特大桥1-128m提篮拱桥施工方案 52页

京沪高速铁路常州西特大桥1-128m提篮拱桥施工XX股份有限公司二○年月8 目录1、工程概况11.1、概述11.2、地质情况11.3、设计简介21.4、本工程的特点、重点、难点及对策31.4.1、本工程的特点：31.4.2、本工程的重点、难点及对策32、总体施工方案32.1、场地布置32.1.1、施工便道32.1.2、生产、生活区设置32.1.3、临时供水、供电42.1.4、提篮拱施工临时设施布置42.2、提篮拱临时设施施工方案42.2.1、提篮拱预拼平台42.2.2、龙门吊机及吊机轨道栈桥42.2.3、系梁现浇支架52.2.4、钢管拱拼装内支架52.3、提篮拱主体结构施工方案62.3.1、钻孔桩施工72.3.2、承台施工72.3.3、墩台身帽施工72.3.4、128m提篮拱桥施工72.4、设备、人员、材料运到施工现场的方法72.5、施工防护措施及与交管部门协调的问题88 2.5.1、施工防护措施82.5.2、与交警部门协调的问题93、施工进度安排94、主要工程项目施工方法、施工工艺124.1、施工测量124.1.1、测量接桩124.1.2、测量标志保护124.1.3、施工方法124.2、钻孔桩施工144.2.1、场地平整144.2.2、测设桩位、沉埋钢护筒144.2.3、泥浆拌制144.2.4、成孔154.2.5、钢筋笼制作、安装164.2.6、混凝土灌注164.3、承台施工174.3.1、钢板桩围堰施工及基坑开挖174.3.2、桩头处理，桩基检测174.3.3、模板安装184.3.4、钢筋安装184.3.5、混凝土灌注184.3.6、基坑回填184.3.7、钢板桩围堰拆除184.4、墩身施工184.4.1、模板安装194.4.2、钢筋安装198 4.4.3、混凝土灌注194.5、1-128m提篮拱施工194.5.1、提篮拱施工流程194.5.2、系梁施工204.5.3、钢管拱制造及预拼装214.5.4、拱脚及端横梁施工274.5.5、钢管拱安装294.5.6、钢管拱内混凝土泵送压注334.5.7、吊杆施工374.5.8、钢管拱施工监控385、技术保证措施405.1、质量保证措施405.1.1、现浇系梁质量保证措施405.1.2、下承式钢管混凝土提篮拱施工控制措施415.2、安全保证措施436、劳动力组织计划437、主要施工机械设备、试验质量检测设备表458、临时用地与施工用电计划468.1.临时用地计划468.1.1.临时工程用地原则468.1.2.临时工程用地计划468.2.施工用电计划478.2.1.施工用电的初步安排478.2.2.施工用电需求计划478 常州西特大桥1-128m提篮拱桥施工1、工程概况1.1、概述京沪高速铁路丹阳以东进入苏南平原，沿途经过常州、无锡、苏州、昆山等经济发达地区，该区段交通发达，公路、河网密布。其中，丹阳至昆山特大桥全桥范围均为平原地区，地势平坦，多为农田、村庄、鱼塘，河流道路众多，沟渠纵横，湖泊密布。常州西特大桥（起点里程DK1123+976.00，终点里程DK1143+000.00，全长19024.00m）为丹阳至昆山特大桥中的第二段。常州西特大桥（DK1141+221）在里程DK1142+280处跨越规划中的沪宁高速公路西二环匝道和既有乡村道路，设计有1孔1-128m提篮拱桥特殊结构，根据现场勘查资料，现场场地为水田和树林，交通便利，拱桥墩身高度18m。DK1142+315跨沪宁高速西二环路地貌图1.2、地质情况为冲湖积平原区，地形平坦，多辟为水田，河沟纵横。上部地层为全新统冲湖积层（al+lQ4），依次为：1）褐黄色粘土，局部夹粉质粘土，硬塑，厚3~10米，σ0=180KPa；局部存在淤泥质粉质粘土透镜体，软~8 流塑，厚0~15米，σ0=80KPa；2）粉土及粉砂层，中密，饱和，厚5~25米，σ0=90~150KPa，局部为软塑粉质粘土及软~流塑淤泥质粉质粘土，厚3~12米。下部为上更新统alQ3地层，由上而下依次为：3）褐黄夹灰绿、灰白色硬塑粉质粘土、粘土，局部软塑，厚3~10米，σ0=180~250KPa；4）粉土及粉砂，中密，饱和，厚10~大于40米，σ0=100~150KPa，局部夹淤泥质粉质粘土，软~流塑，厚0~8米；5）底部为灰色粉质粘土（局部为细砂），软塑，厚大于5~20米，σ0=100~150KPa。地下水为孔隙潜水，埋深1~2米。1.3、设计简介常州西特大桥557#~558#墩设计为一孔1-128m提篮拱结构，基础为钻孔桩，矩形桥墩，墩身高度18m，拱桥设计采用预应力混凝土主梁，单箱三室箱型截面。128m跨径钢管拱肋在横桥向内倾，形成提篮拱，吊杆布置成斜吊杆，两拱肋之间设钢管横撑，锚固于箱梁边腹板。拱肋管内压注C50级微膨胀混凝土。该拱在DK1142+280处跨越规划中的沪宁高速公路西二环匝道和既有乡村道路，交通便利。8 1.4、本工程的特点、重点、难点及对策1.4.1、本工程的特点：1.4.1.1、桥梁技术含量高，施工难度大计算跨度128m尼尔森体系的双线铁路提篮式钢管砼系杆拱桥，先梁后拱施工，结构设计新颖，国内施工经验不多。钢管拱制造、安装精度要求高，焊接质量要求高，施工工序较为复杂，拱、梁线型控制难度大。1.4.1.2、跨越既有乡村道路施工，应采取一定的施工防护措施1.4.2、本工程的重点、难点及对策钢管拱的施工、监控是本工程的重点和难点之一。应针对该桥特点，进行详细研讨，针对施工中的钢管拱的分段、工厂预制、现场预拼、龙门吊拼装、线形控制以及混凝土的浇注等各个环节，制定详细的施工方案和施工工艺要求，并做好各项工作的技术交底，在各个环节上对施工做好控制。2、总体施工方案2.1、场地布置2.1.1、施工便道桥址处靠近沪宁高速和龙江路，有乡村公路通过，可修筑施工便道进场，沿桥梁修筑贯通施工便道。施工便道宽6.5m，采用泥结碎石路面，跨越小沟处采取设圆管涵后填土通过。2.1.2、生产、生活区设置生活区设于墩位556#~557#处线路左侧，面积约4000m2；生产区布置于墩位558#处线路右侧，占地面积为4000m2，配备钢结构加工车间、钢筋车间、木工车间、机械设备维修车间等等；在559#~560#墩线路右侧设2000m2钢结构拼装、存放场地。8 2.1.3、临时供水、供电在本桥梁范围内地下水丰富，生产、生活用水打井取水。另沿桥梁纵向布设φ100mm供水管道，向全桥各墩供应生产用水。施工临时用电采取高架线路从地方变电站接入临时变电站，再从临时变电站用电缆线引出到各施工用电点。于558#墩位处设1座施工临时变电站，配备500KVA变压器1台。另配备2套120kw发电机组备用。2.1.4、提篮拱施工临时设施布置提篮拱钢管拱肋预拼平台设在拱跨临近的558#~560#墩位间，沿线路方向长条布置。拱跨墩两侧设钢管桩贝雷片栈桥,栈桥上设2台50t高位龙门吊机，用来配合提升及拼装提篮拱钢构件，龙门吊机以满足钢管拱跨中合拢段的吊装要求来控制净高。主跨梁部采用钢筋砼扩大基础、钢管桩支墩上铺设贝雷片满堂支架施工方案,预留乡村道路行车通道。钢拱肋安装采用在主跨梁体上拼装万能杆件桁架式支架施工方案。施工场地布置详见“图2.1常州西特大桥1-128m提篮拱（DK1142+315.05）施工场地布置图”。2.2、提篮拱临时设施施工方案2.2.1、提篮拱预拼平台提篮拱钢管拱肋预拼场设在拱跨临近的墩位处，该部分场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土扩大基础，在基础上铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。2.2.2、龙门吊机及吊机轨道栈桥为配合钢管拱肋的拼装就位，现场配备两台50t高位龙门吊机。首先在汽车吊机的配合下进行龙门吊机轨道栈桥的施工，栈桥沿拱跨墩两侧布置，布置于557#~560#墩位处，基础采用钢筋混凝土扩大基础，上面预埋钢板，支架立柱采用φ800mm钢管桩（δ=8mm8 ），桩顶布置分配横梁和连接系。栈桥主梁采用贝雷梁，由汽车吊吊装就位。完成预拼平台段的栈桥施工后，即可利用大吨位、长吊臂汽车吊机进行两台龙门吊机的拼装。2.2.3、系梁现浇支架系梁现浇支架与栈桥相通，采取钢筋混凝土扩大基础、钢管桩支架，主梁采用贝雷梁。现浇支架施工由汽车吊机配合进行。2.2.4、钢管拱拼装内支架内支架由万能杆件构成，在系梁施工的同时，在临时拼装场地将钢管拱拼装内支架分段先进行组拼，待系梁部分预应力张拉完成后，用龙门吊机将各组拼部件在系梁上进行钢管拱拼装内支架的整体组拼。8 8 2.3、提篮拱主体结构施工方案2.3.1、钻孔桩施工拱桥墩位地处水田，地层以粘土、粉质粘土、粉土、粉砂为主，地下水为孔隙潜水，埋深1~2米。钻孔桩按常规陆上施工方法施工，首先对场地进行堆填、平整，采取BRM-2型旋转钻机成孔；桩身混凝土采取垂直导管法浇筑。2.3.2、承台施工因地处水田，且地下水位较浅，为保证基坑开挖安全，承台施工采取钢板桩支护开挖施工，组合钢模浇筑。2.3.3、墩台身帽施工本桥墩身高度18m，采用整体钢模一次浇筑成型。2.3.4、128m提篮拱桥施工提篮拱招标选择有资质技术实力强的厂家制造，运至现场进行预拼。在557#墩～558#墩处搭设桁架式拼装平台，在558#墩～560#墩位处设预拼场，配备2台50t高位龙门吊机。施工时先在桁架式平台上现浇施工预应力混凝土系梁，再在系梁上拼装拱内支架，利用龙门吊机安装提篮拱拱肋，顶升法灌注钢管混凝土后，安装吊杆。见“图2.3.4-1常州西特大桥128m提篮拱施工方案示意图”、“图2.3.4-2常州西特大桥128m提篮拱施工步骤示意图”。2.4、设备、人员、材料运到施工现场的方法由于本桥址地处乡村，邻近有沪宁高速、龙江路以及乡村道路，交通比较便利，而桥址处并无其它较大河流、水系，因此应充分发挥这一优势，顺桥设置临时施工便道并与邻近道路连通，物资、设备和人员均可经由陆路方便、快捷地运抵工地。8 2.4.1、成立调遣工作领导小组，负责组织人员、材料、设备的分批进场。2.4.2、钻机、小型施工设备、急需的周转材料、生活设施等用汽车直接运至施工现场。2.4.3、大型施工设备、非急需的料具、周转材料可由铁路长途运输和汽车短途运输运至施工现场。2.4.4、大部分施工人员通过客运进入本工地，急需人员直接跟随机械设备同时进场。2.4.5、钢管拱肋节段用汽车逐段运输进入施工现场进行节段组拼。2.5、施工防护措施及与交管部门协调的问题2.5.1、施工防护措施由于128m提篮拱横跨规划中的沪宁高速公路西二环匝道以及一条乡村道路，在施工前应有详细的交通疏导方案并与交管部门进行充分的交流，针对本桥存在以下两个方面的施工防护和交通疏导工作。2.5.1.1、跨规划路的施工防护措施施工前应和当地的交通部门协商联系，商讨我128m提篮拱施工与规划路交叉影响的问题。如果在我施工期间，规划路不会开工建设，则在施工提篮拱时，可不必采取防护与疏导措施。如果在我施工期间，规划路将会开工建设或建成通车，则应先进行详细的施工方案设计，应根据规划路的位置，在搭设系梁现浇支架时预留足够的规划路施工及人员、车辆通行空间，并设置相应的交通标志，采取严密的施工防护措施。可以采取的施工防护措施主要有如下几点：利用系梁现浇支架及龙门吊走行栈桥，在规划路区域搭设施工防护平台，平台上满铺防护钢板网，在沿拱桥走向两侧的平台边缘，设置高1.5m8 的竖向防护挡板，以防坠物从平台上弹落桥下，同时可作为人员走道防护。平台两侧应外伸出施工区域一定长度；在高空人员操作通道（如龙门吊上部的维修通道）同样设置防护，防止高空意外坠物飞落桥下同时兼作人员施工安全防护；在预留行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行；在预留车道前方设置警示牌，并设专职人员在支架下进行交通协调；在现浇支架支墩设置防撞墩加以保护，并用防护围栏封闭，支架下方设防护钢板网以防落物伤及车辆、行人。2.5.1.2、跨越既有乡村道路的防护措施对于跨既有乡村道路施工，应与相应的道路管理部门以及道路所属乡镇取得联系，研究跨越施工方案，具体施工防护措施同上述。2.5.2、与交警部门协调的问题施工前应与交管部门取得联系，就跨越既有道路和规划路的交通疏导、防护方案进行沟通、研究，向交管部门征询规划路的计划开工和完工时间，以便确定相应的施工防护方案。3、施工进度安排根据本工程的特点和工程量，考虑采用BRM-2型旋转钻机4台，每墩布置2台钻机，每根桩按施工周期4天考虑安排（按每墩15根桩考虑）；承台施工用钢板桩围堰2套，承台模板1套，墩身模板1套，每个墩的承台、墩身施工周期按30天考虑；根据既有经验，考虑钢管拱肋的制造周期为92天，钢管拱的安装周期为60天，系梁施工周期90天。具体施工计划详见“常州西特大桥1-128m施工进度计划横道图”8 1 1 施工进度计划横道图序号工程项目时间(天)20062007910111212345678910一施工准备90二龙门吊栈桥施工30三龙门吊机拼装45四现浇支架施工60五拱肋预拼平台30六1-128m提篮拱3351钻孔桩施工312承台、墩身453系梁施工904钢管拱支架拼装315提篮拱制作926提篮拱安装607吊杆安装458工地复涂装312 4、主要工程项目施工方法、施工工艺4.1、施工测量4.1.1、测量接桩对工程测设资料和测量标志进行检查和测量，校核其正确性。对交接的控制桩进行复测，包括导线、中线、水准点，纵横断面，其精度符合规范的要求。并将复测结果上报监理工程师、业主及设计院，经检查批准后，才能进行施工放线测量。4.1.2、测量标志保护在施工过程中注意保护好所有的标桩、控制点等，对水准基点、三角网点等树立易于识别的标志，便道、材料堆场应远离测量控制点，防止意外碰撞损坏测量标志。经常进行检查，如发现测量网点及其它测量控制点有变动或下沉，应及时通知有关部门进行检测和校正。对永久性测量标志要自始至终的保护，直至工程竣工验收后完整地交给监理工程师、业主。4.1.3、施工方法4.1.3.1、根据已有的高级控制点、网，结合各部位施工的需要，加密布置施工控制网，施工控制网各点之间应保持良好的通视状况，以方便随时进行闭合复测，所有的测量记录及结果应在报送工程师审核签认后方可使用。4.1.3.2、为满足施工要求，施工控制网的测量应采用较高精密度等级，平面控制网按一级导线网控制；高程控制网按四等水准测量控制，其余细部测量精度满足《新建铁路工程测量规范》（TB10101-99）的技术要求。4.1.3.3、根据施工控制点测放出中线控制桩及桩基础中心位置，并进行各部位水准测量、中线控制桩及桩基础中心位置的测放，采用双后视极坐标测量的方法进行测放，测量精度满足有关技术要求，所有测量数据及成果报送监理审核签认方可使用。34 4.1.3.4、每个桥墩应先放出中心桩，待全桥桥墩中心桩联测符合规范精度后，再放出各桥墩中心十字线，每条十字线一侧应至少有两个护桩。以保证桥墩在施工平台开挖及承台开挖过程中，随时恢复中桩，控制开挖尺寸误差。4.1.3.5、桩基施工开口护筒，位置放线检查，承台、墩身施工模板放线检查，其测设精度均应满足规范规定，尺寸误差在规范允许范围内。4.1.3.6、施工中应随着各桥墩承台的完成逐步将桥梁控制网转至承台或墩身上。4.1.3.7、施工中经常对已完成工程进行联测，对施工控制网进行复测，保证工程测量放线的始终可靠、准确。4.1.3.8、做好各施工控制点的保护工作，竖立明显的标志牌，以防止损坏。4.1.3.9、注意各控制点之间的定期相互联测、复核，以防止控制点发生变化。4.1.3.10、施工观测站布置根据设计图纸给定的主拱肋钢管桁架空间坐标表及预拱度设计值，计算施工放样标高，并报监理工程师审核批准。4.1.3.10.1、水平测点：水平测点是在主拱两侧各选择合适的标高的地方布置观测站，观测站处应是视野开阔，无视线障碍。每个测站根据需要观测各吊装节段的节点标高以及L/8、L/4、拱顶等测点，主拱两侧各设一台全站仪，每台仪器均以对面侧的水准点为后视点，所测数据互相比较，以避免发生测量差错。4.1.3.10.2、中轴线测点：拱肋在工厂加工时，必须按规定设置纵向拱肋中轴线标记点（吊装节段至少为端部两点），在吊装前，沿着相应的拱肋中线延伸线上，在主拱两侧视野良好处设立中桩，吊装时，主拱两侧各设1台全站仪或经纬仪测量控制。4.1.3.11、34 测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。4.2、钻孔桩施工钻孔桩施工选用BRM-2型旋转钻机正循环钻进成孔，该型钻机最大成孔直径为150cm，最大转盘扭矩27.44KN·M，由龙门吊机或汽车吊机配合施工，桩身混凝土采取垂直导管法浇筑。钻孔桩工艺流程：场地平整→测放桩位→钢护筒埋设→桩位复测→钻机安装、调试→钻进成孔→清孔、验收→钢筋笼安装→导管安装→二次清孔→灌注水下混凝土→导管拆除→护筒拔除4.2.1、场地平整本桥地处水田，首先在墩位处进行填土、平整，按照在无水的河滩或陆地上情况，按常规方法进行钻孔桩施工。先整平地面，测放桩位，埋设孔口护筒，挖泥浆循环池进行钻孔桩施工。4.2.2、测设桩位、沉埋钢护筒在钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，埋设钢护筒，钢护筒内径比设计桩径大0.2m，埋设深度2.5m～3m，钢护筒入土深度宜超过河床稳定地层以下0.5m，钢护筒顶面标高应高出地面约30cm。钢护筒周边用粘土回填并分层夯实。钢护筒埋设要求竖直，定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于5‰。4.2.3、泥浆拌制泥浆池分别布置在557#、558#墩靠北京方向侧，泥浆池包括沉淀池和泥浆池两部分，用管道输送泥浆。泥浆池大小应满足钻孔桩的沉渣和换浆需要。34 泥浆拌制时须选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定。泥浆指标：比重为1.05～1.15，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。4.2.4、成孔根据桥址处的地质情况，钻孔施工采用旋转钻机正循环钻进成孔。钻机安装就位：钢护筒埋好后，对桩位地面进行必要的加固处理，钻机下铺垫枕木以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和位移。钻孔就位后其底座垫平稳，钻架垂直，且钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心须在一条垂线上，以保证钻孔垂直度。旋转钻机施工开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至孔口以下5米后方可以正常速度钻进。正常钻进须根据地质资料掌握土层变化，及时对钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整钻机的转速和进尺。钻孔要连续进行，不得随意停钻。孔内水位始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。清孔：钻孔至设计高程后进行清孔。清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉。减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。终孔后应及时清孔，不停歇过久，以免使泥浆，钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔采用正循环方式进行，若因含砂量较大、清孔较困难时，也可采用反循环方式进行清孔。清孔直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。清孔时应及时对沉淀池内钻碴进行清理，以提高清孔效率。反循环吸碴换浆时应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后及时测量沉碴厚度，沉碴厚度及时组织下道工序，确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值，不得用加深钻孔代替清孔。换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。验收合格方可进行下道工序。34 钻孔成孔验收标准项目允许偏差孔径不小于设计孔径孔深不小于设计孔深孔位中心偏差不大于50mm倾斜度不大于1%灌注混凝土前孔底沉碴厚度不大于300m（摩擦桩）不大于100mm（柱桩）4.2.5、钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装，钢筋笼所用钢材须有产品合格证和现场抽检复查资料，满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》要求。制作安装时主筋接头按规定错开，钢筋笼主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧绑扎保护层垫块或用耳环筋代替。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入孔内。安装到位后及时固定，防止脱落。另外采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。4.2.6、混凝土灌注混凝土灌注导管采用φ250mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管二次清孔，必要时换部分新鲜高质量泥浆使孔内泥浆指标达到要求。导管下口距离孔底30cm。34 混凝土由混凝土工厂生产，由混凝土输送车运送到位，用汽车吊配合灌注，钻孔桩水下混凝土灌注是重要工序，钻孔经成孔质量检验合格，监理工程师签证后方可开始灌注工作。使用拔球法灌注水下混凝土，灌注前漏斗及吊斗内倾存的混凝土总量要满足拔球后将导管底端埋入深度2.0m以上。灌注过程应连续进行，灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管提升要缓慢，确保导管在混凝土中的埋深在1～3m。当孔内混凝土面接近钢筋笼底时，应适当降低混凝土的灌注速度，在混凝土面进入钢筋笼底1～2m后适当提升导管，减小导管埋深以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，避免浮笼。灌注过程中拆下的导管要及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。4.3、承台施工承台施工流程：测放放线→插打钢板桩、基坑开挖→基坑排水→桩头凿除→桩身质量检测、桩位复测→基坑清理→垫层浇注→承台模板安装→钢筋安装→浇注混凝土→混凝土养护、模板拆除4.3.1、钢板桩围堰施工及基坑开挖为保证基坑开挖的安全，承台施工采用钢板桩围堰支护的方式进行。围堰尺寸按承台外边线外扩1m确定，首先由测量人员放样定位承台钢板桩围堰四个角桩，然后由汽车吊机或龙门吊机配合，使用单夹臂振动打桩锤进行钢板桩的插打。完成钢板桩的插打后，由人工配合挖掘机对围堰内的土体进行开挖。开挖至围堰内支撑位置时，暂停开挖，安装围堰内支撑体系。然后继续开挖基坑至基础底面以上20cm，由人工继续开挖至基础底面和清除钻孔桩附近余土，以免破坏基底土壤和钻孔桩。为保持施工现场的整洁，挖出的土方除预留回填部分外，多余土方及时运走。由于地处水田，且地下水位较高，应沿围堰内壁四周挖设50×50cm的汇水槽，并在两个对角挖设80×80×80cm汇水坑，内置两台污水泵，及时将基坑内的渗水排除坑外，使承台在无水状态下施工。4.3.2、桩头处理，桩基检测34 钻孔桩桩头用风枪或铁钎凿除，并凿除桩身周围的泥土，保证桩头嵌入承台的长度，桩头和桩身凿除后，对基坑底面进行平整，浇注10cm厚C10混凝土垫层。按设计文件要求对钻孔桩进行100%无损检测。4.3.3、模板安装承台模板使用组合钢模板，辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度，模板安装前进行表面清理，涂脱模剂，模板安装就位后测量其中心位置及垂直度。4.3.4、钢筋安装钢筋品种、规格、间距、形状、接头焊接等均符合设计图纸和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台浇注前预埋墩身接头钢筋，接头钢筋用钢制定位架固定好位置，以确保位置的准确。4.3.5、混凝土灌注采用混凝土工厂生产混凝土，拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水、外加剂计量准确，保证拌和时间。混凝土运输到墩位后，用龙门吊配合灌注，混凝土按水平分层浇注进行。每层厚度不超过30cm。混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。承台浇注一次完成，及时养护防止收缩裂纹产生。4.3.6、基坑回填承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑内积水、淤泥，回填土应使用小型手动式振动打夯机分层夯实，承台四周同步回填。4.3.7、钢板桩围堰拆除由龙门吊配合，首先拆除围堰内支撑，然后使用单夹臂振动式打桩锤逐根将钢板桩拔出，清理堆放以备后用。4.4、墩身施工34 墩身施工工艺流程：接触面凿毛处理→拼装脚手架→墩柱钢筋安装→墩柱模板安装→检查签证→灌注墩柱混凝土→混凝土养护→拆模→竣工检测、缺陷修复4.4.1、模板安装为保证墩身混凝土外观质量，墩身模板均采用精加工的大片钢模，严格控制模板的加工精度和拼装质量，模板设计时增大刚度，整个模板不设对拉钢筋。每次使用前模板先预拼后组拼，模板接缝均填抹平，模板面清除污锈，刷好脱模剂，模板吊放平稳，支垫合理，不得使模板变形。墩身模板下口与承台顶缝隙用砂浆填塞，内侧抹平。4.4.2、钢筋安装墩身钢筋在车间下料成型，现场绑扎，施工时严格按设计图纸和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》施工。4.4.3、混凝土灌注混凝土采用低水灰比，并优化配合比，灌注时采用分层灌注、分层振捣，分层厚度不大于30cm，振捣用插入式振捣器，严防过振、欠振、漏振，做到内实外光。混凝土由混凝土工厂生产，混凝土输送车运输到墩位，用龙门吊配合施工，混凝土输送泵将混凝土泵送到施工部位，混凝土灌注后应及时养生。4.5、1-128m提篮拱施工4.5.1、提篮拱施工流程支架现浇系梁→钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→现场焊接横撑成起吊单元→龙门吊机吊装底节钢管拱肋→端横梁及拱脚现浇→龙门吊机安装钢管拱肋直至合拢→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系梁预应力→斜吊杆安装→桥面工程施工→竣工验收。34 4.5.2、系梁施工提篮拱系梁桥面按箱形梁布置，采用单箱三室预应力混凝土箱形截面。系梁按设计要求采用满堂支架现浇。提篮拱主墩施工完毕后，系梁下布置支架，以供系梁施工。4.5.2.1、满堂支架法施工系梁现浇施工工艺流程：布置管桩贝雷片施工支架，并预压重以消除非弹性变形→立底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装内侧模及顶模→绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔→检查签证，调整线形→浇混凝土→养护→预应力张拉→压浆，完成系梁施工。系梁混凝土由混凝土工厂生产，由混凝土输送车运至工地，经施工便道输送泵泵送至桥面。混凝土由前端向后端分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模。混凝土达到设计要求的强度后，施工钢拱肋，钢拱肋施工完毕后张拉预应力束。正式张拉前先用初应力(0.1～0.20σk)张拉一次，张拉程序对于低松驰钢绞线为：0→初应力→100%设计吨位→持荷2min→锚固。张拉后及时采用真空吸浆法进行压浆锚固。4.5.2.2、系梁施工控制施工控制方法：施工控制预告→施工→测量→识别→修正→预告的循环过程。其技术流程为：前期结构分析计算→预告标高→施工→测量→误差分析34 →修改设计参数→结构计算→预告标高。实施流程为：阶段施工结束→现场测试→误差分析→监控组提供数据(设计代表认可)→监理组→施工单位→下一阶段施工开始。测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况：混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。4.5.2.3、跨越既有乡村道路施工技术措施既有线附近施工前，要对全体施工人员、特别是作业层人员要进行安全技术交底，进行安全施工岗前培训，同时建立紧急预案，备齐应急情况采取措施的设备和材料。在既有乡村道路上方进行系梁及钢管钢管拱安装时，必须进行必要的安全防护，以确保行车、行人安全。防护支架基础根据地质条件和上部荷载，参照《铁路桥涵设计规范》有关规定进行设计，安全系数大于2.0。灌注砼和进行装吊作业施工过程中，必须设联络员，施工现场上下行方向按《技规》要求设防护。4.5.3、钢管拱制造及预拼装4.5.3.1、概述：为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。4.5.3.2、钢管拱管节制造4.5.3.2.1、钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库34 钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。4.5.3.2.2、放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。4.5.3.2.3、焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）和《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。34 定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径φ3.2mm；定位焊长度为50～80mm，间距350～500mm，焊角尺寸为4～6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)、《气焊手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》(GB985-88)、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(GB986-80)执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：34 所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）要求。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。4.5.3.2.4、单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正线型，以便与其工艺设计值相符。4.5.3.3、单元管节平面组装单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。34 平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。4.5.3.4、拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。34 因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28:90)要求。4.5.3.5、涂装及防护涂装及防护应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）和设计要求。钢管拱在涂装前应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准，进行彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。钢结构外表面：所有钢结构外露面应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。34 施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。4.5.4、拱脚及端横梁施工本桥主桥每个墩顶拱脚处设置端横梁，端横梁与系杆梁端部实体部分整体现浇，横桥向施加预应力。拱脚为预应力混凝土结构。支座为盆式橡胶支座。一端为固定支座，另一端为活动支座。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采取钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，一次性浇筑的方法完成拱脚及端横梁施工。4.5.4.1施工流程设临时基础，拼装钢支架→安装钢垫梁、底模板→吊装钢筋和预应力束定位骨架→侧模安装，精密测量定位→浇筑混凝土→养生→张拉、压浆、封锚。4.5.4.2、施工要点及技术措施34 4.5.4.2.1、钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。系杆梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。4.5.4.2.2、外模采用新制钢模，钢模均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装，安装前涂脱模剂。立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。4.5.4.2.3、钢筋绑扎：现场绑扎钢筋。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。4.5.4.2.4、拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。为使钢管拱的底节钢管预埋位置正确，要做到：用设计图纸计算定位铰尺寸；测量组制订保证尺寸正确的测量方法；混凝土拱座(拱脚)位置要有精确固定措施，使其不能变化。4.5.4.2.5、预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。4.5.4.2.6、混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并优化配合比。混凝土由混凝土工厂生产供应，输送泵输送到各施工点。同时跟踪观测托架变形情况，发现异常及时处理。4.5.4.2.7、在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。4.5.4.2.8、混凝土浇筑完毕，待混凝土强度达到设计强度80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹。混凝土灌筑完毕初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后，进行预应力束张拉，张拉工艺按规范、规定进行。34 4.5.4.2.9、预应力束孔道压浆：孔道内压浆是为了防止预应力钢材的腐蚀，并为预应力束和端横梁间提供有效的粘结。其关键工艺是排除孔道中的气体和水泥浆泌水率小。4.5.5、钢管拱安装4.5.5.1、施工方案及钢管拱架设顺序钢管拱肋整体分5段进行吊装，钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成整体，龙门吊机起吊，通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢的顺序吊装。4.5.5.2、拱肋运输钢管拱自工厂由陆路运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，并合理设置支架。4.5.5.3、拱段工地起吊拱段架设采用50t龙门吊机起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装万能杆件支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。4.5.5.4、钢管拱分段架设总体步骤准备工作：钢管拱运抵工地前，对龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ34 43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。拱段用龙门吊机起吊并走行至设计位置附近，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。对接接头法兰盘拼接板，接近拼装孔时，用套筒扳手插入钉孔导引，当栓孔全部对位后用冲钉临时固定，然后用高强螺拴逐个替换。4.5.5.4.1、第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，用龙门吊机起吊第一分段，走行至设计位置，后龙门吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。4.5.5.4.2、第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用龙门吊机起吊并运输钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。4.5.5.4.3、拱肋合拢段施工34 合拢段施工前，系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。⑴、施工准备按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。34 在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证φ1000mm弦管在持力情况下不发生局部变形。⑵、合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用龙门吊机四点起吊，注意必须尽量使四个吊点保持水平。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。⑶、拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。⑷、拱肋合拢辅助施工设备及数量除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：34 Q＝50kN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(φ21.5mm，φ28mm)若干。⑸、拱肋合拢注意事项合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。4.5.6、钢管拱内混凝土泵送压注4.5.6.1、泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。具体要求如下：混凝土为C50，属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率≥混凝土收缩率。4.5.6.2、混凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，混凝土压注须一次完成。施工中按先上弦管、后下弦管、最后腹板的总体顺序依次进行压注，上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。34 4.5.6.3、施工布置及主要机具设备4.5.6.3.1、泵机布置在两侧拱脚附近各设置2台泵机。泵机距拱脚水平距离约10～15m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。4.5.6.3.2、泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用2～3t倒链(每条管路各4～5台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。4.5.6.3.3、水管路布置为保证钢管拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。4.5.6.3.4、主要机具设备5.2.1-5主要机具设备及数量序号机具设备名称及规格单价数量备注1泵机台42φ125mm泵管截止阀个43φ125mm泵管(含适量弯头)延米按实际需要4φ50mm振动棒台44.5.6.4、施工前准备34 施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的φ100mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。4.5.6.5、混凝土泵送顶升施工在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。两墩对称同时压注。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设φ20mm的孔，以利于排气，同时由φ100mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根φ20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。4.5.6.6、钢管拱拱肋微膨胀混凝土泵送顶升施工技术要点靠近拱脚处设置φ120mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。34 混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料陷度控制在22cm～24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按《泵机操作规程》进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵2～3次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。34 泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。4.5.6.7、泵送混凝土质量控制：施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。4.5.7、吊杆施工提篮拱吊杆锚固于箱形梁边腹板，吊杆中心线与上翘的底板垂直。吊杆布置成斜吊杆，吊杆采用PES7－109PE型吊杆，外套PE套防护，吊杆间距8m。吊杆为工厂生产，运至工地安装。当拱肋施工完，测量上下锚垫板的标高，才能安装吊杆。利用龙门吊机安装吊杆，吊杆安装按跨中对称进行,边拆除系梁上吊杆对应位置万能杆件支架边安装吊杆，安装吊杆时必须保证拱肋锚垫板标高准确。34 吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。吊杆的张拉必须上下游、桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力。4.5.8、钢管拱施工监控4.5.8.1、钢管拱应力监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。34 监测方法：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。监测仪器：采用大连基康土木工程仪器有限公司生产的VW—403c振弦传感器读数仪，仪器的技术指标和测量精度如下；激励范围：400-4500Hz；测量分辩率：1.25×10-4；时基精度：0.01％。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。4.5.8.2、施工阶段的拱轴线变形控制施工过程中各阶段的拱轴线标高及纵横向变形由施工单位负责全程观测和记录，并通过钢管拱支架上的千斤顶和导链葫芦调整。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数λ≥4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数λ1≥2.0。34 拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。5、技术保证措施5.1、质量保证措施5.1.1、现浇系梁质量保证措施现浇系梁支架根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求；支架拼装完成后，经荷载预压试验，使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，确保满足各项设计指标后方可使用。根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。外模采用钢模，立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。钢筋接头、焊缝长度与质量以及箍筋的位置、保护层的厚度应符合设计和规范要求。拱座及吊杆预埋件的尺寸、方向和位置应严格控制。混凝土输送采用混凝土输送泵，混凝土浇筑时，应按斜向分段、水平分层、由前向后、左右对称连续浇筑，一次成型。振捣应做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、不漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。同时跟踪观测支架变形情况，发现异常及时处理。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。现浇系梁线型控制很重要，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。34 混凝土浇筑完毕后按要求及时覆盖洒水养护，达到设计要求强度及弹性模量后，方可进行预应力束张拉，张拉工艺和顺序按规范和设计规定进行。安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。预应力束孔道压浆时，要严格按照真空辅助压浆工艺操作。5.1.2、下承式钢管混凝土提篮拱施工控制措施5.1.2.1、钢管拱肋制作及预拼装钢管拱肋的制作在工厂内进行。主弦管单元节长控制在一定范围内，以方便从工厂向工地拼装场地运输。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线形合格后，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后运往工地。5.1.2.2、系梁及拱座施工系梁现浇支架经过计算，确保其强度、刚度和稳定性，以保证结构物的形状、尺寸准确。外模采用钢模，立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。钢筋接头、焊缝长度与质量以及箍筋的位置、保护层的厚度应符合设计和规范要求。拱座及吊杆预埋件的尺寸、方向和位置应严格控制。预应力束孔道定位骨架应按设计要求设置并固定牢靠，确保位置准确。混凝土浇筑时，应按斜向分段、水平分层、前后左右对称连续浇筑，一次成型。振捣应做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、不漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。同时跟踪观测支架变形情况，发现异常及时处理。混凝土浇筑完毕后按要求及时覆盖洒水养护，达到设计要求强度及弹性模量后，方可进行预应力束张拉，张拉工艺和顺序按规范和设计规定进行。34 预应力束孔道压浆时，要严格按照真空辅助压浆工艺操作。5.1.2.3、钢管拱安装钢管拱拼装从两端对称依次进行，每一吊装节段按照起吊、对位、临时联结、调整线型、正式焊接顺序施工。钢管拱安装前做好下列准备工作：5.1.2.3.1、全面检查吊装系统的各项设备。5.1.2.3.2、复核净跨径、起拱线位置和标高、拱座倾斜面，并在拱座处标出起拱线及轴线位置。复核水准测量点及中轴线桩位。5.1.2.3.3、检查拱肋弦长及接头端情况，检查临时栓接位置，刚性箍等是否符合要求。5.1.2.3.4、水中临时平台，风缆设置等是否符合施工需要。5.1.2.3.5、做好拱肋的测量标记号。5.1.2.3.6、做好吊装运输的指挥协调及安全工作。5.1.2.3.7、检查拱肋水平观测及中轴线观测的测点、标尺记录，联络及组织分工等准备工作。检查施工安全设备，落实各项安全措施。5.1.2.3.8、布置全桥吊装通讯联络工作，安装对讲机系统及广播。5.1.2.4、钢管拱肋混凝土压注钢管拱肋混凝土压注按先上弦管、后下弦管、最后腹板的顺序依次进行。下管管内混凝土必须待上管内混凝土强度达设计要求后方可压注。管内混凝土压注时宜从两侧四个拱脚同时对称、均匀压注。5.1.2.5、吊杆安装调整吊杆的安装及索力调整，原则上按监控指令进行。吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯，并加强外层PE套管、冷铸镦头锚的螺纹及螺帽保护，以免影响张拉调索。吊杆的张拉顺序及张拉力严格按设计和监控要求进行。34 吊杆安装完毕后安装减震装置，并按设计要求安装防护结构。5.2、安全保证措施严格按照交通管理部门的规定，办理相关的道路临时改移、临时占用手续，并采取相应的防护措施确保安全畅通。对跨既有乡村道路的现浇系梁，应在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行；前方设置警示牌，并设专职人员在支架下进行交通协调；现浇支架支墩设置防撞墩加以保护，并用防护围栏封闭，支架下方设防护钢板网以防落物伤及车辆、行人。6、劳动力组织计划根据施工要求，劳动力人员包括行政管理人员、工程技术人员、各种机械管理人员及操作人员、测量试验人员、起重工、桥梁工、土建工、机电工等，所需的管理、技术人员都具有参与国家重点工程施工管理经验，技术人员均有技术等级证书，普通工人均经过培训、考核，特殊工种人员持证上岗。各施工队伍、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保各施工队、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。详见劳动力使用计划表：34 劳动力使用计划表项次工种200620079101112123456789101管理人员244444444444422技术人员246688888886623测量人员244446688888444质检人员224444444444425安检人员244444444444426试验人员222444444444427钢筋工2612242436363636222228混凝土工448162448484848242424229电工2444444444442210木工22448161616164444411机械司机141818181814141414161616121212机修工2266666666666213管道工2466666666662214装吊工2448888888888415铆焊工26101010101010101616166616材料工2444444444442217普工204040808080808080808080402018后勤人员101020202020202020202020201019交通协管员2444466666666420小计761241602262402822822842842222222201328238 7、主要施工机械设备、试验质量检测设备表根据所排定的工期，分期分批进场机械设备、试验质量检测设备，以满足施工要求。确保机械化施工，合理进行配置。详见：“拟投入本工程主要施工机械设备”、“拟投入本工程主要测量、试验、检测仪器设备表”。拟投入本工程主要施工机械设备序号名称规格功率、容量、吨位单位数量1挖掘机PC400-61.8m3台22推土机TY-220162KW台23振动冲击夯HCD70台24空压机W-1.5/71.5m3/分台45变压器S11-500/10500kvA台16柴油发电机120GF120kw台27汽车起重机KBH-25025t台28汽车起重机KBH-50050t台19载重汽车JN1508t、5t辆210自卸汽车EQ3166G8t辆411机动翻斗车1.0m3辆212插入式振捣器φ70/φ50/φ30台12/10/813混凝土输送泵HB60B60m3/H台414附着式振捣器SN50台6015旋转钻机BRM-255KW台216水泵台417振动打桩锤30t台118交流电焊机BX1-400-H台2019闪光对焊机VM-75-1台220钢筋调直机TZJ台221钢筋切断机GQ40-1台422钢筋弯曲机GW40-S-1台423剪板机Q11-12X2000台124卷板机CDW11-16-200台125多功能刨床台138 26千斤顶YC-60600KN台627千斤顶YDCW60006000KN台428千斤顶YDCW25002500KN台429油泵ZB4-50050MPa台630龙门吊机自制50t台2拟投入本工程主要测量、试验、检测仪器设备表序号名称类型单位数量1压力试验机YE-2000台12万能材料试验机WE-1000台13水泥试验设备套14混凝土标准养护室自控仪HBY-1台15混凝土试块标准养护箱YH-40台16快速养护箱SCW-1台17混凝土回弹仪HT225A台28混凝土震动台1m3台29分析天平万分之一台110电子天平2000g台111托盘天平台112全站仪TC905L台213测距仪DI3000台214水平仪NA28台215经纬仪T2台28、临时用地与施工用电计划8.1.临时用地计划8.1.1.临时工程用地原则按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量。按照少占土地,节约资源的原则，优先选用荒地和山地。按照施工便利的原则，临时工程用地应靠近地方道路和施工便道。按照环保原则，生产、生活区应以不影响当地环境和灌溉，合理规划临时工程用地。8.1.2.临时工程用地计划38 征用附近556#~557#线路左侧4000m2水田作为生活区，使用时间：2006年9月至2008年1月；征用附近558#墩位右侧4000m2水田作为生产区，使用时间：2006年9月至2008年1月；征用559#~560#墩线路右侧2000m2水田作为钢结构拼装、存放场地，使用时间：2006年9月至2008年1月；8.2.施工用电计划8.2.1.施工用电的初步安排本工程施工用电以采取地方电网供电为主，柴油发电机组为辅的供电方式。外部供电方式采用10kV高压线路，在558#墩位处设500KVA变电所一座，提供施工动力用电。沿线路随施工进度架设380V动力线，分区段周转使用。在施工前期用自备柴油发电机组供电，外供电线路正常供电后，作为备用电源。8.2.2.施工用电需求计划在558#墩位处设500KVA变电所一座，使用时间：2006年9月至2008年1月；在557#、558#墩附近各备一台120KW柴油发电机备用，使用时间：2006年9月至2008年1月；38