法选择：顶板纵向对接焊缝：CO2气体保护焊打底填充，用埋弧自动焊盖面。底板纵向对接焊缝：CO2气体保护焊。腹板横向对接和横隔板及嵌补段焊接：CO2气体保护焊。现场焊接顺序，根据选焊长焊缝，后焊短焊缝，先焊熔敷量大的焊缝，后焊熔敷量小的焊缝的原则，制定现场焊接的焊接顺序。梁段间环缝焊缝：先焊顶、底板的横向对接焊缝，后焊腹板的对接焊缝，最后焊U肋和嵌补段的焊缝。4.4.6.2焊接的一般要求Ø所有焊工应持证上岗，按考核的焊接方法和位置施焊；Ø焊工施工时，严格遵守焊接工艺的各项参数，不得在焊道外母材上引弧，焊缝终端弧坑必须填满。Ø对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。Ø所使用的J507（E5015）型焊条350℃烘焙2小时，110~120℃保温1.5~2小时，使用时用保温筒盛放，并通电保温。116 ——Ø焊接时要求焊工严格清渣，观察焊缝是否有咬边﹑夹渣等缺陷，发现后应及时进行返修。Ø焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅。检查焊缝外观质量。Ø多层焊时应连续施焊，每一道焊接完成之后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后再焊。Ø坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时，宜使用不大于Φ4mm的焊条焊接，底层根部焊道的尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm；Ø工地接头焊接时，应注意温度变化对接头焊接的影响。安装时须有足够数量的固定点并保证足够的强度，当工地焊缝形成并具有足够的刚度和强度时，方能解除安装固定点，防止焊缝裂纹及接口处错边量超差。Ø箱内焊接采用CO2气体焊时，应采取通风防护安全措施。Ø严禁在母材上引弧、打火或装焊不必要夹具。4.4.6.3焊接工工艺要求及防变形措施在现场施焊前，对于在加工制作中不同的焊接型式，应进行焊接工艺评定，而后根据焊接工艺评定编制作业指导书，用以指导现场施工。焊接以气体保护焊为主，对于气体不能焊接的位置可采用手工电弧焊焊接，埋弧自动焊主要用于桥面板的对接焊接。防变形措施主要采用以下措施：Ø采用线能量输出小的焊接方式焊接，优先考虑使用CO2气体保护焊。Ø采用对称焊接，箱体焊接时对称布置焊工，做到焊接速度基本相同。横向施焊顺序宜从桥面中轴线向两侧焊接，并尽量做到对称施焊。顶底板同时焊接，位置相当，速度基本相同。Ø采用合理的焊接顺序，“先主后次，先长后短，先大后小”。4.4.6.4焊接检验钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况116 ——焊接施工中焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况焊接施工后无损探伤和外观检查1）焊缝的外观检查：钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。2）焊缝的内部缺陷检查焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测和X射线、磁粉探伤检查。超声波检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89和X射线检测探伤依据《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87），质量等级不低于《铁路钢桥制造规范》TB10212-98规定。对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。4.4.6.5防风、防雨措施在工地放风速仪，定时测量及记录施工期间的风速；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时，必须设置防风棚。工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；雨天施工时，顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行。另外CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。防风雨棚116 ——湿度过大（≥80%），不利于焊接时，宜对焊接位置附近进行除湿处理，可采用局部加热的方法，减小焊接区域的湿度。雨天焊接时，应采取措施避免雨水直接落在刚焊接的焊缝表面，避免雨水流到刚焊接的焊缝表面。工地准备足够的雨具，小雨不影响焊接及施工；在雨天施焊时，施焊人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，做好防漏电工作；在雨天不进行高空的焊接。高空焊接时，在构件下面设置接熔渣托盘及监护人，防止焊花随意飘落引起火灾。116 ——第五章钢结构现场安装方案5.1现场安装概述本桥造型独特，桥面钢箱梁跨度大，结构重量重，安装精度要求高，成桥受力复杂，要完成结构体系如此复杂的结构的安装架设，其施工难度可想而知，另外，桥梁所处地理位置为高速通车道与铁路线，现场场地条件等均对安装方案的影响程度较大。因此，对于本工程钢结构的安装，如何选择经济、合理、安全且满足施工工期的施工方案将显得至关重要，根据我们在国内众多大型建筑、桥梁结构安装施工经验，针对本工程钢箱梁桥面的安装，将主要采取后述施工技术路线及方案。以下主要是xx互通式立体交叉第一二联主线桥安装方案，其余匝道按此顺序安装。5.2现场安装总体方案本工程的现场安装主要连接预制桥梁钢箱梁的安装，变截面桥墩钢箱梁的安装，横跨高速钢箱梁安装。主线钢箱梁安装就位方案：横跨高速钢箱梁由于其横断面尺寸较大且钢箱梁节段重量重，无法采用常规吊装机械直接进行吊装安装的方法进行安装，其安装方法拟采用在高速桥梁中间下方设置临时横梁，一边施工结束，然后施工另一边的安装方法进行安装。5.3现场安装施工总体顺序根据各部分的安装特点及施工总体安排，各部分的安装施工总体顺序主要阐述如下：第一阶段：变截面桥墩钢箱梁的吊装安装第二阶段：连接预制桥梁钢箱梁的吊装安装第三阶段：跨高速主线钢箱梁的吊装安装116 ——5.4现场安装施工工艺流程116 ——钢结构安装准备安装前坐标、轴线复测检查设备工具完好放线、校核箱梁预埋块安装标高测量校正桥面加固临时支撑架设标高测量校正变截面桥墩钢箱梁整体组拼及预拼装焊接、UT检查、校正变截面桥墩钢箱梁吊装环缝焊接、UT检查、校正连接预制桥梁钢箱梁的整体组拼及预拼装组拼及预拼装吊装安装装安装连接预制桥梁钢箱梁的吊装跨高速主线钢箱梁的整体组拼及预拼装钢箱梁安装临时支撑布设主线钢箱梁吊装安装全桥最终涂装整体测量验收提交监理环缝焊接、UT检查、校正设备设施检测、试运行标高、结构变形、应力应变监测标高测量校正环缝焊接、UT检查、校正116 ——5.6主线钢箱梁的安装方法及技术措施主线钢箱梁的现场安装方法采取在同三高速的混凝土预浇地面进行整体组拼及预拼装，通过梁段滑移安装就位的安装方法进行安装施工，具体吊装流程有光盘演示。5.7钢箱梁的吊装施工5.7.1钢箱梁的安装方案说明本桥辅道钢箱梁节段宽度为20米，结构重量较重，根据上述综合特点分析，主线和匝道钢箱梁的安装将直接采用大型履带吊进行吊装安装的方法进行。5.7.2钢箱梁的安装临时支架设置钢箱梁分布在主线道路两侧，单侧钢箱梁划分为10个梁段，根据钢箱梁梁段的安装需要，在钢箱梁的分段接头位置设置临时支撑架，通过临时支撑架控制钢箱梁梁安装的标高及整体桥面线形。具体安装临时支撑布置情况见下图所示。本临时支撑为贝雷梁形式，形式如下：116 ——贝雷梁设计说明：为了在桥梁的安装过程中，保证桥梁的联结结构坚固，成品尺寸符合设计要求特设置贝雷梁；一、贝雷梁基础设计柱基础处理：基地岩土资料表示岩层——素填土/粉质粘土/淤泥质粉质粘土/粉质粘土/角砾/粉质粘土/碎石含粉质粘土/粉质粘土/碎石含粉质粘土/粉质粘土。现场踏勘发现，土质较差，淤泥质粉质粘土层较浅、且深度较深，因此决定采用表层不埋式基础，于素土层上处理；处理方法：116 ——清平表面、回填级配石料厚大于300,压力机碾压，提高地基承载力大于100KPA;按地基基础规范设计，取地基承载力等于100KPA。二、贝雷梁梁、柱设计1、柱、梁荷载设计，按本公司的梁段分块方案，计算分块重量，计算荷载；2、柱、梁设计，按规范常规设计；3、构件稳定措施，按规范要求及经验处置。5.7.3钢箱梁的吊装方法钢箱梁的吊装方法采用250吨履带吊在辅道两侧进行吊装安装。钢箱梁的吊装采用四点吊法进行吊装，梁段吊装吊点设置应尽量设置钢梁梁段的横隔板位置，且吊点设置须考虑梁段重心位置，吊装过程中应保证梁段水平。钢箱梁梁段吊装示意图见下图所示。1）安装支架，见下图：：116 ——2）高速公路上部维护，见下图：3）支架固定连接，见下图：116 ——4）变截面桥墩钢箱梁的吊装安装，见下图：5）连接预制桥梁钢箱梁的吊装安装，见下图：116 ——6）主线钢箱梁的吊装安装，见下图：7）主线桥钢箱梁整体安装就位，见下图：116 ——钢箱梁吊装就位时应严格控制吊装梁段的标高，梁段之间拼接时需考虑梁段的焊缝间隙，焊缝间隙应预留焊接收缩余量。梁段吊装就位后通过临时连接件进行连接固定。5.8协助安装和其它结构安装1)其它结构安装内容：钢箱梁内的除湿系统、箱内照明系统等机电工程设备安装。协助安装内容：配合支座和伸缩装置安装。2)认真熟悉机电设备图纸,了解其在全桥的位置及其与钢箱梁的相互关系。并按图纸要求在安装支座和伸缩装置之前事先将预埋件和预焊件安装到位。在其它施工单位安装支座和伸缩装置时，积极予以配合，协助完成安装工作。3)除湿机体积庞大，无法通过箱梁的人孔进入箱内。因此在拼装相应梁段时，按图纸要求，将除湿机安装到位，包括除湿机通风口、风管和控制盘及管线的安装。并采取可靠的防护措施将除湿机包装捆扎好，以避免装焊、涂装、运输过程中损坏。除湿系统的安装由生产厂家专业技术人员进行安装。4)做好桥梁供配电、照明、结构安全监测、交通工程等相关的预设、预留、预焊和协助安装等工作。116 ——第六章施工进度计划和各阶段进度的保证措施6.1施工进度计划编制依据本工程进度计划根据工程的实际要求，及对土建单位的施工进度计划，给合我公司实际生产能力编制。并充分考虑如下影响施工进度的影响因素。(1)应充分考虑到构件的运输周期及沿途环境及条件。(2)应充分考虑到部分需在现场进行拼装的施工周期。(4)应充分考虑到材料的采购周期。(5)应充分考虑本工程钢箱梁单元件加工制作周期，在加工制作过程中尽量采用“定工作、定设备、定人员”的流水作业法。6.2施工进度计划编制说明钢结构桥梁施工顺序为：先变截面桥墩钢箱梁桥面拼装、吊装就位，然后连接预制钢箱梁桥面拼装、吊装就位，最后跨中钢箱梁桥面拼装、吊装就位。根据施工顺序及工序间流程，结合本项目施工特点及进度要求而编制。6.3施工进度计划工期合同签订后半个月内材料进场制作，2010年10月开始进行现场预拼及支架搭设，2011年3月前完成所有钢箱梁安装。6.4施工进度保证措施为保证该项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、及时因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。6.4.1进度控制的管理措施(1)计划的控制管理根据各个工序的逻辑关系，应用目前国内较先进的网络计划软件，编制总体网络控制计划及分项工程网络计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，同时将总计划分解成月、旬、周、日作业计划，以做到以日保周、以周保月、以月保总体计划的工期保证体系。116 ——根据确定的进度检查日期，及时对实际进度进行检查，并据此做出各期进度控制点，及时利用微机对实际进度与计划进度加以分析、比较，及时对计划加以调整，在具体实施时牢牢抓住关键工序及设定的各控制点及关键点，一旦发生关键工序进度滞后，则及时采取增加投入或适当延长日作业时间等行之有效的方法加以调整。动态控制施工进度,协调业主、总包单位的进度安排并作出及时调整，保证总进度及节点、目标的实现，定期组织召开工程例会，及时分析调整、平衡工程进度。进行计划动员，把计划变为职工的行动。做好检查工作，掌握各种信息，找出影响计划完成的原因，及时研究对策，采取措施。加强调度工作，组织新的平衡。加强信息管理和统计分析制度。(2)确保机械设备的数量、完好率确保机械设备的数量和完好率是保证工程工工期的重要条件,我公司在本工程施工中,将最大程度地投入施工机械；严格遵守机械安全技术操作规程；严格做好交接班制度,做好机械保养工作；机械设备在使用中不得超载使用,或随意扩大使用范围,应严格按照机械说明书的规定使用；加强对施工设备的管、用、养、修动态管理。确保机械完好率达到90%以上,重要的机械设备应有整机或部分配件备用。(3)组建好项目管理班子，充分发挥企业的人才优势人才是施工管理的保证，是技术的保证，是质量的保证，只有保证了工程的质量、技术、管理才能使工程按计划高质量地完成。我们将充分发挥本公司的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验业务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。(4)选用高素质劳务队伍本工程施工量大，质量要求高，现场施工周期短，施工中必须有效地组织好各专业施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工队伍上岗操作。为保证本工程的质量和施工进度，本公司承诺本工程各项专业施工决不分包，决不外找劳务队伍，在本公司的职工中抽调具有丰富空间钢结构施工经验的技术人员、工人，组建好一个善于管理能打硬仗的施工队伍。(5)严格质量管理，确保一次达到优良标准116 ——保证主构件质量，尽量减少钢构件返修及报废，从而可以赢得工期保证进度，所以控制质量和保证工期是相辅相承的。本公司将根据设计图和规范的要求，结合本公司大型空间钢结构施工经验制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保构件一次验合格率达到优良标准。在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众性QC活动和合理化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体施工人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保按合同工期完成。(6)严格安全管理，杜绝重大事故发生安全事故会打击企业职工的生产积极性，使职工和企业的利益受到损失，使企业的形象受到损害，重大安全事故将会被责令停工整顿，这将使工期受到重大损失。因此杜绝重大安全事故发生是工程按计划顺利完成的的强有力保证。本工程施工开始前，由项目部制定严格的安全管理制度，并发放至下属各职能部门和生产班组；同时，将结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。6.4.2进度控制的经济措施(1)资金使用计划管理资金是项目顺利进行的保障。为确保本工程进度目标的实现，将编制与工程进度计划相适应的资金使用计划和资金保障计划。保证本工程业主方支付的资金专款专用，严禁挪作其它工程使用，项目资金出现困难，本公司及时协助解决。每月按时向甲方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助甲方作好付款和备款计划。(2)经济激励措施在本工程的工程预算中设立加快工程进度所需要的资金,其中包括为实现进度目标将要采取的经济激励措施所需要的费用。建立建全完善的经济资历制度，做到有奖有罚，责任分明，从而充分调动职工的生产积极性。6.4.3工程进度控制的技术措施(1)编制科学合理的施工组织方案施工组织方案对工程的工期保障至关重要。将在技术文件的基础上，针对本工程技术含量高、施工难度大等特点，在充分发挥本公司技术优势的同时,加强与业主、设计、总承包、监理等各方面的联系，工厂加工前对本工程的实施难点、关键点加以分析、研究，充分理解设计意图；根据本工程的结构特点提出多种施工方案，通过对比从中选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工期的科学合理的施工组织方案。(2)积极应用新技术，发挥技术优势116 ——先进的施工技术可以保证工程质量，缩短工程工期。在本工程施工中，将充分发挥本公司在施工图工艺设计技术、计算机放样下料技术、数控切割技术、激光（全站仪）测量技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证、计算机及软件应用等技术优势。根据施工方案制定各工序的作业指导书，对参与实施人员提前进行有针对性的技术再培训及各项工艺的前期设计、试验工作，从而做到在技术上加以保证。(3)技术管理：a.成立健全项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，确定重大技术措施，检查督促技术项目的实施落实。b.建立技术岗位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准，工艺的实施，持证上岗，奖惩分别。c.严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归挡管理工作，抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案。d.施工资料准确，及时完成，，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。6.4.4施工阶段工期保证在材料到厂加工之前，进行施工准备工作。(1)材料准备：充分发挥和利用我公司多年来钢结构制作过程与全国各大钢铁厂建立的良好的合作关系，严格按材料采购计划执行材料采购，并且要严把质量关，做好材料采购工作，保证工程按节点计划进入加工阶段。(2)加工机具准备：严格按投入本工程的加工机具清单进行加工机具准备，协调其它工程与本工程的生产按排，在本工程进入加工阶段前完成主要工机具有维修和保养工作。(3)场地准备：本公司拥有厂房面积55000平方米，将把本工程的制作放在厂房内进行，这样不受天气的影响，保证质量和工期，在进入加工阶段前将本工程需要的场进行合理安排。6.4.5构件加工阶段工期保证(1)我公司为生产钢结构的专业单位，多年来积累了丰富的钢结构生产经验，拥有强有力的领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，确保满足工程进度。(2)推行项目管理制，组织有力的指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制确实可行的施工方案，制作工艺，技术措施，通过网络计划进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。(3)116 ——运用网络计划管理技术，实行周计划，月计划和总包定期协调的例会制度，并用高峰线法检查工程进度，及时处理和协调生产中出现的矛盾，提高网络节点正点率。(4)来料检尺、检验、取样工作及时进行，以利于配料工作的正常快速开展，一般不超过12小时。(5)根据来料情况，进行合理配料，为使原材料最大限度的提前投入生产，保证配料、发料、领料工作不超过36小时。(6)根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉进行作业，合理按排施工，最大限度的减少窝工现象。(7)为加快施工进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班或三班作业。(8)充分利用数控切割机、型钢校直机、自动焊机等设备，提高机械化作业水平，加快施工进度，保证各环节进度扣网。(9)根据网络计划，提前做好车辆按排工作，保证构件的及时发运，对现场急需的构件，我公司保证按时运抵安装工地。(10)运用奖惩制度，充分利用经济手段，充分调动制作人员的积极性，确保工期按时完成。6.4.6运输阶段工期保证我公司交通便利，为本公司服务的三家运输公司拥有20-50吨的运输车辆50余部，，满足本工程的构件长、宽、重的要求。我公司根据本工程的工期计划和本工程构件的自身特点，制定详细合理的运输计划和运输方式安排，从而保证工程进度。6.4.7现场焊接工期保证我司有一类、二类焊工150余人，具有多年从事焊接技术工作积累下来的丰富的焊接经验和较高水平的焊接素质。我们将根据现场安装进度计划制定详细科学合理的现场焊接进度计划，保证工作面安排合理、工序接紧凑，3班制24小时连续作业,在焊接工位设置防雨措施防风措施，保证现场焊接不受天气影响。6.4.8现场涂装工期保证涂装受环境影响较大，又是现场高空作业，所以质量和工期都较难控制。为保证工工期我公司将在现场涂装阶段大量投入劳动力，在不影响且不受其它工序影响的情况下多点多面同时施工。将编制作现场涂装施工组织方案，严格按审批的组织方案执行，保证涂装质量及涂装的工期安排。116 ——6.5与土建工程进度计划配合措施(1)定期（一般为每周）向土建总承包提供钢结构加工制作工程周计划、月计划等进度报告，对于合同允许条件下的工程进度延误或超合同条件下施工，必须及时请土建总承包或监理书面认可,方可进行施工。(2)为保证项目的顺利施工，积极与土建总承包进行交流汇报，主动为土建总承包排扰解难，想土建总承包所想，急土建总承包所急，和土建总承包融洽相处。(3)与土建总承包单位出现施工配合问题时，应服从业主协调。(4)在现场与土建总承包的交叉作业出现冲突时，服从业主协调，调整钢结构的施工顺序、施工进度。(5)当土建总包单位由于种种原因而进行调整施工顺序或改变施工方法而要求钢结构相应进行配合时，本司承诺将无条件配合土建单位进行相应的计划调整，并保证确保能满足总体计划的需要。116 ——第七章项目管理班子的人员配备、素质及管理经验7.1施工组织机构7.1.1项目管理机构为了有效地对本工程制作的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、施工等目标，我们将在本工程施工中组建具有丰富经验的项目管理部并实行项目经理负责制。项目部从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工协调、施工质量控制、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。项目管理机构详见后页项目管理组织机构框图。7.1.2项目施工管理模式、项目经理与主要管理人员配备本公司将结合以往大型工程施工的经验，按照“项目法”施工，组建精干、高效的项目管理班子，将派出曾实施过多个大型钢结构项目的项目经理，配备一名常务副项目经理，一名钢结构专家担任项目总工，组成项目经理部，并根据业务分类，分别设置若干个业务管理部门组成项目管理层。施工将采用从钢结构深化设计、主要材料的验收、钢结构制作、运输、及钢结构防腐施工实行统一管理，统筹安排，统一资金运作，全方位协调管理的项目施工组织管理模式。本管理模式实行项目经理负责制，项目部实行统一的对口管理，项目部各职能部门负责对应业务的管理。116 ——建筑队质量管理办公室机修班内场车间涂装车间金工车间装焊一至四车间机械组结构组放样组工艺设计所质检科生产科董事会总经理生技产术经副理总总工程师总经济师经营副总经理生产副总经理总会计师经营科驻外办事处设备管理科企管办供应科财务科安后全勤、副基经建理供气站电工及电修班安保科招待所企业组织机构框图116 ——项目经理项目总工质量总工程师商务经理工程部技术部质检部商务部水电安装结构施工机械管理QC技术攻关技术、资料试验测量、计量安全卫生文明施工消防保卫质量检查合同财务预算材料管理劳资计划统计合同工期网络计划作业交叉流水合理资料标准图纸合审施工组织科学技术洽商现场服务工序管理资料标准劳动力组织均衡，工料分配，成本实施，合同管理，资料标准。材料成本，限额领料，材质达标，机械全勤，供料均衡，资料标准。动态跟踪，文明施工，全面达标，资料标准，坚持三检，事故消灭在每道工序前组织机构框图1）项目经理是企业法定代表人在该项目上的代理人，受企业法定代表人委托，对该项目生产全过程全方位负责，拥有人、财、物的决策权力，在该项目上贯彻执行总公司的质量方针，全面履行合同。2）项目副经理项目副经理发行项目经理对该项目的决策，严格对生产产品全过程的质量、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。3）项目总工对该项目施工技术组织设计、对加工图设计与产品质量拥有决策权力；审定施工技术组织设计；组织用户回访和售后服务。4）质检部116 ——严格执行该项目所用材料的检验和试验；制作过程的检验和试验、最终产品的检验和试验；对顾客提供的产品的进行验证；及时为业主和安装单位竭诚服务，执行用户回访和售后服务职责。5）技术部按照钢结构设计图、相应规范、规程及合同要求绘制加工图；负责加工前及安装前的图纸技术交底。对制作和安装全过程提供技术服务。6）商务部对该项目各种材料检验、储存和发放进行管理；保证按生产需要及时迅速上报材料检尺单和检验验收资料，及时进行发料，严格执行钢材的标记及移植工作；做好各种材料存储的质量记录。7）工程部负责编制和执行该项目生产计划，每天召开生产计划调度会，协调生产；负责编制该项目加工工艺文件计划，监督检查加工工艺文件的执行情况，负责加工工艺文件、技术图纸和材料质量的控制管理。制定该项目的产品标识和可追溯性；对作业层进行技术交底，对生产全过程的加工工艺进行管理。7.2施工人员配备情况116 主要管理人员一览表序号姓名性别担任本项目职务职称备注1男项目经理工程师2男项目副经理工程师3男技术负责人工程师4男安装负责人工程师5男吊装负责人工程师6男涂装负责人助理工程师7男质量工程师工程师8男测量工程师工程师9男检测负责人工程师10男合约负责人工程师11男安全负责人助理工程师12男资料员助理工程师177 第八章劳动力、机械设备投入计划8.1劳动力投入计划xx互通式立体交叉主线桥工程单位：人工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况施工设计材料采购下料切割加工制作涂装发运现场拼装安装合计工艺设计人员（工程师）22116放样工（工程师）582217采购人员（助理工程师）33下料划线工（高级技工）10311切割工（高级技工）2053232冷加工（高级技工）1010金加工（高级技工）257装配工（高级技师、技工）40151570电焊工（ZC三类）40151570矫正工（高级技工）10102224数控锯床、钻床工（高级技师）224冲砂打磨工（中级技工）103316喷漆工（高级技工）103316吊车司机（高级技工）551065536架子工（高级技工）155525吊装工（装卸工）高中级技工5101085543机加工检查员（工程师）246装配检查员（工程师）12312211测绘员2114焊接检查员21115无损探伤员212117涂装检查员1113机、电工2511110安全员121116生产管理人员222422216合计91877176416968458注：以上劳动力计划表是以每班八小时工作制为基础的。177 8.2拟投入本工程施工机械设备为了较好地满足本工程施工需要,必须制定一套详细的机械设备及检验设备使用计划,且尽量采用比较先进的机械设备,以便为本工程能在较短的施工周期内高质量的完成创造必要的条件,具体机械和检验设备投入使用计划如下表所示:拟投入本工程的主要施工设备表序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率（kw）生产能力用于施工部位备注1钢板预处理线XQ69401国产青岛2002720300T/日钢材预处理2钢管抛丸除锈机ZJ0722国产青岛2000186150/日喷砂、除锈3数控气割机GSⅡ-8500D4德国合资200215100T/日下料4光电跟踪气割机WEG-20002中外合资1998125T/日下料5半自动气割机CG1-3025国产上海19990.3150T/日下料6数控直条气割机GS/2-4000BA5国产无锡20003180T/日下料7坡口切割机GS-15030国产上海20010.3200T/日下料8数控圆盘锯LC9602德国进口2001550T/日下料9数控管子马鞍形相贯线切割机HID-900MTS1日本进口200012120T/日下料10数控管子马鞍形相贯线切割机HID-600EH1日本进口200012120T/日下料11液压剪板机QC12Y/16×32001国产20007.515T/日下料12数控带锯床BS50/24-INC2美国培廷豪斯200216180T/日下料13数控火焰锁口机ABCM-1250/31美国培廷豪斯20021660T/日下料14数控钻锯流水线LC9601德国培廷豪斯19985080T/日下料16800T油压机400t2自制1993.880100T/日加工172000T油压机Y2017-121国产1985.12160120T/日加工18钢板矫平机W43-70×10001国产湖北200240180T/日加工19钢板矫平机W43Q-80×15001国产湖北200240200T/日加工177 20数控三维钻型号：BDL-1250/31美国2000加工21龙门移动式数控钻床型号：PD164济南2000加工22构件数控三维钻生产线型号：BD200/31国产济南1998加工23数控龙门镗铣床型号：XKAD2415×403北京2000加工24摇臂钻床型号：Z3050×166上海2000加工25磁力钻型号：A0-30004日本2000加工26多功能分料机HFA1浙江20001860T/日焊接27自动焊接中心LB-36无锡200235/焊接28自动焊接滚轮胎架LB-3A10无锡20023/焊接29埋弧焊机AZ-1-100040上海200035/焊接30CO2焊机CPXC-500100日本OTC200015/焊接31交直流两用多头焊机ZXE1-3×500/40080浙江200145/焊接32程控焊条烘箱YGCH-X-4005吴江199912/焊接33电焊条烘箱HY704-34吴江200112/焊接34焊剂烘箱NZHG-5004吴江19989/焊接35碳弧气刨ZX5-63010南通200025/焊接36钢板、型钢预处理工场80m×25m2自制1998//涂装37构件冲砂涂装工场160m×60m3自制1998//涂装38空压机L22/7-X2上海1999264/涂装39空压机V6/8-13上海2000111/涂装40空压机V3/8-13上海200166/涂装41无气喷涂机GPQ6C6上海2001//涂装42无气喷涂机GPQ9C4上海2002//涂装177 43H型钢、钢管喷丸机QZJ0152国产青岛2002145/涂装4450T履带吊1国产2002//现场拼装租赁4580T履带吊1国产2002//现场拼装租赁46250T履带吊SC25001国产2002//拼装、吊装租赁47120T汽车吊1国产2000//拼装、吊装租赁4825T汽车吊NK2504国产2001//现场拼装租赁49平板车30-60吨2国产98//转运5010吨铲车CPCD5A4苏州2002//转运51全站仪GTS-3324日本2002//测量52全站仪TCR702R2瑞士2001//测量53激光经纬仪J2-JDA2苏州2002//测量54超声波探伤仪EPOC1-Ⅲ-23004美国2001//检测55CO2焊机CPX-35060日本200115/现场焊接56交直流两用焊机ZXE1-3*500/40020组浙江9945/现场焊接57碳弧气刨ZX5-63010南通200015/现场焊接58空压机DW-9/7ZW-6/73北京常州993.5/现场焊接59喷漆泵6C4上海2000//现场涂装60焊条烘箱HY704-32吴江996/现场焊接61钢绞线φ15.24mm10000米国产06.8.1结构安装62对讲机10台国产06.8.1通讯拟配备本工程的试验和检测仪器设备表177 序号仪器设备名称规格型号数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注1超声波探伤仪EPOCH-Ⅲ23005美国2001//2超声波探伤仪CTS-20004进口德国2001//3磁粉探伤仪B301S2美国2001//4超声波测厚仪LA-104北京2000//5漆膜测厚仪9C6进口日本2000//6液压万能试验机WE-1001天水红山2004//7摆锤式冲击试验机JB300B1济南试验仪器总厂2004//8高频红外碳硫分析仪CS-902G1北京万联2004//9直读光谱仪ARLMA34601进口瑞士2004//10低温槽CDC1大连2004//11冲击试样缺口投影仪CTS-C1大连2004//12布氏硬度计HB30001山东2004//13多功能里氏硬度计HLN-11D1山东2004//14电光分析天平TG328A1上海2004//15可见分光光度计722N1上海2004//16维氏硬度计EV-3000A1上海2004//17金相显微镜4XC1上海2004//18金相试样抛光机PG-11上海2004//19箱式电阻炉4-101南京2004//20恒温干燥箱101A-11上海2004//21电热蒸馏水器5L/时1上海2004//22高级电子晒相机JDY0011缙云红日2004//23上光机12”1缙云红日2004//24放大机QH-F4501温州2004//177 第九章质量保证措施根据本工程钢结构的质量要求高，结构复杂，施工难度大等特点，为了使本项目施工质量达到钢结构扬子杯奖，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立必要的质量保证措施和行之有效的质量保证体系，按IS09000-GB/T19000标准质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。9.1质量保证体系9.1.1质量管理体系(1)成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。(2)树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。技术总负责人：质量保证工程师：项目经理质安部：工艺设计部：设备部：工程管理部：质量安全检查小组各施工小组项目质量管理架构图9.1.2质量管理制度177 (1)技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。(2)建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。(3)质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。(4)实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。(5)开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。(6)制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。(7)采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。9.1.3质量管理网络质量目标确保达到优良工程质量控制点1.指定质量控制点2.跟踪管理3.分析改进质量控制点1.加强项目管理2.落实岗位责任制3.各分项按工种书面交底4.各分项质量验收工作质量1.合理设置岗位指专项控制点2.跟踪管理检查制度1.加强自检互检专检2.落实整改措施3.评定及奖罚.177 9.1.4质量管理具体内容开始熟悉资料和图纸会审施工方案/施工组织设计/质量计划编制、审核和审批通过否作业结束质量评定验收合格否修改与补充整改开工准备工序/分项/分部工程作业能力控制合格否全部工作完成否开始整改纠正/预防措施满足要求否工序/分项/分部工程施工验收合格否NYNYNYNYNYYN9.1.4.1施工过程管理流程控制177 9.1.4.2工程施工中产品的标识和可追溯工作流程控制产品标识和可追溯工作流程图开始产品进场标识需追溯否领用或转序标识需追溯否施工全过程标识需追溯否结束施工日记限额领料单收料日记采购文件供应商YNYNYN177 9.1.4.3检验与试验标准流程这里的产品是指原材料、构配件、工程设备、在施品（包括分项、分部工程）和成品，并包括了一般的工序检验和试验以及最终的检验和试验。检验和试验状态标识控制工作流程图结束进场材料已检否已检否已检待定标识未（待）检待定标识检验不合格状态标识已检待定标识已检待定标识处置开始9.1.4.4施工设备的检验、测量和试验流程按照施工全过程中使用的检验、测量和试验进行控制、矫正和维护的要求和方法，以保证测量能力满足要求，确保检验、测量和试验结果的正确性。177 开始选择使用前校正合格否修理检定合格否使用报废周检合格否结束NYYNN177 9.1.4.5施工机械设备管理流程控制开始方案设计审核会签通过否安装、调试验收使用维修、保养检查继续使用否拆卸结束NYNYNYYN施工机械设备管理流程控制图177 9.1.4.6施工资料管理流程控制项目部配一专职资料员，对文件、材料质报书、质量记录等进行收集汇总统一发放，要做到全面、及时和正确。文件和资料控制程序工作流程图开始建立文件和资料转发外来文件和资料起草会稿、审批批准、分布发放使用起草有效性检查处理修改会稿、审批结束回收、标识NYYN177 9.1.4.7施工过程不合格产品管理的流程控制结束检验和试验合格否标识、隔离评审处置在施品整改验收合格否物料处理报废返工让步接收验收合格否继续使用开始YNYNNY不合格品控制流程图177 9.1.4.8质量记录（1）.质量记录责任制1管理评审记录由资料员负责收集、立卷保管2合同评审记录由经济师负责收集、立卷保管3设计变更记录由工程师负责收集、立卷保管4文件分发和更改记录由资料员负责收集、立卷保管5合格分供方能力和业绩评定记录和档案由经济师负责收集、立卷保管6产品控制记录由质量员负责收集、立卷保管7过程控制记录由质量员负责收集、立卷保管8特殊过程的过程、设备和人员记录由质量员负责收集、立卷保管13检验和评定报告由工程师负责收集、立卷保管10试验和鉴定记录由工程师负责收集、立卷保管11检验、测量和试验设备的标准记录由工程师负责收集、立卷保管12不合格品（项）及其评审和处置记录由质量员负责收集、立卷保管13纠正措施的验证记录由工程师负责收集、立卷保管14内部质量审核记录由资料员负责收集、立卷保管15培训记录由资料员负责收集、立卷保管16回访保修记录由单位总部负责收集、立卷保管17技术交底、核定记录由资料员负责收集、立卷保管18产品保护和竣工交验记录由质量员负责收集、立卷保管11统计技术应用记录由资料员负责收集、立卷保管177 （2）回访保修回访保修等服务工作流程图开始定期回访接受投诉由问题否现场调查编制方案实施维修验收审批审核通过否由问题否顾客接收收集质量信息反馈有关部门结束NYNYYN177 （3）.施工过程种质量工作记录流程控制开始合格约定收集、标识、整理留存归档编目储存、保管查阅处理结束质量记录控制工作流程图177 9.1.4.9施工过程纠正和预防工作流程控制在施工中严格按照纠正和预防措施的流程控制，以确保工程质量。开始收集质量信息实际/潜在不合格原因分析制订纠正/预防措施纠正/预防措施要求表审核、发送接收部门认可认可否实施计划评定鉴定合格否修改体系文件、归档结束提供信息说服认可NYYN纠正和预防措施控制流程图177 9.2工厂加工制作质量保证措施9.2.1施工准备质量保证措施(1)优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。(2)严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。(3)合理选择和配备先进的加工检测设备，公司拟投入本工程的加工检测设备见前第五章设备清单，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。(4)编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。(5)采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。9.2.2施工过程中的质量保证措施(1)加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。(2)坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。(3)做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损环前一道工序的产品。(4)及时准确地收集质量保证原始资料，交做好整理归挡工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。9.2.1.3放样的质量控制(1)放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。(2)放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。(3)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。177 9.2.4号料的质量控制⑴号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。⑵号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。(3)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。(4)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。(5)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。9.2.5切割的质量控制⑴根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。⑵钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。(3)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。(4)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。(5)切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.(6)切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。(7)钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。9.3焊接质量保证措施9.3.1焊接准备(1).焊工本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的12年积累的厚板加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。(2).焊接技术人员177 焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的人员担任。由一人担任焊接技术负责人。焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：a.负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。b.熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。c.选择合乎要求的焊接设备及夹具。d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。e.监督和提出焊接材料的储存条件和方法。f.提出焊前准备及焊后处理要求。g.厂内培训及考核焊工。h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。i.对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。(3)检查人员检查包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员、焊缝专职检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。(4)焊接坡口焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a）焊接方法b）焊缝填充金属尽量少c）避免产生缺陷d）减少残余焊接变形与应力e）有利于焊接防护f）焊工操作方便g）复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率177 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。(4)工艺评定试验焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家规定的WPS的规定进行。(5)焊接材料①.焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。②.辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。③.制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。④.焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。⑤.焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。⑥.焊条、焊剂和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。(6).母材的清理母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。(7).定位焊①构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。②.定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。③.定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。④.定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。177 (8).胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。(13).预热①.钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100～150℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。②.定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。③.合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。(10).焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。(11).气温、天气及其他①.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。②.气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36℃以上时，仍允许进行焊接。③.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。9.3.2焊接施工(1).引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2177 半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。(2).要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。①.采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。②.不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:5的斜度，对接处与薄板等厚。(3).完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。(4).现场焊接接头的保护对现场焊接接头区域，应适当作除锈处理。(5).不良焊接的修补①.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。②.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。③.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。④.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。(6).焊接变形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。9.3.3焊接防层状撕裂措施分层结构（原先存在的薄弱平面）或层状撕裂（平行于板的裂纹）会削弱结构的这一功能，引了这种缺陷原因是在拘束度大的角接和T形接头焊缝中存在着厚度方向上局部高度热变形。177 要解决层状撕裂的麻烦必须考虑设计方式和焊接工艺与连接的材料性能一致。在可能出现层状撕裂的连接中，应通过设计保证构件最大限度的柔性和最小焊缝收缩变形。遵守下述预防措施，这些措施已被证明在高约束的焊接结构中最大限度的解决了层状撕裂的难题，它设定在任何情况下采用产生低氢焊缝金属的工艺。Ⅰ角接接头中，在可行的情况下，应将坡口加工在通过厚度连接的部件上。Ⅱ焊缝坡口应与设计要求的最小尺寸一致，应避免过量焊接。Ⅲ在最后装配连接之前，应将局部部件装配完成，最后的装配最好是对接接头。Ⅳ在预定焊接顺序时，应作选择以最大限度地减少高约束构件的总体收缩。Ⅴ采用符合设计要求的最低强度的焊缝，宁可促使在焊缝金属上而不在母材较敏感的厚度方向上产生变形。Ⅵ应考虑使用底边熔敷低强度焊缝金属方法或者用“锤击”法以及其他特殊的焊接工艺以最大限度地降低母材中透过厚度方向的收缩变形。Ⅶ在要求严格的连接上应规定使用厚度方向上延性改善的钢材并不消除焊缝收缩，且在高约束的接头中其自身也未必能防止层状撕裂。因此，不应在没有对设计和制作全面考虑的情况下规定使用这种材料。在通过厚度方向承受荷载的要求严格的接头区域，应避免使用原已存在层关结构和大的金属性夹杂的材料，另外，应采取下列预防措施：a设计者应有选择地规定对那些对结构的完整性非常重要而约束度很高且易产生层状撕裂的接头，在制作后或安装后，或者在这两者都完成后，进行起声波检测。b设计者必须考虑在不危及结构完整性的前提下不重要的焊缝缺陷或母材缺陷是否不返修，因为碳刨清根和返修焊接将给接头增加额外的焊缝收缩，并且由于层状撕裂而使业已存在的缺陷扩展，或甚而产生新的缺陷。c当层状撕裂已确实发生并且认为需要返修时，应对适用的返修作合理的考虑。拟制特定的WPS或改变接头细节也许是必要的。通过上述的理论分析，我们不难知道，产生层状撕裂的因素很多，要防止它的产生就必须从选择材料、结构设计和焊接工艺等三方面综合考虑。坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避开厚板的中心区域。序号易产生层状撕裂可改善的结构说明177 的结构1箭头所示的方向为焊接时可能出现拘束应力作用的方向2通过开坡口或改变焊缝的形状来减少厚度方向的收缩应力，一般应在承受厚度方向应力的一侧开坡口3避免板厚方向受焊缝收缩力的作用4在保证焊透的前提下，坡口角度尽可能小；在不增加坡口角度的情况下尽可能增大焊脚尺寸，以增加焊缝受力面积，降低板厚方向的应力值。母材的选择：厚板，一般δ≥40mm，重要结构中必须考虑Z向性能特殊部位δ≥30mm时也应考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。在钢板的杂质元素中应严格S的含量，因为钢中MnS变成其他元素的硫化物，使在热轧时难以伸长，从而减轻各向异性。9.3.4焊接检验(1).检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下表）焊接检验的阶段和内容检验阶段检验内容177 焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2).焊缝的外观检查《钢结构过程施工质量验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。(3).焊缝内部缺陷检查①.钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，对本工程，凡要求全熔透的焊缝全部进行超声波探伤。②.无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成24小时后进行检测。当板厚超过40mm时，应在48小时后或更长的时间进行检测。③.当对超声波探伤的质量存在疑问时，可采用X射线或γ射线进行检测。9.4安装精度保证的的测量手段和控制措施9.4.1钢结构放线、测量定位精度保证放线、测量工作是一项繁琐而重要的工作，是关系整体钢结构安装精度和施工进度的大问题,为此应以先进合理的放线、测量方案来满足设计对本安装工程的精度要求。所以如何控制放线、测量定位的精度，是保证整体桥梁钢结构安装精度的一个重要技术措施。本工程由于其结构独特，安装范围广、安装测量难度大、分块高空就位难度大、在安装过程中会易产生结构变形，必须建立科学的测量方法和措施加以控制。针对以上安装难度，本公司拟采用目前世界上最好的全站仪测量技术来进行整体结构安装过程的安装测量，通过对各主要定位节点座标的三维测量，进行全方位质量监测。（1）放线测量工具序号名称代号数量备注177 1全站仪TCR702XR2台瑞士2激光经纬仪J2-JDA4台苏州光学仪器厂3水准仪3台4钢直尺若干5水平尺若干(2)放线、测量定位的难度及特点:难度大:由于本工程施工范围广，作业面大，施工机械、高空胎架、人为影响等都给放线、测量控制点的利用和保护带来一定的困难，由于障碍物的影响也给测量所需的通视条件造成困难。工作量大:由于钢箱梁是分段、散装吊装的工况，所以应对安装全过程进行跟踪监测，直致整个结构系统稳定。精度高:本工程钢箱梁安装环境比较复杂，一点能影响整个面，所以对放线、测量定位的精度要求高，应满足设计和规范要求。仪器、工具对外界影响敏感：温度、阳光、气压等不同，对测量数据有所影响，所以放线、测量定位时应考虑。(3)钢箱梁安装放线、测量定位的目的控制因焊接、自重、机械等影响造成对拱架的变形，及时校正，使之达到设计、规范要求,为高精度的安装工作匹配，使施工顺利进行。(4)钢箱梁安装放线、测量定位的内容控制点、网的建立。混凝土柱顶支座三维坐标、轴线的复测。安装就位过程的检测。箱梁分段安装过程的监控。箱梁分段安装就位的监测。钢结构体系完成后的监测放线、测量定位数据的统计、归纳、分析与处理。(5)钢箱梁的安装放线、测量定位a放线、测量定位的前期工作177 放线、测量定位的作业方案及技术文件的报验、审批。业主应提供有关测量资料。测量仪器的检验，基准尺与监理等相关单位的校准、统一。其它相关技术文件的收集整理。b放线、测量定位的规范、标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《工程测量规范》（GB50026-93）《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）《工程测量基本术语标准》（GB50228-96）设计要求及相关技术文件c放线、测量定位细则控制点、网的建立根据土建单位提供的放线坐标、高程控制点，建立经、纬方向连桥的投影线控制网，为了便于施工测量，水准基点组可选3-4个水准点和一个半永久性水准点均匀地布置在施工现场四周，水准点采用∮=16mm的钢筋打入地下作为标志，其顶部周围用水泥砂浆围护。半永久性水准点埋设30cm高的水泥标桩。由水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于±4N1/2mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次有否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，数据符合要求后，用水准仪将标高引测至引测到每个拱底支座上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。为施工过程中的吊装就位、拆除临时措施时检测打好基础。公差要求:纵横向距L/6000,且≯3;高程控制点≯1.5。d主箱梁支座的检测及相应措施箱梁支座安放尺寸与水平度的精度直接影响拱架安装的精度,所以此项工作应在拱架拼装前预先进行,并反馈到技术部门。利用原有控制网,在主箱梁投影控制点上用全站仪测出轴线的坐标中心点,在拱架投影中心点两侧300左右各引测一点,此三点应在一直线上,如不在一直线上应及时复测;在平台上架设激光经纬仪,放出各拱架支座的垂直线,并检查偏移量，理论上此时各点的连线应成一直线。如不在一直线上超出公差范围，应报技术部门，由技术部门拿出可行方案上报监理单位审批后实施。177 在本工程中心区域轴线外侧，设置控制点，利用轴线中心点坐标与控制网中任意一点的相互关系，进行角度、坐标转换。依据上述方法测放出十字中心线，并检测。利用高程控制点，架设水准仪及利用水平尺，测量出支座中心点及中心点四角的标高。支座板的水平度、高差如超过设计和规范允许范围，采用加垫板的方法，使之符合要求。e测量细则工艺方法①测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时直接用红铅笔标出视线标点。这样能提高精度1-2mm。②测设标高或水平线时，尽量做到前后视距等长。③由固定水准点向上量距时，所用钢尺应经过计量检定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力，同时要进行尺长和温度改正。④通过上述办法，控制节点标高测量偏差不应超过3mm，建筑全高（H）测量偏差不应超过3H/1000，且不应大于+10mm。⑤主箱梁下平面控制节点的投测：由于主箱梁为分段进行拼装，故每榀都必须做好节点控制，以主箱梁下平面跨中中点作为控制依据。参照土建楼层建筑轴线网，选定定位轴线作为控制基线，在此基线上通过解析法找出控制节点的投影与基线的交点，然后分别将这些交点投测到主拱箱梁下平面上，并与下平面中心线投影线相比较，即得到下平面控制节点在水平面上的投影点。⑥箱梁标高的控制：在地面上架设水准仪，后视水准基点，采用钢尺配S3水准仪，则可将标高传送至混凝土柱上，作好点位标志，实测箱梁节点标高并与与设计节点标高比较，标注于混凝土柱可视面附近，以此作千斤顶调节标高的依据。⑦下挠变形观测：通过对下平面节点标高变化的观测，测定箱梁下挠变形情况。(6)箱梁的吊装就位控制①由于本工程采用分段高空安装滑移的方法。所以，吊装前应对支承架的定位进行控制。②根据吊装的分段长度尺寸，划出支承架的十字线，将预先制作好的支承架吊上支架基础，定对十字线。③把十字线驳上支承架的顶端面和侧面，敲上洋冲，并加以明显标记。并用水准仪检测支承架顶端面的标高是否控制在预定标高之内。177 ④在箱梁分段投影线下架设激光经纬仪检测且利用稳定风绳及调节器校直箱梁，然后吊装两榀主箱梁的连接件，在吊装过程中应进行监控，发现误差及时修正。4.4.3.2钢结构施工测量精度的保证措施(1)一切测量工作必须按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《工程测量规范》GB50026-93执行。(2)用于本工程的所有测量工具必须经计量单位检测合格才可使用，并定期对仪器进行自检、维护。施测时仪器、棱镜在阳光下或雨天均应打伞，做好仪器、棱镜的防雨、防光措施。(3)不同的气温对测量仪器、工具、构件尺寸都有不同影响，测量结果也不一样。所以，测量工作在同一气温内进行较为准确，根据现场施工情况一般安排在早晨和傍晚进行。(4)测量工作与其它工种应相互配合，严格执行三级检查，一级审核验收制度，对于测量工作中发现的超公差情况，必须及时给予纠正，不能让问题影响下一道工序施工，以免影响工程进度。(5)施工机械的震动、胎架膜具的遮挡对观测的通视、仪器稳定性等均有影响，所以，测量时应采用多种方法测量并相互校核。(6)钢箱梁安装过程中，由于自身荷载的作用，及其在拆除支撑过程中，会产生的变形。因此，应对箱梁进行变形监测，并及时校正符合设计、规范要求。9.4.3安装现场的工程质量检测和保证措施9.4.3.1本工程安装质量主要控制指标项目允许偏差（mm）拟定的项目内控目标（mm）箱梁支座标高±2±2定位轴线53中心偏移L/3000，≯305最大高差3015箱梁节点与连接件中心偏移32箱梁跨中垂直度≯3≯2箱梁轴线的弯曲矢高L1/1000，≯5L1/1000，≯4箱梁中心间距-5≤e≤5-3≤e≤3177 钢箱梁的直线度≯5≯3钢箱梁安装后，其挠度值不应超过相应设计值的1.15倍不应超过相应设计值的1.105倍9.4.3.2.施工测量的质量控制a.检测方法在测量项目开始前制定出细致周密的质量检测控制项目，严格按照质量体系标准指导整个测量项目的质量运行。其检测方法如下：序号检测控制项目质量标准检验手段或方法备注1业主提供的基准点（线）《工程测量规范》GB50026-93检查业主提供的测量资料，用全站仪、水准仪等仪器进行检测2首级测量控制网《工程测量规范》GB50026-93内业认真复核及复算测量成果资料，用全站仪、水准仪等仪器进行检测3建筑的定位放线设计要求、《工程测量规范》GB50026-93内业认真复核及复算测量成果资料，用全站仪、水准仪等仪器进行检测4结构箱梁底部支座位置的测量放线设计要求、《工程测量规范》GB50026-93、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001用全站仪、水准仪等仪器进行检测5分段安装节点平面位置定位测量放样设计要求、《工程测量规范》GB50026-93、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001用全站仪、水准仪、垂直仪等仪器进行检测6分段安装节点标高的控制设计要求、《工程测量规范》GB50026-93、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001用全站仪、水准仪、垂直仪等仪器进行检测7结构安装后节点变形观测控制用全站仪、水准仪等仪器进行检测177 《工程测量规范》GB50026-93、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001b.钢结构施工测量的质量控制程度钢结构施工测量的质量控制体系是根据施工测量过程控制的职责和方法，对直接影响测量质量的施工生产过程予以确定并进行策划，确保工程施工测量在受控状态下进行测量。其测量程序如下图所示：钢箱梁测量开工测量组作业测量组之间技术检查员测量技术总监监理业主或监理验收验收报告编写测量方案作业结束后的自检测量组之间的互检复核审核签字认可签字认可作业结束审核后，交测量队作业符合设计要求互检符合设计要求符合设计要求不符合设计要求符合设计要求不符合设计要求审核9.4.3.3.钢结构安装的质量控制a.安装检测方法对安装全过程进行检测控制，安装检验验收应在进场验收检查分项工程验收合格的基础上进行。其检测方法如下：项别项目质量标准检查数量检验手段和方法主控项目箱梁底部支座和节点座标标高按支座数抽查20%，且不小于4处用全站仪、经纬仪、水准仪等仪器进行检测，或用钢尺和辅助量具实测177 设计要求、《工程测量规范》GB50026-93、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001定位轴线中心偏移最大高差箱梁直线度按单元数抽查10%，且不小于5处用钢尺和拉线等辅助量具实测箱梁跨中垂直度箱梁轴线的弯曲矢高一般项目结构安装后，其节点及杆件表面应干净按节点及杆件数抽查10%，且不小于10处观察检查，用钢尺和拉线等辅助量具实测箱梁间距结构安装后，对设计拱度值的检测按相应的设计值要求用全站仪、经纬仪、水准仪等仪器进行检测，或用钢尺和辅助量具实测b.安装质量过程控制程序本工程安装质量控制目标应是以上主控项目和一般项目符合设计及规范要求，其控制程序如下图所示：177 人员配备及器具检验验收报告吊车行走道路的平整压实组织施工人员操作规范及质量标准编制安装作业指导书选择起重设备、准备焊接、电源（独立）及吊索具对进场的单元构件、杆件等预检出的问题进行技术交底施工方案的交底、安装质量目标预控交底安装方案及分项工程作业指导书交底克服上道工序弊病的补救措施质量、环境和职业健康安全、消防的措施交底成品保护交底安装复测箱梁支座的位置和标高，支座的平面位置和标高搭设临时支承架，并进行临时固定，保持其稳定性进行测量定位放样分段吊装，并保证节点平面位置和标高正确焊缝全数外观检查，并按规范进行无损探伤检测，做出记录末端设置节点变形观测点，做出测量记录，确定变形量质量记录资料整理各种构件出厂合格证，部份材料的试验报告单对支座平面位置和标高和网架挠度值进行检测记录各种洽商、隐、预检及施工记录和与工程技术有关的文件安装检验分项的质评资料和安装检测记录焊接工艺评定报告及焊接质量检验报告安装后涂装检验分项的检测资料工程中间检查交接记录177 9.4.3.4.本工程高空焊接的质量控制a.焊接检测方法项目检验内容方法检验标准依据检验记录焊材焊接材料质量是否符合设计要求和国家现行有关标准按有关规范以及质量证明书和烘焙记录焊条发放记录确认单、烘焙记录及有关资料，焊条发放记录焊工考试合格焊工是否考试合格，并是否取得相应旗焊项目的合格证检查焊工合格证及其有效期现场持证焊工一览表及焊工证复印件焊接工艺评定其结果是否符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》有关规范及焊接工艺评定报告。该报告是否对应本工程项目内容覆盖本工程的各种工艺报告及对应的施工规程焊缝外观质量焊缝外形是否均匀，多层焊接是否连续施焊，成型是否良好；焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡是否平滑，焊渣和飞溅物有无清除干净有关规范和设计要求有关检查记录、分项工程质量检验评定表焊缝尺寸允许偏差焊接接头、对接焊缝的余高错边；角焊缝自焊脚尺寸；对接角接组合焊缝焊脚尺寸是否符合规范允许偏差之内焊缝尺寸按有关规范及角焊缝设计要求检查有关检查记录、分项工程质量检验评定表焊接探伤检验探伤数量及评定等级是否符合设计要求及有关规范有关规范和设计要求焊缝探伤报告、质评表不合格焊缝返修返修刨槽两侧是否按原焊缝坡口坡度开设，返修刨槽是否清理至露出金属光泽，返修次数有否超出规范要求按焊缝返修工艺及操作要点，并按有关规范要求施工记录、钢结构焊接检查记录b.焊接质量控制程序177 焊前准备熟悉图纸及有关规范、技术资料焊材质量、烘焙、保温检查焊接机具准备焊工技能评定检测人员及方法审定焊接工艺评定审核坡品加工、组对装配检查操作平台、吊笼就位整改：缺陷局部修整焊接焊接过程检查焊接环境检查定位焊检查打底焊检查多层多道焊检查工艺纪律检查预热及层间温度检查焊缝成形及尺寸检查外观缺陷：焊缝尺寸不符要求咬边裂纹焊瘤飞溅夹渣气孔焊缝外观检查焊后处理碳弧气刨清除缺陷MTUT探伤合格报告不合格不合格焊缝超声波探伤焊缝磁粉探伤9.4.3.5.安装质量保证措施为了达到质量控制目标，钢结构安装工程安装质量主要从以下几方面进行质量保证：177 a.施工机具正常及计量器具的有效性①技术服务部按照机具计划提供经检验合格的计量器具及测量仪器。②技术服务部的计量监测组对所有持有的计量器具及测量仪器建立使用台帐，必须记录各计量器具及测量仪器的检验有效期，防止计量器具及测量仪器过期使用。③施工机具的调配保持相对使用固定性，并保留一定的机具作为备用，这样可以保证施工班级的正常使用。b.保证施工人员的技术素质①持证上岗，做好上岗前培训教育，消除人的不稳定因素。公司科技部负责组织、实施对特种作业人员的培训和考核，以满足本工程的要求。②全体管理人员和特种专业人员（如电工、焊工、起重工等）必须持有效的《上岗操作证》，并将全部资料复印后交工程资料组资料员存档，才允许进场施工，避免因为人员技术素质影响本工程的质量。③制定工程负责人、施工员、质安员、材料员、班组长的岗位职责分明、层层落实、责任到人。④当施工人员进入本工地工作时，按照本公司的质量保证体系要求进行上岗前教育，使其对本工地的质量要求、现场情况等得到良好的了解，建立正确的质量观。⑤对于关键工序衽考核，考核合格后方可上岗，引入竞争上岗制度，保证施工人员的质量责任心。c.严格执行三级质量检验制度①钢结构安装工程的质量检验是自下而上按施工程序、分阶段进行。其流程如下：先由分项工程主管操作人员（班组长）组织自检、互检（第三级）质量安全检查小组及分项技术负责人（施工员）检验（第二级）质安总监及质安部检定（第一级）。重要部位及关键工序的检验，除质安总监及质安部参与外，还由主任工程师参与共同检定，最后会同甲方、监理等进行验收。②各工序施工必须按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50250-2001进行施工和验收，为确保施工质量，全面执行本公司的“质量环境和职业健康安全”一体化管理体系；各工序的各种文件表格和资料，拟定采用钢结构工程施工质量验收规范内的验收表格、江苏省建筑安装工程施工质量技术资料统一用表或采用江苏省有关施工质量技术资料用表。d.做好产品保护措施177 工程产品保护，是确保工程质量、降低工程成本和按期竣工的重要环节。产品防护措施主要如下：①对全体驻场员工进行职业首先和产品防护知识的教育，加强产品保护意识。②构件安装前由材料设备组负责管理，构件要堆放整齐有序，且应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。③合理安排施工工艺，避免构件对后续工序造成妨碍，减少构件的损伤和污染。④构件安装时，应尽量避免碰撞。9.5主要质量检验程序（1）焊接质量检查顺序质量检查值安装钢箱梁的垂直偏差记录工地焊接办公室调整顺序、签发通知、信息反馈焊接组焊条烘干专职质检焊条烘干温度、时间电焊小组焊前自预检专职质检焊前焊口检查电焊小组焊口处理、调整、预热专职质检工艺、规范控制检查电焊小组施焊开始、工艺控制专职质检焊中规范控制、检查专职质检焊前焊口检查专职质检焊前焊口检查专职质检焊前焊口检查177 （2）.检测与检验(1)项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。(2)项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。(3)项目质量负责人应复验关键的记录和其它有关检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。(4)项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。(5)检测设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。(6)质安员应当与总包单位/工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。(7)如果总包单位/工程监理要求现场监督检测，质安员应在这些检测开始之前3天通知总包单位/工程监理。9.6不合格的管理(1)不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求a.工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。b.工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。(2)不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。(3)不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。(4)主管质量管理的工程师有权处理不合格品。(5)当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工应及时向总包单位/工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。9.7文件管理(1)确保最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件,证明我们的施工符合设计.有关规范和业主的要求.所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。(2)项目质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其它相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。报告应包括：a.零件，部件，单批或成批产品的证明。177 b.观测及检测的数量。c.发现缺陷的数量和类型。d.采取的所有改正措施的详细内容。9.8记录的保存项目质检员配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保存记录文件。9.9涂装的质量保证措施9.9.1钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。9.9.2露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在工棚内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85％，不得进行涂装操作。9.9.3操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。9.9.4喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到2个85％，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。9.9.5经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。9.9.6质检作业指导书公司针对每一工程项目均编有专门的项目质检作业指导书，具体规定了工程施工过程中工件交接、工序控制、环境监测、工件验收等各阶段的需要进行的质检和监控项目的使用仪器、操作步骤、数据采集及处理、结果判定等详细内容，作为在施工过程中对质量检测和环境监控操作的依据和执行文件。9.9.7检测仪器充分齐全的检测仪器是保证施工质量的必要条件。公司拥有承担本项工程的品种齐备的检测仪器，辅以富有实践经验的专业检测人员可以充分保证施工质量监控的准确性的可靠性。所有检测仪器必须经过定期校验，贴有合格证并在有效期内方可使用。9.9.8施工作业指导书公司针对每一工程编有专门的施工作业指导书，将工程分若干可独立执行的可监控检测的步骤（工序），在作业指导书中明确规定工艺操作要点、材料及配比、工序质量要求、安全措施要点以及工效定额等各项内容。作为施工操作的执行文件和监督检查的依据，可确保施工操作和施工质量的标准化和一致性。177 9.9.9工序质检控制单公司针对每一工程工序间的质量控制编有工序质检控制单，明确、具体地规定了每一工序的质检项目、质量指标、检测方法和责任签署等各项内容，质检不合格不得进入下道工序，重要工序还需要监理和材料商代表签字确认后方可进入下一道工序。9.9.10准备状态检查为确保工程施工的顺利进行，公司规定在每一道施工工序开始之前均设有准备工序，由值班经理组织项目部和施工人员从人、机、料、法、环五个方面进行准备状态检查，做到：人员状况良好、全部到位，安全措施齐备；设备完好、备件齐全；原料型号规格符合规定、数量满足需求，辅材品种数量能满足需要；所有相关技术文件有效，相关纪录表格齐备，所有施工人员均完整准确地理解和掌握了施工操作要点和质量标准；环境监测数据可靠、可以满足施工要求，与甲方和监理充分协调，保证施工能源得到保障、交叉作业互不干扰、过程质检顺利进行。确保在准备充分的情况下进入施工实施工序，进而保证施工质量和施工进度。9.9.11首制件控制公司坚持首制件控制制度。每种工艺在进行规模施工展开之前，由项目技术经理组织技术人员、质检人员和工人骨干（必要时可请材料商技术代表参加）按事先制定的施工工艺文件选择典型工件进行首制件施工和性能检测，通过首制件施工掌握、修正、确认施工工艺及工艺参数,确认检测质量标准,确认主辅材耗量,培训操作人员。首制件施工完成后应由监理和业主代表参加并会同施工单位代表（项目技术经理、质检员）就施工质量进行首制件鉴定。鉴定结论应由各方签字确认，并作为各阶段验收的依据之一。9.9.12验收9.9.12.1原材料检测验收施工前，由项目经理和项目质检员组织对供货方提供的涂料、稀释剂和固化剂等主材的品种型号、性能和外观质量进行检验，产品应随批提供质量证明书和检测报告。防腐涂料的型号、规格和技术性能须符合设计要求，必要时可委托国家检测机构进行检测。面漆的颜色应符合经业主认可的样板或色卡。凡达不到上述标准以及超过有效保质期的涂料或其他主材不得使用并应及时通知供货方。9.9.12.2钢结构件验收177 钢结构件验收应由工件制造厂、安装厂家、监理和施工单位共同按技术要求进行检测验收。钢结构件验收的项目和方法详见质检作业指导书。9.9.13重要注意事项9.9.13.1涂装环境温湿度控制施工环境的温湿度控制，对施工质量尤其重要，在本方案中温湿度控制要求为：喷丸时相对湿度≤60%；涂装时相对湿度≤80%，温度10-35℃，基材温度低于50℃并高于露点3℃以上（在涂装材料有特殊要求时按涂装材料要求施工）。9.9.13.2涂料配比控制防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。9.9.13.3涂装时间控制除锈合格后应及时涂刷底漆，间隔时间不宜过长，当环境温度15-30℃，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆；相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。9.9.13.4边、角预涂预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、阴阳角等），但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。9.10钢结构的施工及验收根据本工程的结构特点，结合本公司以往的施工经验，按钢结构施工及规范，将在本工程钢结构施工中会同业主、设计、监理制定切合本工程施工的施工及验收标准，现初步拟定以下验收项目及零部件制作验收内容，部分构件测量表和质量检验评定表。验收项目序号验收内容验收阶段1钢材质保书焊材质保书涂料质保书焊接工艺评定报告制作初期2工厂单元件制作测量报告钢箱梁组拼及预拼装测量报告焊缝及无损检测报告制作过程177 漆膜厚度测量报告3制作质量评定报告焊接质量评定报告涂装质量评定报告其它质量评定报告完工交接验收现场9.11工程资料管理9.11.1工程资料的收集工程资料的收集须在整个工程中全面反映。为确保工程资料的及时性、真实性和完整性，将在本项目配备一名专职资料员，负责整个工程材料的收集、整理和归档，来往函件的收发以及反映本工程施工过程的声像资料的拍摄。本工程资料挡案编制将严格按《中华人民共和国挡案法》和《浙江省挡案条例》的有关规定进行编制。工程资料的收集范围包括：(1)商务往来文书：招标文件、总分包合同文本、内部公文、电报、传真等。(2)重要文件：法律文件、交易契约、标准、规范、企业内部的规定等。(3)重要图表：设计文件（施工图及设计变更）、工程洽谈记录、施工计划图、进度表等。(4)记录要件：施工日志、施工记录等。(5)会议资料：会议记录、会议机要等。(6)施工技术：施工组织设计、分项作业指导书、工程质量与安全方面的资料等。(7)电脑资料：磁带、磁盘、卡片。9.11.2.工程资料的整理、归档9.11.2.1.随时收集项目部办理完毕的文件，资料按“条款类目”分别存放，次月经检查齐全后，整理立卷归档。9.11.2.2.资料整理归档原则(1)资料按“条款类目”分别存放，准确地做好文件索引，在档案类目里清楚地标明并把档案类目分类，以便查找时迅速方便。(2)每天都应进行清理归档，以免资料堆积；每月要清理一次档案，及时清除不必要保存的材料。(3)177 案卷厚度一般在1.5厘米至2厘米为宜，装订前应拆除金属物，做好文件材料的检查，对破损或褪色的材料应当进行修补和复制；标题应标明作者、内容名称，文字要简练、确切，用毛笔或钢笔书写，字迹端正。(4)根据卷内文件之间的联系，还要进行系统排列、编号、拟案卷标题，填写案卷封面、确定保管期限、案卷排列、编制案卷目录等，档案目录主要由封面、全宗介绍、案卷能力、卷内目录组合而成。(5)案卷要分类保管。(6)每月对档案材料的数量、保管情况进行一次检查，发现问题及时采取补救措施，确保档案的安全。(7)工程资料的保密：对于已失去作用的档案材料要进行销毁或用碎纸机进行处理，除竣工图之外的施工图施工完后交建设单位。(8)工程竣工后，竣工资料按建设单位油漆立卷移交，加盖竣工章。(13)工程资料保管室的门窗要坚固，做好防盗、防火、防潮、防虫、防鼠、防高温、防强光等措施。177 第十章安全文明施工及环境保护措施安全文明施工目标：浙江省文明工地10.1现场安全生产管理体系在现场建立以项目经理为组长，项目总工为副组长，专职安全员、各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组，使项目形成纵横网络管理体制。详见项目安全管理组织机构图。各管理人员安全生产岗位责任，主要内容见下：10.1.1项目经理（项目安全第一责任人）职责(1)负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。(2)督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。(3)组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。(4)在组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持指导安全管理人员的工作。(5)健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。⑹组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。⑺领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。项目安全管理组织机构图177 项目经理：项目主任工程师：施工员：安全员：管理者管理内容审核安全技术措施的合理性、可靠性具体要求明确岗位责任安全设施材质合格督促操作者严格按安全操作程序办。突出重点，严肃防护安全设施全。查隐患、反违章、严执法。定期检查，定期保养，认真验收持证上岗。落实措施检验监督处理项目经理：安全员：确定安全生产重点区域`自有职工分包人员相关人员安全工作教育安全技术交底安全生产巡回检查加强对超重设备，脚手架等设施管理。施工现场安全标准化，管理达到合格标准。确定安全用电措施⑻不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。⑼每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。⑽定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。⑾发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。9.1.2项目总工（项目副经理）职责(1)认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定，对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。177 (2)在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时严格按照公司的有关规定进行安全生产管理工作。(3)经常检查施工现场的机械设备及其安全装置、钢管架、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。(4)按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对措施项目的实施。(5)制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。(6)经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有操作合格证，方可独立操作。(7)发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告，并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。(8)开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。(9)定期向安全第一责任人填报报告书。10.1.2安全总监的职责(1).认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。(2)督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。(3)每天对各施工作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。(4)参加项目组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。(5)配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。(6)对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。(7)发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实向事故调查组反映事故情况。⑻提出安全事故处理意见，并报主管部门。10.1.3施工工长的职责(1)认真执行国家有关安全生产的方针、政策和企业的各项规章制度。(2)177 向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。(3)每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。(4)接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。(5)定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。(6)领取和发放使用好班组的劳动保护用品、保健食品和清凉饮料等。(7)参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时进行整改。(8)发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。10.2现场施工安全管理10.2.1施工现场安全生产交底(1)贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。(2)施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。(3)所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品。(4)认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全。(5)施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。(6)按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录。(7)对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工。(8)机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。177 (9)对于施工现场的脚手架、设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。⑽特殊工种的操作人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗作业。起重吊装人员遵守十不吊规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。⑾必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟及动用明火，消防器材不准挪作它用。电焊、气割作业应按规定办理动火审批手续，严格遵守十不烧规定，严禁使用电炉。冬季作业如必须采用明火加热的防冻措施时，应取得工地防火主管人员同意。施工现场配备有一定数量干粉灭火器，落实防火、防中毒措施，并指派专人值班。⑿工地电气设备，在使用前应先进行检查，如不符合安全使用规定时应及时整改，整改合格后方准使用，严禁擅自乱拖乱拉私接电气线路。⒀未经交底人员一律不准上岗。10.2.2现场安全生产技术措施(1)要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。(2)进入施工现场必须戴安全帽，2米以上高空作业必须佩带安全带。(3)吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。(4)高空操作人员应符合超高层施工体质要求，开工前检查身体。(5)高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在桁架或易失落的地方，所有手工工具（如手锤、扳手、撬棍），应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。（6）对施工现场要采取不同的安全措施：高空设脚手架、设围栏、拉安全带和安全绳、摆放警示牌。（7）安装大型构件时，尽量选用无大风，天气晴朗的时间安装吊装，以减小风荷载的影响，增强吊装的稳定性。（8）施工现场焊接或切割的等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险性，以防失火。177 （9）所有钢丝绳、吊索及挂索等在使用前和吊装作业前必须经过合格起重工检查。如发现磨损、刮伤、扭结、绕夹或其它可能降低受力性能的现象，应停止使用，立即更换。安全人员应及时了解情况并采取恰当措施以确保有缺陷的吊具不再使用。钢丝绳索等在使用过程中避免与尖锐边缘接触，使用结束后应妥善保存。（10）结构件之间接头连结和安装就位等高空连接工作，应搭设稳固可靠的临时工作平台或灵活安装可靠的活动平台。（10）高空作业点下地面不允许站人，防止高空坠落事故。（12）施工临时设施的制作和设置不能随意降低要求。（13）吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得不小于5-6倍。（14）吊机必须由专人指挥，所有操作必须符合规范要求。（15）施工用电设施应专人维护，定期保养，严重遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。（16）严格遵守施工工地有关防火的规定，加强放火设施，杜绝火灾事故。（17）施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。（18）保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束至下而上拉放，并应捆扎牢固。（19）施工现场设置医务所，用以解决工地临时医疗问题。(20)高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，高温天气做好防暑降温工作。(21)吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。(22)氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。（23）焊接平台上应作好防火措施，防止火花飞测。（24）确保施工区、飞行限制区的隔离施工，施工人员、车辆不得进入飞行限制区，也不得向飞行区内乱扔泥土、石块。10.3安全保障设施本钢结构工程高空安装作业量大，需用安全设施多，为确保施工安全，现场将组建专业安全班组，负责工程安装中所需的一切安全设施的搭设。工程中所搭设安全设施主要为以下内容10.3.1拼装、吊装、焊接安全设施177 高空拼装处均有从楼板或底板搭设起的临时支撑平台，此支撑平台也将是各施工人员上施工作业面通道，拼装作业面、焊接作业处将搭设安全通道、作业平台铺板、安全挑网及挂设灭火设施。(1)部分分段吊装前在地面安装通道扶手钢丝绳，便于施工人员行走时挂安全带。(2)拼装接点处安装焊接平台,在搭设外挑脚手架。(3)脚手架操作平台的下部用兜底阻燃性安全网封闭。10.3.2现场安全用电(1)现场施工用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。(2)机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。(3)电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。10.3.3现场防火及暴雨、水灾、地震之措施(1)气象机关发布暴雨、火灾警报后，应随时注意收听灾情变化情况之广播。(2)暴风雨接近施工作业区之前，应采取如下预防措施：a.关闭门窗，如有特别防范设备，亦应装上。b.重要文件及物品放置于安全地点。c.放在室外不堪淋雨的物品，应搬进室内或加以适当遮盖。d.准备手电筒、蜡烛等照明物品及雨衣、雨鞋等雨具。e.门窗有损坏应紧急修缮。f.指定必要人员集中待命，准备抢救灾情。g.准备必要药品及干粮。(3)暴风雨袭击时，应采取下列措施：a.关闭电源或煤气来源。b.非绝对必要，不可生火，生火时应严格戒备。c.重要文件或物品应有专人看管。d.门窗破坏时，警戒人员应采取紧急措施。e.为防止雷灾，易燃物不应放在高处，以免落地造成灾害。9.3.4现场防雷击措施在架最高点处设避雷针，通过引下线至接地极，接地电阻不得大于4欧姆。177 10.4文明施工保证措施10.4.1建立文明施工管理机构成立现场文明施工管理组织，按生产区和生活区划分文明施工责任区，并落实人员，定期组织检查评比，制定奖罚制度，切实落实执行文明施工细则及奖罚制度。10.4.2施工现场设置施工现场按照CI标准设置“六牌一图”。即质量方针、工程概况、施工进度计划、文明施工分片包干区、质量管理机构、安全生产责任制、施工总平面布置图。10.4.3建立健全施工计划及总平面管理制度认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标的实现。按照现场总平面布置要求，切实做好总平面管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。10.4.4建立健全质量安全管理制度建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。10.4.5建立健全现场技术管理制度工程开工前，依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计，并严格执行。严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。10.4.6建立健全现场材料管理制度严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。及时回收拼装余料，做到工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。177 10.4.7建立健全现场机械管理制度进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）。认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。10.4.8施工现场环境保护要求加强现场场容管理，现场做到整洁、干净、节约、安全、施工秩序良好，现场道路必须保持畅通无阻，保证物质材料顺利进退场，场地应整洁，无施工垃圾，场地及道路定期洒水，降低灰尘对环境的污染。积极遵守地方政府对夜间施工的有关规定，尽量减少夜间施工。若为加快施工进度或其它原因必须安排夜间施工的，则必须先办理“夜间施工许可证”后进行施工，并采取有效措施尽量减少噪声污染。现场设置生活及施工垃圾场，垃圾分类堆放，经处理后运至业主指定的垃圾堆放点。10.5重点部位文明施工管理措施10.5.1临建办公区(1)现场临时办公室、会议室全部按设计要求布置，并按CI标准进行油漆。(2)临建区场地全部用C10砼进行硬化，并按要求设置明沟排水，在大门口处设置洗车槽。车轮上有泥土或泥浆的车辆须冲洗干净后方可上路。(3)围墙设置高度不低于2.5m，大门整洁醒目，形象设计有特色，“六牌一图”齐全完整。(4)办公区域公共清洁派专人打扫，各办公室设轮流清洁值班表，并定期检查。(5)施工现场并设置一定数量的保温桶和开水供应点。10.5.2生活区(1)宿舍管理以统一化管理为主，制定详尽的《宿舍管理条例》，要求每间宿舍排出值勤表，每天打扫卫生，以保证宿舍的清洁。宿舍内不允许私拉私接电线及各种电器。对宿舍要定时消毒，灭蚊蝇、鼠、蟑螂措施到位。(2)施工现场的食堂应符合《食品卫生法》，明亮整洁，设置冷冻、消毒器具，生熟食品分开存放，防蝇设施完好。食堂有卫生许可证，炊事员进行体检合格有健康证后方能上岗操作，证件用铝合金镜框悬挂。并保证食堂清洁卫生、无杂物、无四害。食堂墙面粉刷清洁，地面铺贴防滑地砖。177 (3)厕所内外要求清洁，墙面铺贴白瓷砖，地面铺贴防滑地砖，现场设水冲厕所，粪便化粪池处理后排入市政污水管道，并派专人打扫，以保证厕所卫生、清洁。10.6环境保护措施钢结构工程在施工过程中不可避免地会产生一系列的环境问题。主要产生环境影响：噪音污染、大气污染等。针对本工程施工期间面临的环境问题和产生的主要环境影响，依照国家、地方环境及相关法规和工程环评报告的要求，确定施工过程中要做的环保工作及具体的工作安排，尽量减少施工过程对周围环境造成的不利影响。适用的环境法规序号环境法规1)《中华人民共和国环境保护法》2)《中华人民共和国噪声污染防治法》3)《中华人民共和国水污染防治法》4)《中华人民共和国大气污染防治法》5)《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》6)《建设项目环境保护条例》环境保护内容本工程施工将遵循“以人为本”的原则，以最大限度地减少施工活动给周围群众造成的不利影响为目的。由此确定施工期的环境保护目的和保护内容为：1）噪音：采取低噪音的施工工艺和施工方法，尽可能降低施工过程中产生的噪音污染。2）大气及大地环境：做到污染物达标排放，尽量减少各类污染物的排放总量，污染物和废弃物的处理、处置要符合法规要求。施工期环境污染特征噪音污染噪音污染主要来源于施工机械设备或施工操作发出的噪音，如燃油机械、汽车发出的噪音，拉导链、穿高强螺栓、焊接、焊缝打磨时发出的声音。大气污染177 焊接、焊缝打磨等施工过程产生大量粉尘、废气，粉尘、废气在大风天气和旱季较为严重，是施工期的主要大气污染。此外，各种施工机械、运输车辆和炉灶等燃具排放废气也是大气污染源之一。水污染施工期产生的废水主要有车辆冲洗水、雨水径流、施工人员生活污水。固体废弃物钢结构施工阶段产生的废弃物（废螺栓、废焊条等）和生活垃圾。(3)主要环境影响的控制措施和要求本工程施工期的重大环境因素主要为：施工产生的噪音、废气、粉尘和固体废物的环境影响。噪音控制措施施工中采用低噪音的工艺和施工方法。大气污染1）污染源：焊接、打磨焊缝、运输、燃油机械、炉灶等。2）控制措施和要求：序号措施及要求1)严禁在施工现场随意焚烧任何废弃物和会产生有毒有害气体、烟尘、臭气的物质。2)焊接、气割、运输、燃油机械等所用气体或油料的纯度应符合有关规定。3)施工现场场地经常洒水和浇水，以减少粉尘污染。4)严禁向建筑物外拋掷垃圾，所有垃圾装袋运出。运输车辆必须冲洗干净后方能离场上路行驶，保证行驶途中不污染道路和环境。水污染1）污染源：车辆冲洗水、施工人员生活污水、雨季地表径流。2）控制措施和要求：序号措施及要求1)废水排入城市下水道，悬浮物（SS）执行《污水综合排放标准》（GB8978—1996）中的三级标准400mg/1。废水排入自然水体，悬浮物（SS）执行《污水综合排放标准》（GB8978—1996）中的二级标准150mg/1。2)根据不同施工地区排水的走向和超载能力，选择合适的排口位置和排放方式。3)177 根据施工实际，考虑宁波地区降雨特征，制定雨季、特别是暴雨期，避免废水无组织排放、外溢、堵塞城市下水道等污染事故发生的排水应急响应工作方案，并在需要时实施。1)施工现场设置专用油漆料库，库房地面、墙面做防渗漏处理，防止油料跑、冒、滴、漏污染土壤、水体。固体废弃物1）污染源一：建筑钢结构施工过程中的废弃物：废螺栓、废焊条等。控制措施和要求：施工过程中不能将废螺栓、废焊条乱丢乱放，应该统一归拢在一起，后运送到环卫部门指定地点。2）污染源二：生活垃圾控制措施和要求：a、教育施工人员养成良好的卫生习惯，不随地乱丢垃圾、杂物，保持工作和生活环境的整洁。b、严禁乱倒、乱卸垃圾。施工现场设垃圾站，各类生活垃圾按规定集中收集，由环卫部门及时清理、清运，一般要求每班清扫，每日清运。177 第十一章冬雨季施工、已有设施、管线的加固、保护等施工措施为按期保质保量地完成本工程的施工任务，利用尽可能的时间和采取相应措施创造条件进行施工，特制订了本施工防护措施。11.1冬季施工措施1、掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对施工造成影响。2、冬季运输堆放钢构件时,必须采取防滑措施.构件堆放场地必须平整坚实,无水坑,地面无结冰.同一型号构件堆放时,必须保证构件的水平度,垫块必须在同一垂直面上,防止构件溜滑.3、在负温度下安装钢结构时，要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要采取措施调整偏差。4、钢结构制作和安装用的钢尺、量具，应和土建施工单位使用的钢尺、量具用同一精度级别进行检定。5、在负温度下安装构件，要编制钢构件安装顺序图表，施工中严格按照规定顺序安装。平面上应从建筑物的中心逐步向四周扩展安装，立面上宜从下部逐件往上安装。柱子、主梁、支撑等大构件安装后应立即进行校正，校正后立即进行永久固定。6、钢结构安装前除按常规检查外，尚需根据负温度条件对构件质量进行进行详细复验。凡在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等，偏差大于规定影响安装质量时，必须在地面进行修理、矫正。符合设计要求和规范规定后方能起吊安装。7、绑扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时，要加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员使用的爬梯、校正用的卡具、绑扎用的绳索必须绑扎牢固。8、钢结构的焊接工作要编制焊接工艺。在一节柱的一层构件安装、校正、栓接并预留焊缝收缩量后，平面上从结构中心开始向四周对称扩展焊接。一个构件的两端不得同时进行焊接。当天安装的构件要形成空间稳定体系。9、低温下钢结构焊接用的焊条、焊丝，在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低、冲击韧性较好的低氢焊条。10碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。烘焙合格后，存放在80～1000C烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。负温度下焊条外露超过2小时的应重新烘焙。焊条的烘焙次数不宜超过3次。177 11焊剂在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。在负温度下焊接时，焊剂重复使用的间隔超过2小时，否则必须重新烘焙。12气体保护焊用的二氧化碳，纯度不宜低于138.5%（体积比），含水率不得超过0.005%（重量比）。使用瓶装气体时，瓶内压力低于1N/mm2时应停止使用。13栓钉焊接前，应根据负温度值的大小，对焊接电流、焊接时间等参数进行测定，保证栓钉在负温度下的焊接质量。14构件上有积雪、结冰、结露时，安装前要清除干净，但不得损伤涂层。15高强螺栓、普通螺栓应有产品合格证，高强螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。高强螺栓安装时，构件的摩擦面必须干净，不得有积雪、结冰、结露，不得接触泥土、油污等脏物。16焊接施工时，为防止温度裂缝的产生，应对焊接部位进行预热。17在负温下厚度大于13MM钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定继续施焊。11.2雨季施工防护措施1掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对施工造成的影响。2当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。（如缆风绳、紧固卡）3雨天不准进行高强螺栓安装施工，在作业面存放的高强螺栓应入箱进笼。对已穿未拧的高强螺栓，应采用彩条布等措施包裹防雨。高强螺栓吊箱应密闭防水，高空作业位置应可靠、安全、方便。4雨后，高强螺栓施工时，应用高压空气吹干作业区连接摩擦面及可能的其它有碍雨水，对已产生的浮锈等，应用铁刷认真刷除。完成以上工作后，方可进行高强螺栓施工。5雨天不得进行焊接作业，但必须持续焊接时，应设置相应的防护措施。6雨季施工时，安全防护措施要合理、有效，工具房、操作平台、吊篮及焊接防护罩等的积水应及时清理。7雨季施工，应保证施工人员的防滑、防雨、防水的需要（如雨衣、防滑鞋等）。注意是用电防护。降雨时，除特殊情况外及特殊工位外，应停止高空作业，将高空人员撤到安全地带，拉断电闸。177 11.3防台风措施施工过程中，当接到大风或台风消息时，应采取以下措施：1、现场的施工材料（如焊条、螺栓、螺钉等）应回收到工具房内，施工废料要清理到安全地方。2、电源线要绑扎固定好，遇到有棱有角的地方要用橡皮或胶垫包起，并闭合所有的电源开关。3、工具房、操作平台、吊篮、焊接用防护罩等均应捆绑，固定在柱、梁上，所有缆风均应确保安全、可靠。177