跨新华街下承式钢管混凝土系杆拱桥施工方案 40页

丹阳至昆山特大桥阳澄湖桥段2DK1240+320.07跨新华街下承式钢管混凝土系杆拱桥施工方案一、工程概况（一）工程简介本段跨新华街里程桩号为DK1240+320.07，总长100m，起讫墩号为310#～311#，高速铁路与新华街公路夹角为88度，为1孔1-96m下承式钢管混凝土系杆拱桥特殊结构。基础为钻孔灌注桩，矩形桥墩，拱桥设计采用单箱三室预应力混凝土箱型截面，桥面箱宽17.1米,梁高2.5米,底板厚度为30cm,顶板厚度为30cm,边腹板厚度为35cm,中腹板厚度为30cm,底板在2.8米范围内上抬0.5m以减少风阻力。吊点处设横梁，横梁厚度为0.4～0.6m。系梁纵向设68根12-7φ5预应力筋，横向在底板上设3-7φ5的横向预应力筋，横隔板上设3束9-7φ5预应力筋。梁全长100m,计算跨长为96m,矢跨比为f/l=1/5,拱肋平面矢高19.2米,拱肋采用悬链线线型,拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面,截面高度h=3.0米,沿程等高布置,钢管直径为1000mm,由厚16mm的钢板卷制而成,每根拱肋的两根钢管之间用δ=16mm的腹板连接.每隔一段距离,在两腹板中焊接拉筋。肋管内压注C55无收缩混凝土填充，系梁采用C50混凝土。吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，吊杆水平夹角在50.978～65.384度之间；横桥向水平夹角为90度。吊杆间距为8米，两交叉吊杆之间的横向中心距为340mm。吊杆均采用127根φ7高强低松弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚，索体采用PES（FD）低应力防腐防护。吊杆的疲劳应力幅为118Mpa在主+附作用下的最大应力幅值为126Mpa。该桥构造复杂，技术含量高，施工难度大。为园满完成任务，需精心组织，周密安排。各工序必须密切配合，施工和管理人员团结一致，严格按照设计文件及施工规范要求施工，按业主要求，保质保量达到优良工程。（二）工程自然地理特征1气象特征--40-- 本段属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明，温和湿润。在十月之后受强冷空气南下影响伴有大风、雨雪及霜冻。夏季太平洋热带风暴在沿海登陆，受其影响，常有大风暴雨。年平均降雨量在约1400mm左右,60%降雨主要集中在6～8月份，雨日有110～130天左右。全年无霜期230天，气温1月最冷，月平均0.4°C～4.9°C，沿线土壤最大冻结深度0.3m以下，气温7月份最高，极端最高气温为40℃，月平均气温25.6°C～33.2°C，年平均气温在11～16℃。2地质特征本段线路主要通过长江三角洲平原区。三角洲平原区，地势平坦宽阔，河渠纵横，水塘密布，地面高程2～6m，由西向东微倾。长江三角洲平原区，均为第四系地层覆盖，为黏土、粉质黏土夹粉细砂层。苏锡常地区由于常年超采地下水形成区域地面沉降现象，形成沉降漏斗区。3水文特征长江三角洲平原区，沿线主要河流有娄江等河流均属长江水系。根据对本段主要河流地表水及地下水的水质分析，其水质对混凝土无侵蚀性。4地震参数根据全段地震安全性评估之地震小区划研究结论，50年超越概率10％地震动峰值加速度为0.05g。（三）现场情况调查高速铁路与新华街公路夹角为88度。新华街主路为宽27米的现浇箱梁,左右幅宽12米，中央分隔带为3米。副路为8.6米，非机动车道4米，人行步道5米。主、副路间为4米绿化带，副路与非机动车道间为3米绿化带。新华街共计68.2米。新华街两侧为30米的绿化带，提篮拱桥墩位处于30米绿化带中。提篮拱系梁底至新华街主路桥面(净空)为8.0米。（四）工程数量C50混凝土:2174.9m3;C55无收缩混凝土:430.2m3;C45混凝土:134.65m3;Q345qD钢材：320419.1kg;Q235钢筋:69456.58kg;--40-- HRB335钢材:301726.8kg;吊杆索:28487.893kg;钢绞线:127560kg;（五）编制依据《客运专线铁路桥涵施工技术指南》（TZ213-2005）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）《铁路钢桥保护涂装》（TB1527-2004）二、总体施工顺序1、钢管拱的加工：招标选择有资质实力强的厂家制造，运至现场预拼，与下部施工同时进行；2、搭支架现场浇筑系梁、横梁、拱肋预埋段，张拉横向预应力索；张拉第一批纵向预应力索；3、系梁上搭设支架，安装拱肋钢管，为保证横向稳定和承受风载，同时安装肋间风撑；4、自下向上两端对称泵送钢管砼，顺序是：下钢管—上钢管—腹腔；5、架设吊杆，按顺序进行初张拉，同数字编号的钢索对称同步张拉；6、吊杆全部张拉完毕后，撤除系梁施工支架；7、张拉系梁中第二批预应力索；8、拆除系梁支架，安装桥面线上设备（二期荷载）；9、调整吊杆力至设计值，施工恭脚二次混凝土；10、钢管外表面涂装。三、施工方法和施工方案（一）系梁施工系杆拱桥按箱形梁布置，采用单箱三室预应力混凝土箱形截面。--40-- 平行拱桥施工采用先梁后拱的施工方法。1系梁支架系梁跨新华街非机动车道、人行道和人行道外的绿化带部分，采用满布支架。根据现场条件对地面作硬化处理，其地基承载力不小于220kpa；跨越新华街及其副路部分支架在其中央分隔带、主路桥与副路间绿化带、副路与非机动车道间绿化带上设临时支撑，其临时支撑墩支反力不小于13000KN。上跨主、副路部分采用管桩贝雷片施工支架。跨径布置为12+15+15+12米。(1)基础处理A、管桩贝雷片支架基础根据对上部作用荷载及地基承载力计算，每个支撑下采用1个临时扩大基础，采用高60cm的砼扩大基础，其下采用卵砾石换填处理60cm并压实。砼基础内布设15×15Ф16钢筋网片。施工时注意预埋拱肋安装支架的固定螺栓和固定钢板。每根基础下面施打4根20m长φ60cm钢管桩，壁厚9mm，钢管入土深度根据计算确定。满布支架基础：桥中心线为界向外侧2%放坡，做到雨季不积水，并在外翼缘板下支架外侧1米挖排水沟，其断面为0.6米*0.4米，并在每延伸60米时挖一水泵坑，其长度、宽度、深度均为1.2米，每20米横向挖1道排水沟，并在雨天配水泵，专人看管及时排水。搅均匀后平整。用18吨压路机碾压密实。灰土开始施工前必须对承台回填严格分层夯实，并对原地面进行整平，然后进行灰土搅拌、摊平、碾压。并且原地表水必须排干，排净，确保灰土施工，不能有翻浆，如出现翻浆及时处理。支架下垫30×30cm×10cmC15混凝土垫块。(2)支架搭设每个承台上设置1根φ80钢管柱，钢管内浇筑混凝土，桩顶横桥向布置2[40槽钢，作为贝雷纵梁支撑。主梁采用单层32排贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上铺25#槽钢和纵向10cm×15cm木方。现浇支架施工由汽车吊机配合进行。满布支架采用门式支架，其上为横向[20槽钢和纵向10cm×15cm木方，满布支架间距为100cm×70cm。具体支架预压方案如下：①--40-- 支架预压：支承架搭好后，为抵消支架、桁架、地基的非弹性，测出支架和地基的弹性变形以及合理设置预拱度，按设计梁体重量用水袋法进行支架上堆载预压，并进行沉降观测，具体预压观测方案如下：A、仪器、人员：专门固定一台已标定的自动安平水准仪，固定3人（1人立尺，1人观测，1人记录）进行沉降观测工作。B、观测点位布置：顺桥向每5m测量一断面，每断面等距布置4点，用红油漆标识好，并在旁边写好点位编号。C、观测时间：第一次观测为在支架、模板搭设完毕后准备堆载前、堆载后，其余为每天上午8：30～9：30，下午5：30～6：30。D、卸载时间确定：最后以连续3天观测数据基本不变并绘出沉降曲线图上报监理工程师批准后才可卸载，预估预压时间为7天左右。E、支架及地基弹性变形值测定：在完全卸载后，必须观测支架及地基弹性变形直至回弹稳定，稳定状态以在卸载后1～2天内连续观测3次数据基本不变为准，并绘出支架地基反弹曲线图上报监理工程师批准后才可绑扎钢筋及支模。②支架预拱度的设置：根据观测数据计算出地基和支架的弹性变形值，设置预拱度，确定施工标高，现浇系梁墩顶预提高度为地基和支架的弹性变形值，各跨跨中为地基和支架的弹性变形值+10mm，墩顶至各跨跨中部分按抛物线或直线比例进行分配。3系梁模板、支撑为保证系杆砼内实外光，系梁底模、侧模、内模采用优质竹胶板制作，即模板采用244*122*1.5cm竹胶板。箱梁底模下采用10*15cm的落叶松木，间距30cm。系梁侧模、内模均采用10*15cm方木作肋，间距30cm，系梁侧模、内模均采用两道10*15cm方木作横肋，间距30cm。模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。--40-- 4钢筋加工与安装（1）原材料钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。检验方法：检查每批质量证明书和进行试验。（2）钢筋施工a、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋安装前，在承台与墩身结合面处的承台顶面进行凿毛处理并清扫干净。b、钢筋在加工场按设计及规范要求下料后，运至现场绑扎。钢筋绑扎应在承台砼达到设计强度75%后进行。在承台顶面弹出墩身边线，按净保护层为4cm进行绑扎成型，其钢筋间距偏差控制在：排距为±5mm，同排钢筋为±10mm。分布钢筋间距为±20mm。钢筋接头采用闪光对接焊或搭接焊。钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。c、按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。d、钢筋保护层采用塑料垫块，保护层垫块错开布置，且1㎡不少于4个。e、钢筋绑扎采用梅花型绑扎，应用直径为22#的扎丝。f、钢筋的弯钩或弯折按下列规定执行：①Ⅰ级钢筋末端需要作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。设计采用直角形弯钩时，其弯曲直径D不小于钢筋直径d的5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。弯起钢筋应弯成平滑曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径d的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。g箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式必须符合设计要求。h注意梁体综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋不低于φ16钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊工艺的焊接要求：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”--40-- 形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω。i钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。5钢绞线加工与安装预应力筋进场时，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力仅，每30t为一批，不足30t也按一批计。检验方法：检查质量证明书、试验报告并进行平行检验或见证取样检测。钢绞线每隔50-100cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿波纹管，先立一侧立模，然后穿钢绞线束，再立一侧立模，安放系杆及横梁锚垫板，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。6混凝土浇筑系梁支架现浇段的高度为2.5m，且截面为箱形，腹板较薄，内径尺寸狭窄，全长为100m，为保证施工质量，系梁分四段浇筑，中间设三道湿接缝，缝宽110cm，一般设在吊杆和弯矩较小处,分别向两侧再分段。四段施工完成并达到设计强度后，同时以微膨胀砼浇筑两湿接缝，对于每段系梁，一次浇筑成型。砼的拌和采用自动计量拌合站，输送车水平运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣，砼由一端向另一端进行施工，底板及腹板浇筑拉开适当距离，振捣人员分区划段，各负其责，技术人员跟班作业。确保砼施工质量，对有预应力管道的部位应特别注意，砼施工中，定时拔动塑料管，使孔道不堵塞，浇筑完砼后拔出塑料管，并用压力水冲洗，保证孔道质量。混凝土由前端向后端分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模。7张拉、压浆系梁纵向钢绞线92束，横向钢绞线271束。根据设计要求分两批四次进行张拉，对称同时张拉。采用4台YCW250A型千斤顶进行张拉。在系梁浇筑完成并养护15天，且--40-- 强度达设计强度95%以上方可张拉第一批预应力束。先交错张拉第一批横向预应力束，再张拉第一批纵向预应力束。安装桥面线上设备（二期荷载）后张拉系梁第二批预应力束，每批预应力束张拉完成后，应及时压浆。(1)钢绞线的制备及穿束a、钢绞线下料考虑千斤顶的工作长度，用砂轮切割片准确下料。钢绞线端头用胶布包裹，避免穿束时钢丝参差不齐。b、钢绞线堆放处，应干燥清洁不能使钢绞线表面产生锈迹，必免钢绞线表面被油污等污染，从而影响和水泥浆的粘接力。c、钢绞线用人工穿插及牵引穿束。每束钢绞线端部和预先穿好的钢（丝）束用球形穿孔器连接（目的是防止尖锐的束端碰撞波纹管），用人工或卷扬机将预应力束穿过。(2)张拉前准备工作a、锚具进场后，对锚具进行分批外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不超过允许偏差并对锚具的强度，锚固能力进行复检。b、张拉前检查锚垫板孔道及穿束状况，使预应力钢绞线能在孔道内自由滑动，第一次张拉前应对锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失按规范要求进行测定。c、预应力筋采用9Φj15.24低松弛（松弛率低于2.5%）钢绞线，标准强度Ryj=1860MPa，弹性模量E由试验测定。d、对千斤顶和油泵进行标定，张拉前仔细检查千斤顶与油泵是否配套。e、设计图纸给出的张拉控制应力是锚外控制应力，因此要根据所使用的锚具试验测定其锚圈口损失，确定实际的σcon。f、对各束钢绞线的伸长量进行理论计算，以备复核。(3)系梁张拉a、系梁张拉按设计要求分四批张拉。采用两端同时张拉。采用OVM自锚式加片锚具，因此其张拉程序是：00.15σcon0.3σconσcon（持荷2min锚固）。张拉中严格控制两端必须同步，为此梁中设一人吹口哨指挥。张拉采用双控法，以应力控制为主，伸长值进行校核。在每一级荷载量取伸长量时必须认真读数，同时两端数据进行比较，若差异较大，查明原因。最后对总伸长量和理论值进行比较，按规定相差在±6%以内，否则必须停止张拉，查明原因，采取措施。同时做好张拉原始记录。b、钢绞线断、滑丝处理--40-- 钢绞线断丝、滑丝应严格控制在规范允许范围内。断、滑丝使预应力束受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此必须对超出规范要求的断、滑丝进行处理。c、张拉注意事项：①检查锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。②垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。防止张拉时断、滑丝。③锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。④张拉过程应保持两端同步且缓慢平稳进行。(4)系梁孔道压浆a、压浆前的准备工作锚具外面的预应力钢绞线间隙应用环氧树脂胶浆堵塞，以免损失灌浆压力。冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水，漏水现象，则应及时堵塞漏洞。b、水泥浆的拌制水泥浆用小型拌浆机拌制，拌浆时添加早强减水剂和膨胀剂，水泥浆强度不低于C50，水灰比为0.4~0.45，泌水率小于3%，稠度控制在14~18s之间。水泥浆自调制到压入管的间隔时间，不应超过40分钟，拌好水泥浆过2.5×2.5mm细筛，不停止搅动。c、压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆使用活塞式压浆机以压力0.5～0.7Mpa缓慢均匀进行，从一端到另一端压浆，由于输浆管道长，适当增加压力，压浆到最大压力时，应有一定的稳压时间，直至另一端水泥浆饱满溢出，并排出规定稠度的水泥浆为止。水泥浆温度控制在5～25℃，温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。8现浇系梁施工工艺流程布置管桩贝雷片施工支架、满布支架，并预压以消除非弹性变形→立底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装内侧模及顶模→绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔→检查签证，调整线形→浇混凝土→养护→预应力张拉→压浆→--40-- 拆除箱梁底、侧模，完成系梁施工。9系梁施工控制施工控制方法：施工控制预告→施工→测量→识别→修正→预告的循环过程。其技术流程为：前期结构分析计算→预告标高→施工→测量→误差分析→修改设计参数→结构计算→预告标高。实施流程为：阶段施工结束→现场测试→误差分析→监控组提供数据(设计代表认可)→监理组→施工单位→下一阶段施工开始。测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况：混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。（二）拱脚及端横梁施工本桥主桥每个墩顶拱脚处设置端横梁，端横梁与系杆梁端部实体部分整体现浇，横桥向施加预应力。拱脚为预应力混凝土结构。支座为盆式橡胶支座。一端为固定支座，另一端为活动支座。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采取钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，一次性浇筑的方法完成拱脚及端横梁施工。1施工流程设临时基础，拼装钢支架→安装钢垫梁、底模板→吊装钢筋和预应力束定位骨架→侧模安装，精密测量定位→浇筑混凝土→养生→张拉、压浆、封锚。2施工要点及技术措施a钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。系杆梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。b外模采用新制钢模，钢模均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装，安装前涂脱模剂。立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。c钢筋绑扎：现场绑扎钢筋。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。--40-- d拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。为使钢管拱的底节钢管预埋位置正确，要做到：用设计图纸计算定位铰尺寸；测量组制订保证尺寸正确的测量方法；混凝土拱座(拱脚)位置要有精确固定措施，使其不能变化。e预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。f混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并优化配合比。混凝土由混凝土工厂生产供应，输送泵输送到各施工点。同时跟踪观测托架变形情况，发现异常及时处理。g在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。h混凝土浇筑完毕，待混凝土强度达到设计强度80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹。混凝土灌筑完毕初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后，进行预应力束张拉，张拉工艺按规范、规定进行。i预应力束孔道压浆：孔道内压浆是为了防止预应力钢材的腐蚀，并为预应力束和端横梁间提供有效的粘结。其关键工艺是排除孔道中的气体和水泥浆泌水率小。（三）下承式钢管混凝土系杆拱施工1系杆拱施工流程支架现浇系梁→钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→汽车吊吊装底节钢管拱肋→继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）→拆除拱肋安装支架→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系梁预应力→斜吊杆安装→桥面工程施工→竣工验收。2钢管拱预拼场钢管拱肋预拼场长度为120米，宽度40米。设在拱跨临近的310号墩右侧便道外侧，该部分场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。设2台50t龙门吊机，用来配合提升及拼装钢管拱钢构件。3钢管拱制造及预拼装--40-- 为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。3.1钢管拱管节制造a钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。b放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。c焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）和《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。--40-- 定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径φ3.2mm；定位焊长度为50～80mm，间距350～500mm，焊角尺寸为4～6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)、《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》(GB985-88)、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(GB986-88)执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）要求。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。d单元管节热弯--40-- 为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正线型，以便与其工艺设计值相符。3.2单元管节平面组装单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。3.3拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。--40-- 拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28:90)要求。3.4涂装及防护涂装及防护应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）和设计要求。钢管拱在涂装前应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准，进行彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。钢结构外表面：所有钢结构外露面应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。--40-- 施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。4钢管拱拼装（1）拼装内支架内支架由碗扣支架构成，按拱轴线形布置，满堂支架横桥向间距0.5m，纵桥向间距0.8m，横杆步距1.2m，每排立杆高度按设计拱肋坐标值进行搭设。顺桥向每隔2.4m设横向剪刀撑，每6m设纵向剪刀撑。钢管架顶底口安装50cm长的可调座，以便卸架和标高调整，支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的安全网设施。96m下承式钢管混凝土系杆拱施工步骤示意图--40-- --40-- 5钢管拱安装5.1施工方案及钢管拱架设顺序根据该桥的施工特点，将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分共5个吊装节段，其中，除拱脚预埋段外，每个吊装节段又分为3个小节段，每段长9～12m--40-- ，工厂制造，现场组拼。拱肋每一个吊装节段之间采用临时内连接板连接。钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成起吊段，160T轮胎吊起吊，通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢→探伤检测的顺序吊装。5.2拱肋运输钢管拱自工厂由陆路运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，并合理设置支架。5.3拱段工地起吊拱段架设采用汽车吊起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装碗扣式支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。5.4钢管拱分段架设总体步骤准备工作：钢管拱运抵工地前，对预拼场龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。待碗扣支架架设后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上，用160T轮胎吊将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。两拱肋间横撑在拱肋安装时同时进行。横撑根据设计预先加工成型，运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置，然后对中、调整、检查、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。a第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，后汽车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。--40-- 线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。b第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。c拱肋合拢段施工合拢段施工前，系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。①施工准备按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。--40-- 在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证φ1000mm弦管在持力情况下不发生局部变形。②合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用汽车吊起吊。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。③拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。④拱肋合拢辅助施工设备及数量--40-- 除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：Q＝50kN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(φ21.5mm，φ28mm)若干。⑤拱肋合拢注意事项合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。6拆除拱肋安装支架待拱肋合拢以后即可拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm～15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。（四）钢管拱内混凝土泵送压注1泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。泵送前宜先压入清水，湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆做先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。具体要求如下：混凝土为C50，属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率≥混凝土收缩率。2混凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，管内混凝土的泵送采用分别从两拱脚向拱顶的“连续顶升”施工，即采用一级泵送一次到顶。施工中按先下弦管、后上--40-- 弦管、最后腹腔的总体顺序依次进行压注，上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。工艺流程为：清除管内渣物→封拱脚、人工浇筑压注头以下区段混凝土→安设压注头和闸阀→压注钢管内混凝土→从拱顶排气(浆)孔振捣混凝土→关闭压注口处闸阀稳压→拆除闸阀完成混凝土压注。3施工布置及主要机具设备a泵机布置在两侧拱脚附近各设置2台，共4台混凝土输送泵。泵送速度尽量协调一致，严格按对称加载，均匀加载。泵机距拱脚水平距离约10～15m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。b泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用2～3t倒链(每条管路各4～5台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。c水管路布置为保证钢管拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。d主要机具设备主要机具设备及数量序号机具设备名称及规格单位数量备注1泵机台42φ125mm泵管截止阀个43φ125mm泵管(含适量弯头)延米按实际需求要4φ50mm振动棒台4e施工前准备--40-- 施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的φ125mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。f混凝土泵送顶升施工在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。两墩对称同时压注。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设φ20mm的孔，以利于排气，同时由φ125mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50mm振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根φ20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。g钢管拱拱肋微膨胀混凝土泵送顶升施工技术要点靠近拱脚处设置φ125mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒径，石料级配控制在5～25mm。泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料坍落度控制在22cm～24cm--40-- ，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。严格控制混凝土的塌落度，泵送混凝土的塌落度宜为16±2cm，考虑施工气温条件和阻力较大的情况，塌落度取定16～18cm，并掺入适量的粉末状膨胀剂，防止混凝土的收缩。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按《泵机操作规程》进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵2～3次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。h泵送混凝土质量控制：施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。--40-- 质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。（五）吊杆施工提篮拱吊杆锚固于箱梁边腹板，吊杆中心线与上翘的底板垂直。吊杆布置成斜吊杆。1吊杆安装全桥吊杆采用人工配合30T轮胎吊车安装，在拱肋混凝土强度达到75％以上后进行吊杆安装，吊杆的安装由钢管拱肋上锚杆自上而下穿出，再穿过梁体上的预留孔。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。2吊杆调整张拉桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传递到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到75％以上时，将吊杆调直，进行调索初张拉；卸落拱架且拱肋混凝土达到设计强度，梁体第二次张拉后，索力调整进行第二次张拉。索力最后张拉调整在桥面安装等引起的沉降后进行。施工中通过对吊杆和拱肋的监测，控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆进行张拉施加应力时，由1/4跨向两端对称进行。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤分次进行，根据加载情况(灌注混凝土、桥面铺装及桥面系附属工程)按设计吨位分步张拉，每次张拉过程中除初张拉和终张拉外，均按20％分级加载，另外，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。--40-- 吊杆张拉结束后，锚头处须安装锚头防护罩，防护罩内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。吊杆的张拉必须上下游、桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力。（六）桥面系安装施工护栏、桥面系等二期恒载施工，满足设计要求和施工规范，注意护栏线型要顺直，预留孔位正确无遗漏，保证质量和桥形外观。待全部二期恒载施工完毕后，实测吊杆力是否符合设计，不符时调整吊杆力至设计值。（七）钢管拱施工监控1钢管拱应力监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。--40-- 监测方法：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。2施工阶段的拱轴线变形控制施工过程中各阶段的拱轴线标高及纵横向变形由施工单位负责全程观测和记录，并通过钢管拱支架上的千斤顶和导链葫芦调整。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数λ≥4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数λ1≥2.0。拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。（八）机具设备的配备1-96m提篮拱施工机具设备表序号名称型号单位数量序号名称型号单位数量1预应力张拉设备台419直流电焊机台142发电机200KW台120气焊设备台23压浆机台221160t轮胎吊套1--40-- 430t吊车台222波纹管卷制机台1510t电动卷扬机台123钢筋切断机台365t电动卷扬机台324钢筋调直机台2720t×18m电动葫芦台225钢筋弯曲机台3820t×5m手动葫芦台426混凝土输送车6m3台495t×3m电动葫芦台427混凝土输送泵台41050t千斤顶台428插入式振动器台201120t千斤顶台429平板式振动器台61210t千斤顶台430等离子切割机台113埋弧自动焊台331直流焊机台2114气体保护焊台632烘干箱台215超声探伤仪台233气刨两用机台316自制运梁平车台434空气压缩机台217X射线发生器台135自动计量砼拌合站套2四、总体施工计划安排1工程进度计划该系杆拱桥施工是五工区五作业工区架梁工期的控制点工程，必须于架梁到达前1个月完成，以保证其他工区架梁的连续进行。计划桥梁工程于2009年2月20日前全部完成。总体进度安排表编号项目开始时间结束时间时间（天）1桥梁基础2008年4月10日2008年6月30日602桥梁承台2008年5月30日2008年7月30日603桥梁墩身2008年7月30日2008年8月30日304桥梁系梁2008年8月30日2008年12月10日1005钢管拱加工2008年7月1日2008年10月1日906钢管拱安装2008年12月10日2009年2月20日602总体工期安排计划开工日期为2008年04月10日，计划完工日期为2009年2月20日，共10月。3分项工程安排根据工程总体目标计划，本桥段分项工程计划安排如下：桩基础计划2008年4月10日开始，到2008年6月30日完成；承台计划2008年5月30日开始，到2008年7月30日结束；墩身计划2008年7月30日开始，到2008年8月30日结束；系梁计划2008年8月30日开始，到2008年12月10日结束；--40-- 钢管拱加工计划2008年7月1日开始，到2008年10月1日结束；钢管拱安装计划2008年12月10日开始，到2009年2月20日结束。4施工进度控制结合拟投入本工程的施工资源，以保证均衡生产、工序合理衔接为目标，合理安排主要工程项目的进度计划。基础、墩身施工段依次组织施工，各工序之间形成流水作业，施工中做好各种施工资源的合理配置与保证，确保总工期目标实现。4.1主要分部工程安排原则以五作业工区架梁完成时间倒排工期,以系杆拱桥施工工期控制施工，倒排出各部位工程的计划施工时间。(1)架桥机通过:钢管拱安装、一次张拉后；（2）钢管拱安装：系梁完成30天后；（3）系梁施工：墩身完成30天后；（4）桥梁墩身:桥梁基础完工后30天；(5)桥梁基础:施工准备开始后30天；4.2桥梁墩身承台混凝土表面凿毛及清理，搭设脚手架，绑扎墩身钢筋，拆除脚手架，拼装墩身模板、调模及加固，安装墩帽钢筋，浇注混凝土，养护，拆模，共需15天，两个需工作时间30天。墩身2个,1个作业队,1个工作面，需工作时间30天。4.3桥梁基础钻孔桩30根,桩长74m。每墩布置2台反循环钻机同时施工，每根桩钻孔时间5天，清孔10个小时，转移钻机至下一个孔并对位需6个小时，故每台钻机完成一根桩需要6天。投入钻机4台,因此共需工作时间60天。承台基坑开挖深度大，开挖前需要基坑防护。基坑防护、养生及开挖需18天，破桩头2天，排水及平整基底1天，打垫层及养护1天，立一步台模板及调模2天、桩基检测1天，绑扎钢筋3天，承台混凝土浇筑施工2天，则1个承台施工共需1天。承台2个,需工作时间60天。五、主要保证措施1质量目标全线整体质量达到世界一流标准，经得起运营和历史的检验。主体工程质量“零缺陷”--40-- ，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，无砟轨道使用寿命不低于60年。单位工程一次验收合格率100％。基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。杜绝施工质量大事故及以上等级事故。竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。--40-- 2质量保证体系为保证本工程项目顺利实施和兑现本投标文件确定的工程质量目标，根据ISO9001质量管理体系标准和股份公司质量管理体系文件规定，结合股份公司以往从事类似工程的经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系。质量保证体系框图见上图。(1)现浇系梁质量保证措施现浇系梁支架根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求；支架拼装完成后，经荷载预压试验（预压方案见前面系梁施工处），使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，确保满足各项设计指标后方可使用。根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。外模采用钢模，立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。钢筋接头、焊缝长度与质量以及箍筋的位置、保护层的厚度应符合设计和规范要求。拱座及吊杆预埋件的尺寸、方向和位置应严格控制。混凝土输送采用混凝土输送泵，混凝土浇筑时，应按斜向分段、水平分层、由前向后、左右对称连续浇筑，一次成型。振捣应做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、不漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。同时跟踪观测支架变形情况，发现异常及时处理。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。现浇系梁线型控制很重要，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。混凝土浇筑完毕后按要求及时洒水养护，达到设计要求强度及弹性模量后，方可进行预应力束张拉，张拉工艺和顺序按规范和设计规定进行。安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。预应力束孔道压浆时，要严格按照真空辅助压浆工艺操作。(2)下承式钢管混凝土提篮拱重点质量控制措施①弯管精度控制措施--40-- 在正式弯管前，要进行弯管工艺评定试验，弯管工艺评定需要解决两方面的问题，一是弯管实测曲率与理论曲率是否一致；二是加热后焊缝和母材的热影响区机械性能是否有大的改变，试弯过程中，需要对中频弯管机的加热温度，给进速度，导模板的曲率等进行修正，特别是导模板的曲率，要考虑弯曲的回弹影响。通过热弯工艺评定试验，确定热弯温度。钢管纵向弯曲偏差要求：f/D≦L/100，且不大于10mm。钢管的椭圆度（失圆度）：f/D≦3/1000，且不大于5mm。钢管管端的不平度：f/D≦L/500，且不大于3mm。②焊接质量的控制措施螺旋焊管是在自动流水线上生产，焊接质量易于保证，焊接质量控制的重点在钢管拱加工厂和工地，正式开焊前，应根据工厂的设备、人员、采用的焊接材料，焊接工艺等进行焊接工艺评定试验，以此确定适合工厂设备，人员，管理等方面的最佳工艺参数。施工过程中，除了严格执行焊接工艺操作规程外，还需要对焊缝的内外质量进行检验，螺旋焊管焊缝要求通过100％超声波和100％X射线检测。a焊工应经过考核合格，并取得相应施焊条件的资格证书后方可上岗施焊。每条焊缝应有焊工的钢印，焊缝质量检查结果，应记入检查记录薄。b焊接工艺必须经过评定，确保焊接质量；确定的工艺参数，施工中不得随意改动。焊接工艺评定的试验内容按《铁路桥涵施工技术规范》和《铁路钢桥制造规范》(TB10221-98)执行。c焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205-83)的要求。在施焊中不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中大量焊缝，同时焊缝的布置应尽可能对称于构件中心；母材的非焊接部位严禁焊接引弧。d焊接工作宜在室内进行，湿度不宜高于80％；焊接环境温度，在结构表面潮湿或刮大风、阵雨天气下，又无适当保护措施时，不得进行焊接；主要杆件应在组装后24小时内焊接。e钢管的焊缝等级按设计图纸要求执行。各部位的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验。超声波探伤比例为焊缝长度的100％；X射线探伤检查比例为焊缝长度的10％。焊缝探伤方法和报告，应符合国家有关规定。--40-- f外观检查和探伤结果有不允许的缺陷时，应按规范的有关规定进行焊缝磨修及返修焊。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，应查明原因，用碳弧刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊；返修焊和焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。返修焊次数不宜超过两次。g所以钢管必须在焊缝经检查达到要求后，方可进行结构的防腐涂装。③安装精度控制措施本桥采用万能杆件支架，能方便地调整各吊装段的空间位置，吊装过程中必须加强对拱轴线的观测，重点控制管端接口和各吊杆孔的位置，注意控制焊接变形。A钢管拱肋要求一定要在工厂进行预拼。B钢管混凝土拱桥中，钢管骨架的制作与安装，按《铁路工程质量检验评定标准》的要求执行，要求如下：a焊接厚度保证率：≧90％(用超声波检查)b焊接气孔率：≦10％(用X射线检查)c内弧偏离设计弧线：8mm(样板检查)d每段拱肋内弧长：＋0，－10mm(用钢尺丈量)e钢管直径：±2mm(用尺量每一个接缝)f轴线横向偏移：拱顶1/5000；L/4-1/6000(用经纬仪检查)g拱肋接缝错台：3mm(样板检查)h拱顶、拱脚及接头点高程：＋20，－0mm(用水准仪检查)C钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经监理工程师检验合格后钢管拱肋方可吊运出厂。在出厂之前和工地吊装之前的存放，应防止变形和生锈。D钢管构件出厂前应提供下述验收资料：a钢材的质量证明书及抽样检验报告；b焊接材料质量证明书和烘焙；c涂装材料质量证明书；d焊接工艺评定报告；e焊缝质量外观检测报告；f内部探伤报告；--40-- g钢管加工施工图(含原设计图、设计变更文件以及制作中对技术问题的处理的协议文件)；h钢管构件几何尺寸检验报告；i按工序检验所发现的缺陷及处理方法记录；j钢管构件加工出厂产品合格证；④拱肋混凝土质量的控制措施a混凝土输送管在布置时，尽量减少和避免使用弯管；b混凝土在灌注前，对混凝土输送泵、输送管的状态和密封性进行试车检查，发现问题及时处理，确保设备状态良好，避免灌注过程发生故障，导致灌注停顿，影响灌注质量；c混凝土拌制时，应严格按配合比配料，计量要准确，拌合要均匀，净拌合时间应大于2min，确保出斗时有良好的和易性和流动性；d混凝土在灌注过程中，若供料不及时或其他原因造成中断，立即进行反泵，以防止混凝土在泵管内停留时间过长造成堵管；e泵送混凝土时，必须两边对称泵送，泵送速度应加强协调，尽量对称顶升，特别是接近拱顶时，要注意避免一边上升过快。拱顶应设隔板及排气孔。；f混凝土终凝后，用小锤敲击和超声波探测仪对拱肋内混凝土的密室度进行全面检查和探测，防止存在脱空。3安全保证措施(1)严格按照交通管理部门的规定，办理相关的道路临时改移、临时占用手续，并采取相应的防护措施确保安全畅通。(2)贝雷梁支架架设完成后，在贝雷梁两侧搭设2m高护栏，并挂设安全网。(3)施工期间经常与气象单位取得联系，避开恶劣天气，才可以吊装作业。(4)钢管拱上弦杆上方设置安全栏杆及踏步，确保钢管拱安装焊接吊装人员安全地到达作业面，吊装段组对口及横斜撑安装口下方挂设安全网。(5)现场施工建立明确的岗位责任制，严格纪律，统一指挥、统一信号、统一行动。(6)高空作业人员选用专门训练且体检合格的人员，施工中必须戴安全帽，系好安全带。严禁高空作业时，向下或向上抛扔机具，工具及材料，避免意外事故的发生。(7)施工现场禁止非施工人员进入。--40-- (8)施工现场必须有相应的设备以备用。(9)拱肋的安装为高空作业，拱肋提升到高空时，施工人员不得进入危险区冒险作业。(10)派专职安全检查人员进行现场监督，并对施工人员进行安全宣传教育，严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》。(11)进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业系好安全带。(12)各种机电设备必须有安全接地和触电保护器，机电设备操作人员严禁洒后操作。(13)施工现场必须做到文明施工，创造良好的施工环境。4冬季和雨季保证措施本段线路所经地区属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，温和湿润，四季分明。年平均降雨量在600～1400mm左右，60％的降雨量主要集中在6～8月份。年平均气温在11～16℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在1～5℃，沿线土壤最大冻结深度0.3m以下。根据总体施工计划安排和该地区的气候特点，冬季和雨季期间施工在所难免，因此，做好冬季、雨季施工的防冻、防雨措施及施工质量、安全保证措施是至关重要的。(1)冬季施工安排1.1施工安排大体积混凝土、墩台等外露面大的混凝土结构、梁部高标号混凝土等尽量不安排在冬季施工。若必须施工时，应安排在白天气温高时施工。预应力混凝土的孔道压浆应在正温下进行。1.2施工措施拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃；入模温度不得低于5℃。混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，成型开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10℃；用蒸汽法养护时不得低于5℃；细薄结构不得低于8℃。--40-- (2)雨季施工安排2.1施工安排准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；施工机械防洪水淹没。雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工；对有排洪要求的河渠内工程全部安排在枯水期间完成，对有可能受洪水危害的工程，在雨季施工时应有防洪抢险措施。2.2施工措施雨期施工应加强地基不良地段沉陷的观测，基础施工应防止雨水浸泡基坑，若被浸泡，应挖除被浸泡部分，用与基础同样的材料回填。基坑要设挡水梗，防止地面水流入。基坑内设集水井，配足抽水机，坡道内设接水措施。基坑挖好后应及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡。施工前对排水系统应进行检查、疏通或加固，必要时增加排水措施。雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。雷区应设置防雷措施，露天使用的电器设备要有可靠的防漏电措施。水中墩要尽量避免在雨季施工，无法避免的时候要随时注意把握天气预报。(3)雨季施工应急预案(1)雨季来临前期，应做好人员劳动力的准备和安排；平时材料应准备充足并有足够的富余，确保雨季不因材料问题而影响工期。(2)防暴雨措施。接到暴雨预报后，及时遮盖施工物资材料、机械设备、电器设备等，以保证其不被雨水淋打、浸泡。暴雨出现时，立即停止场内所有混凝土施工、吊装作业、焊接作业以及其他有危险性的施工作业；施工车辆暂停行驶；切断高压电源，关闭现场发电、用电设备。(3)雨季防雷措施。场区内电站、发电房等处于雷击区的机械设备全部装设防雷保护设施，防止雷电击毁设备、击伤人员。防雷保护设施应符合有关规定的要求，并定期检查。雷电出现时，立即停止场内电器设备操作、焊接作业以及其他有危险性的施工作业。--40-- (4)雨季防冰雹措施。接到冰雹预报后，及时遮盖施工机械设备、电器设备等，以防被冰雹击打损坏。冰雹出现时，立即停止场内所有施工作业，组织人员迅速撤离现场，进入预置的庇护所。(4)冬季施工应急预案(1)适时调整施工安排，主动回避风险。根据当地气候规律安排施工，在工期计划安排中充分考虑气候影响的不利因素，留有因回避风险、采取应急措施而调整工期的余地。当预报近期有风雪降温等恶劣天气时，应进行调整，回避风险，根据险情预报合理安排生产计划。(2)冬季当气温急剧下降时对临时道路采取防滑处理；对混凝土工程及时覆盖并进行保温养护，防止混凝土受冻；机械勤换水换油并采取其它防冻措施。(3)冬春季防风减灾应对措施。设置设备、设施的防滑移、防倾覆锁定装置，接到大风预报时，及时加固薄弱部位。大风开始袭击时，立即停止高空、吊运、移梁等作业，必要时进行锁定、锚固，防止机械设备倾翻、滑移事故的发生；立即切断电源，防止电伤事故的发生。(4)秋冬季防大雾应对措施。大雾天气出现时要停止起重作业、高空作业等危险性较大的施工:封闭道路并设立相关警示牌，在车辆确实需要通过时，安全部门要安排人员现场指挥车辆缓慢行驶。--40-- 目录一、工程概况-1-（一）工程简介-1-（二）工程自然地理特征-1-1气象特征-1-2地质特征-2-3水文特征-2-4地震参数-2-（三）现场情况调查-2-（四）工程数量-2-二、总体施工顺序-3-三、施工方法和施工方案-3-（一）系梁施工-3-1系梁支架-4-3系梁模板、支撑-5-4钢筋加工与安装-6-5钢绞线加工与安装-7-6混凝土浇筑-7-7张拉、压浆-7-8现浇系梁施工工艺流程-9-9系梁施工控制-10-（二）拱脚及端横梁施工-10-1施工流程-10-2施工要点及技术措施-10-（三）下承式钢管混凝土系杆拱施工-11-1系杆拱施工流程-11-2钢管拱预拼场-11-3钢管拱制造及预拼装-11-4钢管拱拼装-16-5钢管拱安装-18-6拆除拱肋安装支架-22-（四）钢管拱内混凝土泵送压注-22-（五）吊杆施工-26-（六）桥面系安装施工-27-（七）钢管拱施工监控-27-（八）机具设备的配备-28-四、总体施工计划安排-29-1工程进度计划-29-2总体工期安排-29-3分项工程安排-29-4施工进度控制-30-四、主要保证措施-30-1质量目标-30-2质量保证体系-32-(1)现浇系梁质量保证措施-32-(2)下承式钢管混凝土提篮拱重点质量控制措施-32-3安全保证措施-35-4冬季和雨季保证措施-36-(1)冬季施工安排-36---40-- (2)雨季施工安排-37-(3)雨季施工应急预案-37-(4)冬季施工应急预案-38---40--