特大桥承台施工专项方案 25页

XXX铁路工程（标）QQ特大桥承台施工专项方案编制：审核：批准：--集团有限公司XX铁路标项目部二○年月日25 目录一、编制依据3二、工程概况3三、水文地质4四、施工计划安排4五、井点降水施工方案41、施工准备42、井点系统降水计算53、井点安装64、抽水85、注意事项9六、钢板桩围堰施工方案91、围堰设计92、钢板桩计算103、围堰内支撑设计及计算164、支撑杆件计算175、施工准备186、插打钢板桩187、抽水堵漏198、浇筑封底混凝土19七、基坑开挖19八、钢筋绑扎19九、支立模板20十、混凝土浇筑20十一、施工应急措施21十二、质量保证措施21十三、安全保证措施231、安全施工措施232、安全保证措施23十四、文明施工保证措施2425 QQ特大桥承台施工专项方案一、编制依据1、国家、铁道部和地方政府有关的政策、法规和条例、规定；2、新建巴彦乌拉至新邱地方铁路工程《桥梁设计图纸》（第十册共十七册）；3、建设单位工期、质量及环保要求；4、本标段实施性施工组织设计；5、根据工程特点、施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件的分析；6、本企业现有的劳动力、技术、机械设备能力和施工管理经验。二、工程概况QQ特大桥为32-32m预应力混凝土梁，全长1057.3米，共有32座承台，承台埋深2米左右。全桥承台尺寸见下表：QQ特大桥承台尺寸表承台编号承台尺寸（纵桥向×横桥向×厚度）承台编号承台尺寸（纵桥向×横桥向×厚度）010.4×5.0×2.515.0×8.0×2.025.0×8.0×2.035.8×9.0×2.545.8×9.0×2.555.8×9.0×2.565.8×9.0×2.575.8×9.0×2.585.8×9.0×2.595.8×9.0×2.5105.8×9.0×2.5115.8×9.0×2.5125.8×9.0×2.5135.8×9.0×2.5145.8×9.0×2.5155.8×9.0×2.5165.8×9.0×2.5175.8×9.0×2.5185.8×9.0×2.5195.8×9.0×2.5205.8×9.0×2.5215.0×8.0×2.0225.0×8.0×2.0235.0×8.0×2.0245.0×8.0×2.0255.0×8.0×2.025 265.0×8.0×2.0275.0×8.0×2.0285.0×8.0×2.0295.0×8.0×2.0305.0×8.0×2.0315.0×8.0×2.03210.4×5.0×2.5三、水文地质QQ长年水流量不大，主河道宽约20米，河床较宽且十分平坦，由于地处沙漠地区，降水量很小，除主河道有少量流水外，河床部分基本无地表水。尽管如此，其地下水特别丰富，多数承台下挖0.5米即可见地下水。地表以下均为细砂层。考虑各承台位置的地质情况，拟对3～8号、15～30号承台采取井点轻型降水处理进行承台施工，9～14号承台采取钢板桩围堰进行承台施工。具体各承台采取何种施工方案需按现场实际情况确定。四、施工计划安排计划开工时间2010年6月22日，竣工时间10月1日，工期101天。具体施工安排如下：1、施工准备：2010年6月22日—2010年6月24日；2、井点降水：2010年6月24日—2010年8月20日；3、钢板桩围堰施工：2010年7月25日—2010年9月10日；4、承台施工：2010年6月30日—2010年10月1日。具体安排以施工现场实际情况做相应调整。五、井点降水施工方案1、施工准备(1)施工机具①.滤管：Φ30mm，壁厚3.0mm无缝钢管，长1.2米左右，一端用厚4.0mm钢板焊死，在此端1.0m长范围内，在管壁上钻Φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网，滤网采用编织布，外再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50～60mm用10号铅丝绑扎一道，滤管另一端与井点管进行联接。②.井点管：Φ30mm，壁厚3.0mm无缝钢管。25 ③.连接管：透明管或胶皮管与井点管和总管连接，采用10号铅丝绑扎，应扎紧以防漏气。④.总管：Φ89mm，壁厚4.0mm，用法兰盘加橡胶垫圈连接，防止漏气、漏水。⑤.抽水设备：真空泵⑥.凿孔冲击管：Φ219×8mm的钢管，其长度为10米。⑦.水枪：Φ50×5mm无缝钢管，下端焊接一个Φ16mm的枪头喷嘴，上端弯成大约直角，且伸出冲击管外，与高压胶管连接。⑧.蛇形高压胶管：压力应达到1.5MPa以上。⑨.高压水泵：100TSW-7高压离心泵，配备一个压力表，作下井管之用。(2)滤层填料粗砂与豆石，不得采用中砂，严禁使用细砂，以防堵塞滤管网眼。(3)技术准备①.详细查阅施工图纸，了解工程地质情况，通过计算来指导井点降水的施工。②.检查冲孔设备和抽水设备。2、井点系统降水计算涌水计算简图(1)涌水量计算按无压完整井点系统计算环圈井点涌水量25 试中：K=渗透系数（m/d）Q—环圈井点涌水量（m3/d）H—含水层厚度（m）R—抽水影响半径（m）S—水位降低值（m）x0—基坑的假想半径（m）K=1.296m/d,S=4.79m,H=9m,，，其中F为基坑的平面面积。计算得Q=187.63m3/d(2)确定井点管根数与间距计算单根井点最大出水量需用井点最少根数，其中1.1为防止井点管漏气或堵塞失效的备用系数。井点管平均间距3、井点安装(1)安装程序井点放线定位→安装高压水泵→冲孔安装埋设井点管→布置安装总管→总管与井点管连接→安装抽水设备→试抽与检查→正式投入降水程序。(2)井点管埋设①.井点管沿基坑周围双排布置，其高差控制在1.5m左右，单排井点管间距1.5m，两排井点管间距1.5m错开布置，内层井管距承台边缘2.0m,详见井点管布置图。25 井点管平面布置图（单位：m）二级井管布置立面图（单位：m）②.将简易井架移至井点位置，将套管水枪对准井点位置，启动高压水泵，水压控制在0.4～0.8MPa，在水枪高压水射流冲击下套管开始下沉，并不断地升降套管和水枪。冲击孔的成孔直径应达到300～350mm25 ，保证孔壁与井点管之间有一定间隙，以便于填充砂石，冲孔深度应比滤管设计安装深度低500mm以上，以防止冲击套管提升拔出时部分土体塌落，并使滤管底部存有足够的砂石。凿孔冲击管上下移动时应保持垂直，井孔冲击成型后，应拔出冲击管，通过单滑轮，用绳索拉起井点管插入，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，并在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层，该砂石滤层的填充质量直接影响井点降水的效果，应注意一下几点：A.砂石必须采用粗砂，以防止堵塞滤管网眼。B.滤管应放置在井管的中间，砂石滤层的厚度应在60～100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管网眼。填砂厚度要均匀，速度要快，填砂中途不得中断，以防孔壁塌土。C.滤砂层的填充高度，至少要超过滤管顶以上1.0～1.8m，保证土层水流上下通畅。D.井点填砂后，井口以下1.0～1.5m用粘土封口压实，防止漏气而降低降水效果。(3)冲洗井管将15m长的胶管插入井点底部进行注水冲洗，直到流出清水为止。应逐根进行冲洗，避免出现“死井”。(4)管路安装内层井点管线外侧铺设集水毛管，并用胶垫螺栓把干管连接起来，主干管连接水箱水泵，然后拔掉井点管上端的木塞，用胶管与主管连接好，再用10号铅丝绑扎好，防止管路不严漏气而降低整个管路的真空度。(5)检查管路检查集水干管与井点管连接的胶管的各个接头在试抽水时是否有漏气现象，发现这种情况应重新连接或用油腻子堵塞，重新拧紧法兰盘螺栓和胶管的铅丝，直至不漏气为止。在正式运转抽水之前必须进行试抽，以检查抽水设备运转是否正常，管路是否存在漏气现象。4、抽水井点管网全部安装完毕后进行试抽。当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气25 现象，可以投入正常抽水作业。开机后1个星期左右可以形成地下降水漏斗，并趋于稳定，降水10天后可以开挖，具体视实际降水效果而定。5、注意事项(1)应经常检查，其出水规律应“先大后小，先混后清”。若出现异常情况，应及时检查。(2)真空度是轻型井点降水能否顺利进行降水的主要技术指标，现场应设专人经常观测，若抽水过程中发现真空度不足，应及时检查整个抽水系统有无漏气环节，并应及时排除。(3)抽水过程中，特别是开始抽水时，应检查有无井点管淤塞的死井，可通过管内的水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。如“死井”数量超过10%，将严重影响降水效果，应及时采取措施，采用高压水反复冲洗处理。(4)基坑周围上部挖好水沟，防止雨水流入基坑。(5)井点位置距坑边应大于2.0m，以防影响基坑的稳定性。抽出的水排出基坑越远越好，以防地表水渗下回流，影响降水效果。六、钢板桩围堰施工方案1、围堰设计承台尺寸5.8x9x2m围堰尺寸7x11m,钢板桩长12m。钢板桩选用德国拉森Larssen-III型，其主要技术参数为：截面模量W=1363cm3/（1m宽），单根钢板桩单位重g=62kg/m，宽度b=为0.4米，Q235钢，容许应力[σ]＝215MPa，容许剪应力[τ]=120MPa。根据单根钢板桩单位重g=62kg/m，宽度b=0.4米反算其截面积A=62/(7.85*1000)=7.89*10-3m2，则1m宽钢板桩墙面积为2.5A=19.7*10-3m2。25 钢板桩围堰立面图（m）钢板桩施工顺序：(1)安装导向架震动下沉钢板桩至设计位置。(2)抽水至第一道内支撑位置下30cm，安装第一层内支撑。(3)开挖至承台顶位置，抽水后安装第二层内支撑。(4)开挖至承台底以下1m，水下封底1m，混凝土标号为C15。(5)抽干基坑内积水并铺设一层碎石垫层，进行承台钢筋绑扎及混凝土浇注。2、钢板桩计算(1)封底混凝土厚度验算封底混凝土采用C15混凝土，封底厚度1m；内外水头压力：封底混凝土自重：封底混凝土与钢板桩之间的粘结力故G+N=360+184.8=544.8t＞P=427.86t即封底混凝土厚度满足要求。25 (2)钢板桩工况分析①施工完第一道支撑，开挖至第二道内支撑以下30cm，准备施工第二道支撑。②施工完第二道支撑，开挖至承台底一下1m，准备混凝土封底。(3)钢板桩受力分析①工况一钢板桩所受的力包括围堰外水压力pw1，围堰外主动土压力ea，围堰内被动土压力ep，围堰内水压力pw2及第一道支撑反力和地基反力。钢板桩受力图其中pw1=γw(h1+h2+hc)pw2=γwhcea=γs’（h2+hc)Kaep=γs’hcKp式中γw、γs、γs’分别为水的容重、沙土的容重和浮容重，γw=10KN/m³，γs=20KN/m³，γs’=10KN/m³；h1、h2、hc分别为水深，围堰外河床底至开挖面的距离、围堰内板桩反弯点至开挖面的厚度。h1=1.06m,h2=2.11,按单支点等值梁理论可算得hc=25 ；Ka、Kp分别为主动土压力及被动土压力系数。Ka=tan²（45°-φ/2）,Kp=tan²（45°+φ/2）,φ为土的内摩擦角，取30°；由以上公式算得Ka=0.333,Kp=3.hc=0.264m取一米板宽计算，算得反弯点以上作用于钢板桩上的力分别为：水压力Pw1=0.5γw（h1+h2+hc）²=58.96KNPw2=0.5γwhc²=0.348KN主动土压力Ea=0.5γs(h2+hc)²Ka==9.38KN被动土压力Ep=0.5γsh²cKp=1.045KN根据力平衡及力矩平衡关系建立以下方程组：T1+Ep+Tc+Pw2=Pw1+EaPw1*（h1+h2+hc）+Ea*（h2+hc）=T1*ht+Ep*hc+Pw2*hc解得T1=23.884KNTc=43.063KN其中T1为第一道支撑的反力；ht为支撑至反弯点的距离，取3.134m；Tc为反弯点反力。此时的支撑反力和围囹受力很小，直接进行工况二的受力分析。②工况二25 钢板桩围堰受力图钢板桩所受的力包括围堰外水压力pw１，围堰外主动土压力ea，围堰内被动土压力ep，水压力pw2及第一道支撑反力T1和第二道支撑反力T2以及地基反力。其中：pw1=γw(h1+h2+hc)pw2=γwhcea=γs’（h2+hc)Kaep=γs’hcKph1、h2、hc分别为水深，围堰外河床底至开挖面的距离、围堰内板桩反弯点至开挖面的厚度。h1=1.06m,h2=5.11，按单支点等值梁理论可算得hc==0.638m取一米板宽计算，算得反弯点以上作用于钢板桩上的力分别为：水压力Pw1=0.5γw（h1+h2+hc）²=231.74KNPw2=0.5γwhc²=2.035KN25 主动土压力Ea=0.5γs(h2+hc)²Ka==55.011KN被动土压力Ep=0.5γsh²cKp=6.106KN根据力平衡及力矩平衡关系建立方程式T1+T2+Ep+Tc+Pw2=Pw1+EaPw1*（h1+h2+hc）+Ea*（h2+hc）=T1*ht1+Ep*hc+Pw2*hc+T2*ht2式中T1为第一道支撑反力；T2为第二道支撑反力；ht1为第一道支撑至反弯点距离；ht2为第二道支撑至反弯点距离，其他与工况一中各符号意义相同。解得T1=6T2=175.09TC=118.53根据以上力学模型算得钢板桩最大弯矩87.67KN*m，最大剪力119.47KN钢板桩剪力图25 钢板桩弯矩图最大弯应力σmax==64.3MPa<[σ]=215MPa,最大切应力τmax==6.06MPa<[τ]=120MPa,满足要求。(4)钢板桩入土深度计算取反弯点以下钢板桩为计算模型，其所受的外力有围堰外主动土压力Ea，围堰内主动土压力Ep，反弯点位置反力TC及地基竖向反力。反弯点以下钢板桩受力图根据上图可知Ea、Ep均为梯形荷载，矩形部分主被动土压力相同，仅考虑三角部分土压力，可简化为以下模型。25 反弯点以下钢板桩受力简化图其中Tc=118.528KN;Ep`=0.5γshd²Kp;Ea`=0.5γshd²Ka根据嵌固点弯矩为零，建立平衡方程。TC*hd+1/3*Ep`*hd=1/3*Ea`*hd简化得hd==3.65m，由于被动土压力小于较实际要小，计算深度偏小，需乘以系数1.2.故入土深度h=hc+1.2hd=5.018m.采用的12m长钢板桩可满足要求。3、围堰内支撑设计及计算围囹受力及支撑布置如图25 围囹支撑弯矩图117.3KN232.87KN287.15KN327.42KN327.42KN232.87KN287.15KN117.3KN围囹支撑剪力图按简支梁计算，Mmax=201.35KN.m拟采用空心方钢(400×400×14)弯曲截面系Wz=0.002521m3容许抗拉强[σ]=200000.0KPa方钢能承受的最大弯矩M=Wz[σ]=504.2KN*m>Mmax=201.35KN*m满足要求4、支撑杆件计算拟选用空心方钢(250*250*8)，支撑面A=7520mm2，转动惯量I=72290000mm4，容重γ=78.5KN/m3，弯曲截面系Wz=578000mm3。根据《钢结构设计规范》GB50017-2003表5.1.2-1规定，为b类构件，钢支撑初偏心lp=l0/500=0.016m。求长细比λ：i==98mm因截面为双轴对称，故λ=l0/i=85。25 查《规范》附表C得失稳系数φ=0.648；故σ1=N/A/φ=T/A/φ=134382.4KPa<[σ]=200000.0KPa自重弯矩M=γ*A*7*7/8=3.61KN*m故σ2=M/Wz=6245KPa则σ=σ1+σ2=140627.4<[σ]=200000.0KPa满足要求。5、施工准备(1)将每组钢板桩的轮廓尺寸线，用白灰撒出标志线；根据地质情况在插桩时人工双方位控制插入的垂直度，通过现场指挥调整桩的准确性。(2)每组钢板桩内侧，在与封底混凝土接触一段长度，事先涂上沥青漆二度，便于钢板桩拔除。(3)钢板桩整理、组拼、捻缝工作：每块旧钢板桩需要纠正变形，使尺寸正确，锁口水滑无折弯（锁口平滑的标准是以一块3m长钢板桩来套各组钢板桩，顺利通过者即可）。每组钢板桩的内侧，在封底混凝土顶面以下的残留焊物或焊瘤，均须割除，并不得有拼接接头，便于将来拔除钢板桩。每组钢板桩外侧，在封底混凝土以上部分的锁口，必须进行捻缝并嵌油灰，增强防水性。每组钢板桩捻缝嵌灰完毕后，应尽量用夹子固定，以免在吊桩过程中脱落。钢板桩上所有洞眼（吊点处除外）均须用钢板电焊补牢。钢板桩不够长时，应按规定尺寸拼接。6、插打钢板桩吊钢板桩应尽量做到竖直起吊。插钢板桩前应在锁口处，涂以黄油，以便锁口滑润易插。插桩顺序：先从下游边开始插下一根钢板桩，并使插下的这组钢钣桩的滑扣与放样轮廓线平齐。继续插下游短边的钢板桩，插一根，调整一根，直到插好下游二个角桩，并将二个角桩插正临时固定。继续吊插长边钢板桩，插一根，调整一根，固定一根，直到插好上游角桩。最后吊插上游短边钢板桩。根据QQ特大桥的特点，采用开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打，此方法速度较快且合拢误差小。25 7、抽水堵漏钢板桩主要依靠锁口自身密实性进行防漏，但是如果锁口不密、外侧水压力过大，钢板桩围堰会出现渗漏。(1)施工时的预防渗漏措施。钢板桩渗漏一般出现在锁口位置，因此施工过程中重点加强对锁口的检查。施工前用同型号的短钢板桩做锁口渗漏试验，检查钢板桩锁口松紧程度，过松或过紧都可能导致钢板桩施工后渗漏；施打前在钢板桩锁口内抹黄油；施打时控制好垂直度，不得强行施打，损坏锁口。(2)施工后的小渗漏处理。抽水后发现钢板桩锁口漏水，但不太严重时，可用破棉絮或勃土对渗漏位置填堵。(3)施工后的大渗漏处理。可用快速堵漏剂将锁口位置进行封堵；渗漏严重时，在钢板桩围堰渗漏外侧堵砂袋或散装细颗粒堵漏物（如木屑、炉渣、谷糠等）。内侧用板条、棉絮、麻绒等在板内侧嵌塞。8、浇筑封底混凝土封底混凝土采用刚性导管进行灌筑，导管直径30cm。共设5处导管点，每处导管长度8.1m，灌筑时由最低处开始，由低到高逐个灌筑，勤测导管口下的管口悬空高度，如果导管口已有混凝土立刻进行该导管的封口灌筑。灌筑过程中加强测量混凝土的表面高度，指挥料斗下料，使围堰内混凝土均匀上升，封底完成后及时拆卸导管。七、基坑开挖承台基坑采用机械开挖为主，辅以人工修整，开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度来进行。边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。基坑顶距开挖线1.0m以外挖排水沟，基坑顶做成约4%的反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止地表水浸入基坑。开挖出的土方要及时运走，减少地面堆积荷载对基坑的破坏。基坑开挖到底后，立即凿除桩头，使凿除后桩顶面无杂物无浮浆，符合设计要求，调直桩头钢筋。合格的基坑基底，在报请监理工程师检验批准后，铺设一层水泥砂浆垫层，并按承台尺寸定出立模边线。八、钢筋绑扎基坑检验合格后进行承台钢筋绑扎，根据设计图纸放出钢筋位置，钢筋绑扎时在承台底层及四周边缘布设水泥砂浆保护层垫块，钢筋绑扎时还要放样确定墩25 柱预埋钢筋的位置，并将墩柱预埋钢筋固定好，保证其垂直稳固。钢筋加工、安装质量应符合规范要求：受力筋间距误差在±20mm以内，同一截面内钢筋接头截面积不大于该截面钢筋总面积的50%，保护层厚度误差在-2～+5mm以内。九、支立模板钢筋绑扎完成后检验合格，按规定安装模板。模板采用组合钢模板，内设置拉筋对模板进行加固，同时外设置钢管作为模板整体支撑保证整体结构尺寸。按已放好的模板边线支立模板，加固模板时为防止模板移位及胀模，模板外侧采用钢管支撑于承台基坑坑壁或钢板桩上，支点位置模板侧设置在模板自身的型钢上或水平方向加固的钢管上，坑壁侧支点位置设置竖向方木以增大受力面积，以防止模板移位；为防止浇注混凝土过程中胀模，模板内设置对拉杆，对拉杆间距为50～75cm，上下设置三到四层对拉杆，对拉杆采用Φ12圆钢两端套丝扣制成，为保证对拉杆周转使用安装对拉杆时将对拉杆穿入直径稍大于对拉杆直径的PVC硬质塑料管。为保证模板的整体性和稳定性，模板外侧用φ50的钢管横向加固，拉筋与钢管间用“3”形卡扣紧。模板安装前清除模板表面污渍、浮锈，并涂刷脱模剂，脱模剂采用优质机油、柴油混合而成，比例为1：3。涂刷时要均匀，防止脱模剂过多或模板局部涂刷不到导致混凝土颜色不一致或脱模时引起粘模。模板拼缝应平整无明显错台，并加塞双面胶，以防漏浆。拼装质量应满足：模板必须拼缝严密不漏浆，模内清洁干净；相邻模板表面高低差≤2mm，表面平整度≤5mm，轴线位移误差在15mm以内。十、混凝土浇筑模板、钢筋经检验合格后进行混凝土浇筑。混凝土采用集中拌和，罐车运输，经滑槽入模。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用φ50mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，振捣必须充分、均匀，严禁漏振、过振及振捣不足。混凝土浇筑时应派专人检查模板，出现问题及时处理，以防跑模和变形。技术人员必须全过程监督浇筑过程，并填写混凝土施工原始记录。25 混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度，控制混凝土浇筑速度以及在混凝土中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰等措施阻止混凝土水化时温峰的出现等措施。承台模板混凝土强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在强度达到2.5Mpa以上可拆除模板。混凝土强度达到2.5Mpa前不得使其承受行人运输工具、模板、支架等荷载。混凝土浇筑完成后应及时进行养护，用沾湿的土工布或者塑料布盖好，待混凝土初凝后洒水自然养护，保持混凝土表面湿润，模板拆除后采用土工布或塑料薄膜覆盖洒水养护，经常保持涵洞混凝土湿润，安排专人洒水养护，洒水养护时间按规范要求进行。十一、施工应急措施1、项目部成立领导小组，对施工中的突发事件采取应急处理。组长：项目经理负责应急处理的总体指挥工作副组长：项目总工负责制定突发事件的应急方案项目副经理负责现场的突发事件的处理工作组员：工程部长协助总工制定突发事件的应急方案调度负责人负责现场的车辆、机械调配工区技术人员负责应急方案的现场实施物资部长负责应急物资和设备的调配工作2、安排工区技术人员和现场有经验的施工人员24小时日夜值班，对每天施工情况进行记录和对突发事件进行处理和汇报，应急电话0476-6738533。十二、质量保证措施1、冲孔时，冲孔孔径不得大于350mm，冲孔深度按施工方案比滤管低50mm且垂直水平管，井点管管距1.5m，冲孔冲到底标高后（基坑底以下2m左右），再将冲水管上提1m，再冲1遍后成孔，用于扩大井点滤层。2、井点降水设备进场，在埋设井点管之前，必须逐根检查井点管及集水总管，发现损坏，立即更换，保证滤网完整无缺。井点管埋设之前，用布头或麻丝塞住管口，以免埋设时杂物掉入管内。3、井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间填砂滤层，以防孔壁塌土。砂应采用粗砂。25 4、每根井点管埋设后，应及时检验渗水性能。井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗方为合格。5、布设集水总管之前，必须对集水总管进行清洗，并对其它部件进行检查清洗。井点管与集水总管之间用橡胶软管连接，确保其密闭性。6、井点系统安装完毕后，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和死井，应立即处理。每套机组所能带动的集水管总长度必须严格按机组功率及试抽后确定。7、试抽合格后，井点孔口到地面下1.0m的深度范围内，用粘性土填塞严密，以防漏气。8、开始抽水后不能停止，否则会导致滤网堵塞，也易抽出土粒，并引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂。9、应派专人24小时值班监测水位，发现异常情况及时上报。10、质量通病的防治：通病及现象原因分析预防措施井点抽水时在周围地面出现沉降开裂及位移含水层疏干后，土体产生密实效应，土层压缩，地面下沉。限制基坑周围堆放材料、机械设备数量，且不宜集中。降水速度过慢或无效，坑内水位无明显下降或不下降。表层土渗水性较强，抽出的水又迅速返回井内。做好地表排水系统，防止雨水倒灌，井点抽水就近排入下水道中。进水管、滤网堵塞或泵发生机械故障等。抽水前检验水泵，正式抽水前进行试抽。11、钢板桩运到工地后应首先进行检查、分类、编号和登记。对于重复利用的钢板要及时进行整修。12、拼接钢板桩时，两端钢板要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm。13、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。14、在施工中必须加强测量工作，发现倾斜应及时调整。25 15、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度；当垂直度较差时，要分两次进行，先将所有桩打至大约一半深度后，再第二次打到要求的深度。16、打桩时必须在桩顶安装桩帽，一面桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。17、拔桩时要先震动1-2min，再慢慢启动震动桩锤拔桩，在有松动后再边震边拔。18、在封底混凝土达到设计强度后进行抽水、堵漏作业。钢筋、模板及混凝土按照陆地承台施工工艺进行施工。十三、安全保证措施本作业工区将选择具有丰富施工经验的施工人员，并做好各项安全技术交底，管理人员必须做好对施工人员的安全教育，遵章守纪，服从项目部的各项规章制度，要求安全员、技术人员对在搭设、维护、保养和拆除期间的监督。施工人员必须持特殊工种操作证上岗，戴好安全帽，系好帽带，系好安全带，在整个施工中搞好施工区域内的环境卫生。1、安全施工措施(1)各类机械设备操作时应安放平稳，防止机具突然倾倒或钻具下落，落成人员伤亡或设备损坏。(2)各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业。(3)基坑开挖后必须设置警示标志并采取围护措施。(4)基坑边坡设置二级台阶防止坍塌。(5)基坑边缘与动载间的距离不得小于1m，弃土坡脚与坑口边缘的距离不得影响基坑边坡稳定。2、安全保证措施(1)安全组织机构建全，人员到位。项目经理部成立安全领导小组，由分管领导具体抓这项工作，另设专职安全员。(2)健全安全教育制度。新工人要进行“三级教育”和“三工”25 教育，单项工程开工要对员工进行一次安全教育。项目经理部每月要召开一次安全总结分析会，队每星期对员工进行一次安全教育，安全教育要做到人员、时间、教材和内容有保证，记录清楚。(3)在单项工程开工前，要对担负施工的员工进行一次技术交底，明确交代安全注意事项，使员工做到心中有数。(4)凡是从事特种作业（起重、登高架设作业、电焊、电工、司炉工和机动车辆驾驶）人员，必须经过劳动培训，考试合格持证上岗。(5)凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。(6)各单位要按规定、建立五本安全台帐，日安全上岗记录，做到记载清楚，查有依据。(7)各类施工人员都熟悉本岗位的操作规程、规章制度和岗位责任制，无违章行为。(8)单位制定有安全生产奖惩办法，明确各类人员的岗位责任制。(9)现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报、墙报等宣传标志。(10)施工场所设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。(11)施工人员严禁穿拖鞋、高跟鞋、易滑的硬底鞋上班和酒后上班。以及上班时嘻笑打闹。(12)施工道路平整、排水畅通。机械设备停放有序，材料堆放整齐，标识清楚，并保证安全距离。十四、文明施工保证措施施工中积极开展文明施工活动，实行标准化、规范化文明施工。施工队伍进入现场后，要进行动员和教育，要求所有人员自觉维护工地周围居民的正常生产、生活秩序，搞好工民关系，以保证工程施工顺利进行。1、做好施工现场规划，设置施工便道，提供足够的照明、看守设施，设置必要的指示牌、警告牌。2、切实做好现场环境的保护工作，尽可能减少环境污染。3、在场地清理过程中，各种材料、设备按规定堆放整齐，不得占用便道和已有的道路。4、加强机具的维护保养、清洗检修工作。5、清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水不得随意排放，以防止污染水质和土壤；25 6、临时用地使用完毕后及时复耕，防止水土流失；7、严禁乱排乱放，施工所产生的垃圾和废弃物质，应根据各自不同情况，分别处理，不得裸露弃置。25