隧道施工方案 15页

***隧道施工方案一、编制依据及原则 1．1编制依据 1、《***隧道施工图》2、现行公路工程设计规范、施工规范、《公路工程质量检验评定标准》及交通部门发行的有关《安全操作技术规程》； 3、《实施性总体施工组织设计》有关涵洞的施工方案条款；4、施工现场实际地形及地质情况。 1．2编制原则 1、遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定，严格按照有关规定条款进行施工组织、运作，确保工程按照规定要求达标、即质量、安全、工期、文明施工、环境保护，工程成本等方面均达到预期目的； 2、强化内部管理、提高技能素质，科学管理，精心施工，合理安排，严格按照项目管理制度进行操作，实现工程成本与管理的最佳组合； 3、以保质量、保安全为指导思想，针对现场各部位的实际情况作相应的加强处理。二、工程概况三、隧道工程施工方案施工流程： 1.施工组织安排本标段设二个隧道施工队，施工前做好前期准备，通往弃土场的临时便道要修通修好，左、右线隧道分别由二个隧道施工队独立施工。隧道施工队包括掘进、衬砌、综合、保障专业四个工班。掘进工班负责隧道开挖、支护、出碴、运输；衬砌工班负责衬砌，包括模板台车作业、洞内防排水工程施工、附属工程施工、混凝土灌注；综合工班负责钢构件加工制作及场外材料的转运等工作；保障专业工班负责风、水、电、混凝土的供应及设备维修、保养。按三班制安排组织施工，在人员安排时每人每天按少于8个小时工作时间。隧道施工配备的主要机械设备有凿岩台车、空压机、凿岩机、侧卸装载机、自卸汽车、湿喷机、整体衬砌台车、砼拌合站、砼运输车、砼输送泵等。施工场地及队伍驻地的布置主要考虑离洞口较近，上、下工方便，避风、防洪、环保要求等因素。施工场地布置考虑了如下原则： ①适应地形，紧凑布置。 ②发电机组、配电房、电动压风机房尽量靠近洞口，进洞的风水管路及电线路尽可能短，以减少风、水阻力损失及电压降。 ③材料堆放便于汽车运输，尽可能减少运输干扰。常用料如砂石、水泥、木料等放在同一条运输线近旁，便于运料。 ④炸药、雷管库房远离驻地和隧道洞口，以策安全。2、总体施工方案以新奥法的基本原理为依据，加强地质超前预报和监控量测，以信息化施工手段指导施 工。施工时做到“管超前、严注浆、短进尺、少扰动、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”。 隧道采用新奥法施工；出碴采用侧卸式装载机装碴配合自卸汽车运输；防水板采用背吊式无钉铺设工艺，确保无顶眼，防止渗漏水；衬砌采用全断面衬砌钢模台车进行施工，衬砌砼采用自动计量拌和站供料，砼搅拌运送车运输，砼泵浇灌；施工通风采用独头压入式通风。 主要施工工序：施工测量→修筑洞外环向截水沟→洞口路堑开挖、边仰坡防护→洞口施工→超前支护→洞身打眼装药放炮→通风→出渣→初期支护→监控量测→施作防水层→二次衬砌浇注→水沟、电缆沟施作→洞内路面施工→隧道内装及机电安装。3、隧道施工方法、工艺与技术措施（1）地质超前预报为了预防施工中突然涌水问题，施工中进行超前地质预报。为了制订合理的施工处理方案，实行动态施工，确保施工安全，确定采用超前水平钻孔、TSP-203等物探方法进行综合预测预报。现场成立施工超前地质预报小组，由从事多年隧道施工和地质工作的专业技术人员组成，并聘请富有实践经验和地质资料判释能力的专家作指导。在设计提供的地质资料基础上，实地调查核实不同地层、岩性、岩层产状在隧道地表的出露及接触情况；地表岩溶发育位置，规模及其分布；地质构造在隧道地表的出露、分布、性质及产状变化等。调查岩性、岩层产状、岩体结构、岩体节理等实际状况及地质构造的变化特征，初步预测掌子面前方的断层、不同岩层接触面出现位置及前方围岩的稳定性等。根据地质复杂程度，全断面布设1～3个探孔，每个探孔长30～50m，探孔应超出隧道外轮廓1.5～3m。钻孔布置位置：超前探孔为1孔时，在中部沿隧道轴线施钻，采用76mm孔径钻机取芯。超前探孔为3孔时，在上部和左右两侧布置，上部孔采用76mm孔径钻机取芯，两侧孔采用38mm孔径钻机取芯。主要用于探测掌子面前方围岩情况和出水点位置，地下水水量和水压等。（2）洞口施工方法洞口施工包括洞口土石方开挖、洞口截排水系统的施工、洞口边仰坡的防护等项目的施工。 截水沟施工。隧道洞口开挖前，在洞口开挖边坡线5米以外施工截水沟，截水沟通向路基边沟，以防雨季山坡汇积水冲洗已开挖的坡面。 洞口土石方的施工。首先清除地表草木植被等影响施工的地面植物。第二步，按设计图纸的坡度进行施工测量，精确测设出边、仰坡开挖轮廓线。第三步，履带式挖掘机进入施工现场，并沿路修筑车辆通行的道路。第四步，进行开挖作业。对土质直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。岩石爆破开挖地段，采用密眼、少药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。第五步，清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹凸不平的地方。洞口边坡和仰坡的防护。洞口边坡和仰坡的防护严格按设计要求进行施作。 根据各洞口段地质条件的好坏，进洞时采取超前小导管、管棚等进行洞口段围岩的预支护，然后再开挖进洞。大管棚施工工艺：a、棚管制作大管棚采用φ89×6或φ109×6的无缝钢管，每节长度6m，以长15cm的丝扣连接，每根管的长度根绝设计要求，一般在30m左右，钢管上间隔25cm按梅花形钻8mm的小孔（出浆机）。棚管一般在专业加工制作，以便保证棚管的加工质量。b、施作导向套拱导向套拱是保证钻孔方向和角度的临时结构，可做成混凝土套拱或钢结构套拱，洞内施工做管棚一般采用钢结构导向套拱，套拱的纵向坡度与棚管的角度一致，为了保证钻孔的纵向坡度与棚管的角度一致，和为了保证钻孔精度，在套拱上预埋或安装大于引导孔直径的导向套管，套管的位置和角度应用测量仪器精确测量并安装。c、测量布孔 管碰设置范围一般在拱部120°～180°范围内，间距在30～40Cm之间，棚管打设仰角为1°～2°，本工程考虑施工排水，均为上坡，故可取打设仰度1°～1.5°，棚管孔挂口处可比开挖轮廓线高出5～10cm，作为管棚预留沉降量。d、钻棚管孔 钻孔采用地质钻机或潜孔钻机，重点是保证成孔精度，钻机开空时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。引导孔直径应比棚管外景大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。e、顶管作业  采用大孔引导和棚管钻进相结合的顶管工艺，即先钻大于棚管的引导孔，然后利用钻机的冲击力和推力（顶进棚管时钻机不便用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至空底。当钻孔成孔精度较高，往往能够也能将棚管推至孔低。d、管棚管补强（注浆） 为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣，再进行棚管补强。 补强的方法：一般地段在钢管内注入水泥浆，其水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0Mpa,注浆结束后M10水泥砂浆填充,形成钢管混凝土;坍方及围岩破碎且富水地段,在钢管内应放置ψ20钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比1：1）或水机、水玻璃浆液（双爷比为1.0：0.5，水玻璃浓度为30～35Be）。合格的注浆不但使钢管内充满填充物，达到补强效果，而且应使水泥浆在压力作用下沿出浆孔扩散到钢管周围及岩石缝隙中去，扩散半径不小于20cm，既补强了棚管，又固结了钢管周围的岩土，达到超前预加固的支护效果。 洞口浅埋段施工步序及技术措施：第一步：超前支护首先做好洞口的仰坡支护，按照设计图先架立2榀工18工字钢架，预埋1.0m长的Φ127孔口管（环向间距40cm）与工字钢架焊接牢固，孔口管一端抵紧岩壁，管棚采用长管棚水平钻机钻孔，然后分段安装Φ108的注浆钢管，进行压注纯水泥浆，然后再放入钢筋笼，钢管内压注M20水泥砂浆。第二步：环向开挖上断面在大管棚的支护下，按照工字钢架的间距60cm作每循环的开挖进尺，按照“先支后挖、短进尺、弱爆破”的原则，在洞口浅埋段开挖进尺严格控制在1.0以下。开挖后及时施工钢架，为下一循环做好支护准备。第三步：上半断面初期支护在工18工字钢钢架立好后，打设Φ22药包锁脚锚杆L＝2.0m长，稳固钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ22@＝100cm。利用上半断面核心土人工打设Φ25中空注浆锚杆3.5m长@＝70*80cm，根据岩壁的起伏挂设钢筋网，两台干喷机从边墙两侧向拱部及时C20喷射混凝土，随后压注早强水泥砂浆。待砂浆强度达到5MPa 以上时，紧贴岩壁上紧垫板和螺栓。完成整个上半断面的开挖支护。第四步：上半断面核心土开挖根据设计尺寸，完成上半断初期支护后，利用下台阶，采取松动爆破开挖上部核心土，减少对围岩的扰动。第五步：开挖下断面左侧壁为防止工字钢的拱脚悬空过多，对上部的稳定造成威胁，开挖时应一次进尺在1.2m即两榀拱架长度。爆破时应该采取弱爆破，预裂爆破，减少对上部的围岩扰动。其中上半断面为出渣和施工考虑，领先下断面5m。  第六步：下断面左侧壁初期支护 开挖后，清除钢架拱脚和仰拱脚的虚土，接长钢架，打设Φ22药包锁脚锚杆L＝2.0m长，稳固钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ22@＝100cm。利用土堆人工打设Φ25中空注浆锚杆3.5m长@＝60*80cm，根据岩壁的起伏挂设钢筋网，两台干喷机从边墙两侧向拱部及时C20喷射混凝土，随后压注早强水泥砂浆。待砂浆强度达到5MPa 以上时，紧贴岩壁上紧垫板和螺栓。完成下断面左侧壁的的开挖支护。第七步：开挖下断面右侧壁 为防止同时开挖，拱脚悬空，故侧壁开挖采用错台开挖，右侧壁开挖比左侧壁落后5～8m，其开挖的方法同左侧壁相同。第八步：下断面右侧壁初期支护第八步同第六步左侧壁初期支护方法相同。第九步：下半断面核心土开挖（含仰拱开挖）同样按照短进尺，弱爆破的施工原则；每次进尺2.4m，然后清除虚土，安装钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ25@＝100cm。现浇C20混凝土。及时使整个隧道闭合成圆，改善隧道的受力。同时利用工字钢作施工便桥，后面仰拱在桥下绑扎钢筋，施工仰拱和填充混凝土，按照仰拱先行的原则施工衬砌。第十步：拱墙二次衬砌按照洞口浅埋段的设计要求，尽快施工二次衬砌，在开挖了30～50m后，在施工完仰拱的地段，利用自制台架铺设纵、环向透水管和1.2mmEVA防水层，接长和绑扎二衬钢筋，施工衬砌矮边墙，全断面液压台车就位，一次性施工拱墙混凝土。完成整个隧道。（3）洞身施工方法Ⅴ级围岩段施工开挖在做好超前支护的基础上，采用留核心土环形开挖，每次开挖进尺控制在0.5m～1m以内。为减少对围岩的扰动，开挖采用人工配合风镐开挖，需要爆破的地段采用微震光面爆破进行施工，出碴上台阶采用人工出碴，小型翻斗车运输，其余均用装载机装渣、自卸汽车运输的方法施工。其具体步骤见下表所示: 弧形导坑预留核心土施工工艺流程其中防止坍塌的要点步骤：a.采用超前小导管注浆是防止工作面失稳和减少地面下沉的重要措施。 b.采用分步开挖，预留核心土，可防止工作面挤入。 c.严格控制每循环进尺长度。因为拱顶局部的坍方高度一般是进尺长度的0.5倍。 d.控制台阶的长度，充分利用地层纵向承载拱的作用。 e.短进尺、弱爆破，是减少地 层松弛的重要措施。 f.及时封闭支护结构，使其形成一个完整的受力体系，大大地提高结构的承载力，减少地表沉降。 g.采用拱脚设支托格栅钢架的锚杆，钢钎，防止其下沉。 h.仰拱喷混凝土和安装格栅钢架要紧跟。 i.考虑地层有局部变化的可能，采用以下预防，预加固措施。 j.以钢钎做短距离的超前试探，掌握地质变化情况以制定对策，洞内深孔注浆，局部地层旋喷桩加固，工作面用喷混凝土全面封闭，极为严重时，上导坑开挖，初期支护闭合成环措施。 k.加强监控量侧工作，及时进行信息反馈，正确指导施工生产。 l.建立标准施工卡片，严格施工工序，施工纪律，加强生产管理。Ⅳ级围岩段施工开挖采用采用上下断面台阶法施工，上下台阶之间的距离要满足机具正常作业。采用钻孔台车钻孔，进行光面爆破开挖。台阶法施工工序：第一步：沿区间隧道拱部打设超前注浆锚杆注浆加固地层。第二步：上阶开台挖支护：开挖上部土体(预留核心土)，并初喷5cm厚砼；架立格栅钢架并打设边墙锁脚锚杆；挂网喷砼。第三步：下台阶开挖支护：开挖下部土体，并初喷5cm厚砼；架立格栅钢架并打设边墙下部锚杆；挂网喷砼。第四步：施作仰拱：基面处理；铺设防水层及防水层保护层；绑扎钢筋；浇筑砼。第五步：施作拱墙衬砌：基面处理；铺设防水层；绑扎钢筋；浇筑砼。Ⅳ级围岩爆破开挖每循环设计进尺2m。此爆破设计是结合以往施工经验进行的预设计，施工过程中根据试爆效果，不断调整爆破设计参数，提高爆破效率。爆破开挖使用RJ-2型乳化炸药，爆破网络采用非电毫秒雷管起爆、孔内微差爆破。 周边眼间距采用50cm，抵抗线65cm，E/W取为0.8。上台阶采取三级复式楔形掏槽，掏槽眼钻孔相对循环进尺加深0.2m，连续装药；底板眼向外斜5度，孔深较进尺加深20cm。周边眼采用φ25mm药卷间隔装药结构，其它炮眼采用φ32mm药卷连续装药结构。装碴采用侧卸式装载机进行，自卸汽车运输洞内道路平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进行修整，洞内施工机具、材料摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行。（4）锚喷支护 a、施工工艺流程施工程序如下：清理掌子面危石、清洗岩面→初喷4cm厚砼并补平超挖→架立钢拱架→施工锚杆和钢筋网→再喷砼覆盖钢拱架及钢筋网→复喷砼到设计厚度。b、喷射砼施工 喷射混凝土采用湿喷法。 ①在喷射混凝土之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净，以便于砼与围岩进行很好的粘结。 ②拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4-0.5,喷射距离一般为0.6-1.2m，且垂直于岩面。初喷厚度4-6cm，复喷直接喷至设计厚度。 ③施喷时由下而上、分段进行。台阶法施工时，先喷拱脚、后喷拱顶，每段长度不大于4m。如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动。后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。 ④漏水地段先用堵排水处理，并根据实际情况调整混凝土配合比。 ⑤混凝土采用自动计量拌合站进行生产，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加水开始搅拌，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由砼输送车运至湿喷机，湿喷机在开始喷射砼之前，要开动机器，将高压风送入，然后加入一些水用来润滑管道，同时也可以用来冲洗。喷射混凝土的施工要求： a)支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。b)水泥宜采用早强水泥，等级不低于32.5级，使用前做强度复查试验。 c)细骨料与粗骨料的级配要符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。 D．细骨料中的含水量定期检查、测试。 d)喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。 e)喷射设备需连续均匀混料并喷射。混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。 f)空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。 g)喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。 I．喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取1m。 J．喷射混凝土料要确保密实填充格栅或钢架内的空隙及格栅、钢架与围岩之间的空隙。 h)喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。 L．喷射混凝土 作业时的气温不得低于5℃。 喷射混凝土安全技术和防尘措施 a)严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人。 b)喷射作业时，喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，此时应立即停机处理，切勿将大石块强行吹出。 c)用震动疏通的方法处理堵管石，喷射手和辅助操作人员要紧握喷管，以免送风时喷管甩动伤人，处理堵管时，料罐风压不能超过0.4Mp。 d)处理堵管和清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘转动的情况下将手伸入喷管和料罐。 e)喷射手应配戴防护罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套。 f)适当增加砂石的含水率，是减少搅拌、上料、喷射过程中产生粉尘的有效方法。砂的含水率宜控制在5%-7%，石子含水率宜控制在2%左右。 g)加强通风和水幕喷雾，对降尘有显著效果。 h)严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，风压不宜过大，水灰比要控制适当，避免干喷。a、锚杆施工锚杆采用简易钻孔台架钻孔。本合同段初期支护锚杆主要有φ22水泥药卷锚杆和φ25中空注浆锚杆，锚杆施工工艺为：a.在岩面上标出锚杆位置；b.钻孔；c.清除孔内粉尘；d.插入锚杆；e.安装止浆塞、垫板、螺母；f.连接注浆泵注浆。 组合锚杆注浆压力控制在0.5～1.0Mpa之间，达到压力时持续15分钟即可终止注浆。 锚杆施工要求： a)锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。 B．锚杆材料、类型、规格、质量以及性能要符合设计和规范要求。 C．锚杆孔位准确，孔位允许偏差为15mm，孔洞保持直线，孔深不得小于图纸设计锚杆长度，杆体露出面长度，不得大于喷层厚度。 b)钻孔方向与岩面垂直。 E．砂浆制作符合设计要求。 c)按规范规定进行锚杆抗拔力试验，对锚杆拉拔力达不到设计要求的，要分析原因，报监理工程师，并进行补打锚杆。（5）、格栅钢架、型钢支撑的施工 格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行。 加工场地表面用混凝土铺筑。加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘 出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置要牢固可靠。 加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。 拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于±30mm。 加工拱架所用的钢筋和型钢符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。 型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固。 格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。 每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。 钢架安装前在其安装位置设置定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架安装在围岩面已进行初喷3cm厚混凝土后进行。 钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为±5cm，钢架倾斜度不得大于2度。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。 钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于3cm。 格栅钢架、型钢支撑施工要点： a)支撑的加工需在专设的加工场地进行，不得随意弯曲、焊接。b)拱架加工完成后，要进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于10mm。 c)每榀拱架之间采用纵向联接筋进行连接，以加强支护的整体效果。 d)若拱架分上下台阶分次架立，则在上台阶拱架的拱脚处设置纵向槽钢托梁。并施工锁脚锚杆进行支撑，以防下台阶开挖时钢架拱脚下沉、变形。 e)钢架安装前在其安装位置施工定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架与围岩之间的间隙必须用喷射砼充填密实。间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。喷射砼时应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。（6）、超前小导管支护 超前小导管采用处径为50mm，壁厚5mm的热轧无缝钢管，导管长按设计要求加工，钢管前端加工成锥形，管壁四周钻压浆孔,孔径为8mm的孔眼，孔眼间距15cm，压浆孔按梅花型布置。其施工方法为： 小导管制作：管壁每隔15cm交错钻眼，眼孔孔径为8mm的孔眼。 钻孔及插管：注浆管采用风枪钻孔插打或风枪顶入两种方式进行，土质松软时采用风枪直接将钢管顶入；土质较硬时采用风枪钻孔插管。堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。 注浆：在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管，注浆压力由小到大。 流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆力或水压；注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。 施工要点： ①小导管施工前对掌子面喷射5cm厚的混凝土进行封闭，以防地下水冲走围岩缝隙中的粘结体而造成掌子面土方滑塌。 ②小导管采用外径50mm，壁厚5mm的无缝钢管制成，前端做成尖锥头，管壁交错布置孔径为8mm的孔眼，孔眼间距15cm。 ③纵向搭接长度不小于1.0m，纵向间距2.4m。 ④钻孔采用电动钻机钻孔。 ⑤小导管插入后，用塑胶泥（水玻璃拌525号水泥）封堵导管口部。 ⑥连接注浆管，调试好注浆设备，进行注浆。水泥浆水灰比为0.5：1，注浆压力0.5～1MPa，达到压力时持续15分钟即可终止注浆。 ⑦注浆后采用钻孔检查注浆效果，如未达到要求，则进行补注。（7）洞身防排水的施工洞身防水层采用EVA防水板＋400g/m2无纺土工布，防水板采用简易自制台车铺挂，台车长6m。防水板预先在洞外根据设计宽度，进行粘结拼装成大块防水板，粘结要牢固，粘接处要进行至少6次压实。 防水板在二衬前进行施工，铺挂采用无钉吊带铺挂，以保证防水板的整体完整。铺挂时，根据防水板背后的吊带位置，在初期支护上划线作标记。然后用电钻钻孔，安装膨胀木螺钉，在木螺钉上安装吊环。木螺钉的安装位置要考虑防水板的预留量。 铺挂防水板时由拱顶开始，向两侧拱脚进行，铺挂时，吊带与吊环之间连接紧密牢固，大块防水板之间采用自动行走式焊缝机进行焊接，焊缝严密，平整。  防水板施工要点： a．喷射砼表面需平整，凸凹不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除磨平，一面扎破防水层。 b．EVA防水卷材之间搭接宽度为10cm，采用自动行走式热合机进行双缝焊接，焊缝时需进行气密性检查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2分钟。焊缝强度不得低于母体强度。（8）、二次衬砌的施工衬砌作业采用12m长全断面钢模台车、混凝土输送泵和混凝土输送车等机械化施工模式。混凝土的生产采用拌合站集中拌制（拌合站全电脑控制，自动计量），混凝土的运输采用混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵。为便于衬砌台车准确就位和拆摸，在两侧边墙底部预先灌筑矮边墙，其顶面标高与水沟盖板底面齐平。 衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工能正常进行。衬砌台车采用I24号工字钢加工制作而成，拱架采用工字钢或轻型钢轨制作，模板采用10mm厚的整体钢模板并与拱架焊接牢固。衬砌台车模板长12m。立模时台车模板紧贴事先打好的矮边墙。拆模时，依靠台车的伸缩装置，收缩拱架，使模板脱离混凝土，然后行走台车，达到新的位置，灌筑下一段混凝土。 二次衬砌的施工时间。对于Ⅴ级围岩，二次衬砌与掌子面的滞后距离不大于20米，时间小于1个月，Ⅳ级围岩滞后距离不大于40米，时间小于2个月，Ⅱ、Ⅲ级围岩要求在围岩变形基本稳定后施作。根据围岩和支护量测的变化规律，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。二次衬砌施作时初期支护变形要满足下列条件：A、各测试项目所显示的位移速率明显减缓并已基本稳定。B、已产生的各项位移已达预计位移量的80%～90%。C、水平收敛（拱脚附近）速率小于0.15mm/d，或拱顶位移速率小于0.1mm/d。D.初期支护表面无再发展的明显裂缝。当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。二次衬砌施作前，应做好防排水的施工，当防排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施工。 钢模台车由台车、拱架、模板及动力系统四大部分组成。通过动力装置立、拆模板，台车由电动机驱动，在轨道上行走，一次可完成隧道全断面衬砌12m。台车设计预留直径1.5m通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果 。立模：①根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。台车运行轨道中心与隧道中心线 一致，其误差不得大于3cm。在立模时，应考虑随着围岩的变化，衬砌台车的半径要适当的变化，以确保二衬的厚度和隧道的净空尺寸。 ①将钢模台车运行到待浇混凝土地段，紧贴矮边墙调整就位。 ②钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。 ③调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。然后安装并固定基脚模板。 ④检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模。 ⑤安装并固定堵头板和接缝模板。 ⑥安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。灌筑混凝土：①混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工，混凝土浇筑方法在施工前报监理工程师批准。 ②混凝土对称分层连续进行。 ③采用插入式震动棒进行震捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用下一层窗口进行施工。 ④混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。 ⑤在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形。 ⑥在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后将最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。 ⑦泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。 ⑧混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。停机时间内要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。 ⑨当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶 所有空间。 ①整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌内不允许存在水平或倾斜的施工缝。 ②有仰拱地段先施工仰拱，并在抑拱施工完毕后立即施工边墙和拱圈，以尽早形成封闭的衬砌断面。 ③衬砌浇筑10-20h后立即进行养护，养护一般持续7-14d。（9）洞内路面隧道路面施工应遵循JTG F30-2003《公路水泥混凝土路面施工技术规范》。 混凝土层采用一次浇筑到设计厚度。混凝土采用集中拌和站搅拌，汽车运输，三轴式摊铺机摊铺振捣，人工收面精平，专用拉毛设备拉毛。洞内路面分两幅浇筑，两幅路面之间设纵缝，纵缝内设螺纹钢筋作拉杆。 混凝土浇筑24h后，要及时洒水养护。混凝土达到设计强度的25%～30%时，采用切缝机进行切缝。然后压注填缝料。当砼表面泌水20～30min后及时进行拉槽，并在水泥硬结前做好。拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。 施工注意事项： 路面混凝土严格按设计配料施工，大小碎石分开堆放。混凝土浇筑24h后，要及时洒水养护。混凝土达到设计强度的25%-30%时，采用切缝机进行切缝。然后压注填缝料。横向缝的传力杆长度的一半固定于混凝土中，另一半涂沥青，能够滑动。传力杆要与缝壁垂直，且与中线平行，并要与支承体一起安设。路面拉毛压槽采用专用工具，并在水泥硬结前做好。拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。（10）隧道内边沟、电缆沟施工水沟、电缆槽施工在路面施工前进行施工，采用人工立模、绑扎钢筋、人工浇筑混凝土的方法；电缆沟盖板采用集中预制的方法。