黄陵项目部隧道施工方案.doc 74页

目录一、编制依据···········································2二、工程概况···········································2三、工期安排···········································3四、施工方案···········································31、洞门工程·········································32、洞口管棚施工···································43、隧道施工附助设施································74、洞身主要工序的施工方案···························85、洞身掘进·········································106、围岩监控测量·····································3074/74 7、预防突水技术措施································338、结构防水········································359、仰拱施工·······································3710、二次衬砌施工···································3811、洞内路面······································4012、隧道供配电系统设备安装及防火涂料施工············5413、交安设施施工····································64五、质量保证措施·······································68六、质量保证措施·······································70七、工期保证措施·······································7174/74 一、编制依据1、本工程的《招标文件》2、《327国道至包茂高速黄陵出口连接线改建工程施工图》3、施工现场实地踏勘所得资料；4、我单位同类工程施工经验及现有施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。5、国家和建设部等颁发的有关施工技术、环保、安全质量验收规范、标准、法规文件。二、工程概况1、327国道至包茂高速黄陵出口连接线改造工程，路线起点K0+000接包茂高速黄陵出口收费站，延旧路北侧新建桥梁隧道，与旧路按分离路基双侧单行，至鼎湖路交叉处与旧路合并按整体路基加宽旧路。终点K1+615接在轩辕大道。路线全长1.615Km。该项目是黄陵县与包茂高速连接的主要道路。项目建成后将提高县城车辆上下高速的包茂高速通行能力。2、本标段为二标段，属桥隧标，起止桩号为K0+138.48～K0+707.02，全长569.56m。其中桥梁2座/152.08m，隧道1座/349m,路基68.48m。隧道工程施工概况本工程共设隧道1座，如下表2-4-1所示。74/74 隧道名称起止桩号洞门形式长度（m）围岩虎尾隧道K0+228+K0+577端墙式端墙式349四级、五级3、虎尾隧道：隧道长349m，隧道平面为进口段位于700m圆曲线内，洞身及隧道出入口为直线，建筑界限采用单洞净宽10.0m，建筑界限高度5.0m，内轮廓净高6.93m，最大埋深40m，进口位于包茂高速黄陵出口侧，出口位于黄陵县城侧，隧道走向为西南—东北走向，距离原隧道直线距离25m，洞内及出口为直线隧道，隧道纵坡采用单向-2.253%的下坡。三、工期安排计划2016年8月1日,8月20日完成进口边仰坡、管棚施工，8月21日开始掘进，9月10开始施工仰拱，9月30二衬开始施工，12月1日掘进完毕（贯通），12月30日二衬施工完毕，2017年1月20日明洞施工完毕。四、施工方案1、洞门工程虎尾隧道起讫里程K0+228~K+577，端墙式洞门。计划单端掘进，从隧道进口（西安侧）开始掘进。隧道利用原便道可直接到达隧道口。隧道右侧与原来公路之间采用2m高围挡隔离，洞口采用管棚施工，中心留核心土尤为重要，施工时需加强管理，周围做好排水沟。按照施工顺序在开挖过程自上而下分层开挖。施工机械以挖掘机为主，遇地层坚硬石质人工打眼松动爆破，运输采用自卸车。74/74 洞口开挖后的边仰坡面按设计整修平整，及时施工砂浆锚杆并挂网喷护，以防风化、雨水渗透而坍塌或滑坡。同时做好排水设施。洞口段明洞采用明挖法施工：明洞入口长8m，出口长5m，采用明挖二衬台车施工，隧道掘进后以早施工明洞，防止边仰坡失稳滑坡。明洞采用浆砌片石及素混凝土进行拱背回填。拱顶回填土石必须对称分层夯实，层厚不大于0.3m。洞口施工程序框图主便道修至洞口截水沟的开挖和修筑施工场地的平整修建洞口临时生产设施洞口土方分层开挖边坡临时防护边坡修整洞口排水沟的修筑洞门施工护面墙施工洞门装饰挖至路基设计高度2、洞口管棚施工（1）套拱施工74/74 边仰坡施工完成后，等砂浆锚杆、喷射砼强度达到一定值后进行套拱施工。套拱采用C25厚60cm的砼浇筑，套拱长度2m。内设I18工字钢，间距75cm，工字钢采用Φ25纵向钢筋连接。施工放样：用全站仪放出隧道门轮廓线，水准仪测量出搞成，用木桩标识。立钢拱架、纵向连接、导向管。首先测设定位钢架基座位置，然后分段进行安装，连接螺栓必须拧紧，为保证钢架稳定，套拱钢拱架一次性安装完成，用纵向钢筋连接。导向管安装：导向管采用Φ159*4mm热轧无缝钢管，导向管外插脚5°，外侧与钢拱架搭接可靠，里侧放样采用钢筋加固，导向管共设置31根，每根2M。砼浇筑：导向管安装完成后开始安装内外模板，砼采用砼罐车运送到工地，人工浇筑，拱圈需分层浇筑，插入式振捣。洒水养护。（2）管棚施工管棚施工采用Φ108热轧无缝钢管，壁厚5mm，管节长4~6m，采用丝口相接，接头相互错开，管口段2.5m范围内不开孔，其余部分按照15cm间距交错设注浆管，孔径12mm,超前注浆采用1:1水泥浆，注浆孔口压力初压0.5~1MPa,终压1.5~2.5MPa。施工时应遵循“管超前、严压浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的原则。本项目进洞端采用20m长Φ108管棚，环向间距40cm，在套拱预埋导向管内开孔，孔径不小于Φ12mm74/74 ,深度达到设计深度后进行高压风枪清孔，然后插入Φ108钢管，预留好压浆孔，等所有管棚施工完成后，进行注浆，注浆时严格控制水泥浆配比与压力值。套拱管棚施工大样图施工导向拱钻孔机具就位钻孔清孔安装钢花管安装注浆阀压注水泥浆安装止浆塞开挖钻孔机具准备钢花管制备浆液制备制备试件压注水泥砂浆试件试压合格74/74 管棚施工工艺框图3、隧道施工附助设施隧道右侧场地搭设空压机、发电机房，空压机根据洞内供风量的大小安装2台4L-20/10型电动空压机，向洞内提供高压风，空压机根据需风量分别启用，由阀门控制使用，选用Φ120mm风管。备用200kw发电机一个。洞口右侧设置一个值班室，一台TZ-80型轴流式风机，风机向洞内压入新鲜空气，通风管采用直径Φ800mm的PVC软质风带管，以确保张掌子面上具有足够的风量和风压。施工用电直接从配电房内接出，洞内照明220V，作业地段36V，成洞地段固定的电线路，使用绝缘良好的胶皮先架设，施工地段的临时电路易采用橡胶套电缆。照明和动力线路在同侧安装，分层架设，电线悬挂高度距人行地面大于2.5m，施工照明采用点灯照明，保证照明光线充足均匀。隧道掌子面采用高压钠灯照明。由于隧道为-2.25%坡度，掌子面积水较多，采用移动泵抽水，直接抽出隧道口沉淀池，经沉淀后排放至河道。隧道压入式通风布置图74/74 4、洞身主要工序的施工方案（1）根据围岩级别及初期支付方式，洞身施工可划为五段：K0+236~K0+256、K0+520~K0+552段为V级加强段，K0+256~K0+290、K0+552~K0+572段为V级深埋段，K0+290~K0+520段为IV级，1）V级加强段超前支护：拱部采用Φ50*4超前小导管，小导管长5m，管口段80cm内不打孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm，并注水泥浆液，水泥浆水灰比1:1，注浆压力0.5~1mpa。环向间距0.35m。每环43根。开挖：采用留核心土开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。支护：挂Φ8的钢筋网片，网片格15*15cm。再立I20a拱架，工钢加工时事先考虑15cm预留变形量，工钢间距50cm，施工Φ22砂浆锚杆，单根长4m，间距100*50cm，纵向间距50cm，每环23根。然后喷射26cm厚C25早强混凝土。遵循“强支护、勤量测”的原则。74/74 仰拱、二次衬砌：采用C25钢筋砼衬砌，衬砌厚度55cm。遵循“早封闭”的原则。仰拱回填：采用C15片石砼回填。2）V级深埋段超前支护：拱部采用Φ50*4超前小导管，小导管长5m，环向间距0.35m，每环33根。开挖：采用留核心土开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。初期支护：挂Φ8的钢筋网片，网片格15*15cm。再立I20a拱架，工钢加工时事先考虑12cm预留变形量，工钢间距60cm，采用Φ22砂浆锚杆，单根长3.5m，间距100*60cm，纵向间距60cm，每环23根。然后喷射26cmC25早强混凝土。仰拱、二次衬砌：采用C25钢筋砼衬砌，衬砌厚度45cm。仰拱回填：采用C15片石砼回填。3）IV级段超前支护：拱部采用Φ22超前砂浆锚杆，单根长4.3m，环向间距0.4m，每环30根。开挖：采用段台阶开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。初期支护：挂Φ8的钢筋网片，网片格20*20cm。再立I16拱架，工钢加工时事先考虑10cm预留变形量，工钢间距100cm，采用Φ74/74 22砂浆锚杆，单根长3.0m，间距100*100cm，每环23根。然后喷射22cmC25早强混凝土。仰拱、二次衬砌：采用C25砼衬砌，衬砌厚度40cm。仰拱回填：采用C15片石砼回填。隧道二衬采用全断面一次整体衬砌，砼采用强制式搅拌机搅拌，模板衬砌台车，泵送砼浇筑。5、洞身掘进施工中，坚持“岩变我变，因地制宜”的原则，采取合理的施工方案，确保施工进度及安全施工。采用简易凿岩台架风枪钻爆作业。开挖后必须及时支护，避免围岩长时间暴露。该隧道采用单口掘进，西安侧进洞，IV级围岩段开挖采用台阶法施工，V级围岩段开挖采用留核心土法施工。1）IV级围岩开挖IV级围岩采用台阶法施工，台阶法开挖即将设计断面分两次开挖，其中上台阶超前一定距离后，上下台阶同时并进。施工中合理调整工序，组成“开挖、装渣、运输、支护”的流水作业，以提高施工进度。施工要点：根据围岩条件，合理确定台阶长度，当顶部围岩破碎，施工支护须紧跟时，可适当延长台阶长度，减少施工干扰，以确保开挖、支护质量及施工安全。台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，其中上台阶高度暂定为4.5m，并在开挖掘进过程中根据实际情况进行调整。74/74 上台阶施工钢架时，应采用扩大拱脚或施做锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形。下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。当岩体不稳定时，应采取缩短进尺，必要时上下台阶可分左、右两部错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。下台阶开挖时，在两侧变墙部位留设台阶，人工配合机械挖除，减少对拱部支护结构的扰动，以确保安全。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。上台阶开挖超前一个循环后，上下台阶可同时开挖。台阶法施工工序、施工流程见下图随着洞身的掘进，逃生管道务必及时跟进，距离开挖面2m左右，延伸至二次衬砌不少于3m。台阶法施工工艺74/74 台阶法施工流程74/74 超前地质预报拱部超前支护上台阶钻眼装药爆破通风初期支护监控量测断面检查、爆破效果分析按规定处理并反馈信息爆破设计初喷后出碴装碴运输上、下台阶测量放线下一循环施工下台阶钻眼2）V级围岩开挖74/74 V级围岩采用留核心土法施工；先施工超前小导管支护，在开挖拱部环形，及时施工型钢、挂钢筋网片、安装锚杆、喷射C25早强砼，在开挖上导核心土；上导施工完成后开始施工下导，下导施工工序依次是：中间土开挖，左脚土开挖，左脚支护，右脚开挖，右脚支护，最后开挖仰拱，浇筑仰拱砼。施工工艺及施工流程见下图开挖时，为减轻对周边围岩的扰动，尽可能采用风镐或机械法开挖，确需爆破时，应控制好装药量，采用弱震动爆破法开挖。各部位开挖后，及时按设计要求完成初期支护结构，使各部位能及时封闭，提高其受力性能。开挖时，下台阶前后错开不少于20m的距离，当开挖形成整体断面后，要及时完成仰拱施工，并根据围岩量测结果尽早施作二次衬砌结构。施工要点：①各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺，减小应力集中。②各部的底部高程应与钢架接头处一致。③每一步的开挖高度应根据地质情况确定。④开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。⑤下台阶左、右两侧施工时，纵向间距应拉开不小于15m的距离。预留核心土施工74/74 留核心土施工流程74/74 超前地质预报测量放样超前支护上台阶Ⅰ部开挖上台阶Ⅲ部开挖上台阶Ⅱ部开挖上台阶初期支护开挖IV核心土及中槽下台阶Ⅴ左侧开挖及支护下台阶Ⅴ右侧开挖及支护仰拱开挖及支护仰拱回填施作防水及二衬下一循环3）爆破74/74 Ⅳ级围岩段采用上下正台阶法钻爆及机械配合施工。V级围岩采用环形留核心土法施工。根据围岩情况，台阶长度满足机具正常作业要求，台阶法和环形预留核心土法采用风动凿岩机钻孔。每次开挖进尺根据围岩情况而定。开挖主要采用爆破掘进作业，严格控制超欠挖，尽量减小扰动围岩。在施工中根据爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。爆破机理：向炮眼中一定位置注入一定量的水，炮口用专业设备加工成的炮泥填塞。由于炮眼中有水，在水中传播的冲击波对水不可压缩，爆炸能量无损失地经过水传递到炮眼周边围岩中，这种无能量损失的应力波十分有利于岩体破碎，此外，还会产生“水楔”效应，更有利于岩体破碎，同时水又会大大降低粉尘对环境的污染。装药结构及封堵：周边眼采用孔径不偶合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，确保周边眼炸药起爆后衍生的切线方向的拉应力大于两个炮眼连线方向上围岩的抗拉强度，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。掏槽眼及辅助眼内采用孔底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。爆破要求：结合设计文件及施工规范的要求，爆破效果需满足：炮眼利用率大于90％；爆破后围岩面应圆顺平整，无欠挖，平均线性超挖面不超过20cm，且围岩面上无粉碎岩石和明显裂隙，以减少对围岩的施工扰动。74/74 ①周边眼间距E、最小抵抗线W周边眼间距E是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素，借助于经验公式E＝Ki×d，一般情况下E=(8～12)d（d为炮眼直径）；根据经验抵抗线W＝（1.0～1.5）E。初步设计炮眼间距E=500mm，炮眼直径d=35mm，最小抵抗线W=65mm，满足对E、W值的要求，施工过程根据爆破效果和具体岩层适当调整。②周边眼每米装药长度L、装药集中度qL=2m2.8[δ]c/(V0×ρ0)1.4—L1.4满足条件：每米装药长度L的精度达到0.005m；m:不耦合系数,m＝D/d＝35/25＝1.4；ρ0:炸药密度，采用2＃岩石炸药，ρ0＝0.95g/cm3；[δ]c:岩石抗压强度，弱风化砂岩，[δ]c＝140MPa=1400kg/cm3；V0:标准状态下，每克炸药生成气体的体积，查表取8000cm3/g；q＝（πd2/4）ρ0•L＝π×3.22/4×0.95×0.0261＝0.2kg/m；符合2＃岩石炸药对装药集中度q值的经验值范围。③炮眼数量N的确定炮眼数量计算根据下列公式计算：N=S0/E+CSS0：开挖面周长（m）；E：周边眼间距（m）；74/74 C：掏槽眼和扩大眼系数，中硬岩取1.5（m）；S：开挖隧道断面积（m2）；④每循环装药量QQ=q•Vq：单位岩石炸药用量，根据经验0.9～1.2kg/m3。V：单循环爆破岩石体积（m3）。按此公式计算，Q=289.2kg。各炮眼药量分配:围绕光面爆破关键技术，遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼中炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷，各炮眼装药量详见钻爆设计图。炮眼堵塞:堵塞作用是使炸药在受约束条件下能充分爆炸，以提高能量利用率，堵塞长度因炮眼不同而不同。最小堵塞长度不小于20cm。采用炮泥机现场加工炮泥，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。爆破器材:炸药采用2＃岩石销铵炸药，周边眼采用Ø25mm小药卷，其它采用20cm长，直径Ø32mm标准药卷，每卷0.15kg炸药;雷管采用火非电毫秒雷管，共10种段别。周边眼采用导爆索不耦合装药。74/74 装药连线网路:装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时应注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；网路连接好后，要有专人负责检查。炮眼布置原则:①掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。②周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求。③辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下的石碴块度适合装碴的需要。④周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼应s加深10-20cm。⑤炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。控制要点:①采用预爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。②隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。③钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°74/74 以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。④装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。⑤起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。⑥开挖过程中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。⑦控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。本隧道设计Ⅳ、Ⅴ类围岩，根据我单位以往类同隧道施工经验及施工图纸设计，Ⅳ围岩按照12cm的预留沉降量控制，Ⅴ类围岩按照15cm的预留沉降量控制。爆破后应及时施作挂网初喷砼，封闭围岩外露面。网初喷砼并安设钢拱架紧接着将砼喷至设计的初支厚度，钢架地脚需浇筑砼或打锁脚锚杆，使隧道的沉降量在预留沉降量内。钢拱架与围岩之间的间隙应及时用契形块顶紧。IV级、V级围岩爆破图见下图74/74 74/74 74/74 4）出渣爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，然后利用简易台车或爆出来的碴堆，进行锚喷封闭，然后进行出碴作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出碴运输采用机械化无轨运输方案，采用WA-380装载机装碴，20TVOLVO和15T铁马自卸汽车运输。施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。施工注意事项：①装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。②车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施工环境。③车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m。④车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。⑤卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。5）支护施工隧道围岩较差施工时先采用超前小导管或砂浆锚杆对隧道进行预加固后再开挖，初期支护作为隧道永久承载结构的一部分，应严格按照设计要求施工，隧道支护结构主要结构为系统锚杆、钢筋网、型钢拱架、喷射砼。隧道支护施工工艺流程见隧道支护施工工艺流程图。74/74 隧道支护施工工艺流程图超前小导管：超前小导管与钢拱架配合使用，小导管采用外径50mm，壁厚4mm的无缝钢管，不同围岩小导管长度不同，根据图纸设计要求进行长度切割，管口80cm范围内不打孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm，施工前先按设计标记出锚杆位置，外插脚15°74/74 ，用螺旋钻机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3-5mm，用风枪直接将小导管打入，打入长度不小于设计值，并用高压风枪将管内砂石吹出，小导管安装后用塑料泥封堵孔口及周围裂隙。一般情况下压注水泥浆，水泥浆水灰比1:1，注浆压力0.5-1MPa，注浆前进行水压试验，检查机械设备是否正常，管线连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备小率，采用群管注浆（每次3~5根）。注浆由上向下进行，浆液采用砂浆搅拌机拌制，注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。超前小导管施工工艺详见下图超前小导管施工工砂浆锚杆：先按设计布孔，然后采用风动钻岩机钻孔，成孔后，将Φ22锚杆伙同Φ74/74 4mm的塑料管一起送入孔底。然后将注浆管固定在孔口位置，并将锚杆孔口堵塞，再确认排气畅通后开始压浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。超前锚杆：超前锚杆为Φ22的砂浆锚杆，长度4.3m，布置在拱部范围内，环向间距40cm，配合钢架使用，超前锚杆采用风枪钻孔，钻孔完成后用高压风枪清孔，然后插入锚杆，排气法注浆，浆液固结后安设垫板螺母。超前锚杆施工工艺钢拱架：洞口套拱钢拱架采用I18普通工字钢组成，IV、V级围岩钢拱架采用I20a普通工字钢组成，段与段间采用螺栓连接，纵向插入连接钢筋。钢拱架严格按照设计要求在洞外加工场分单位加工，汽车或铲车运至洞内分段拼装。拱架安装之前先初喷一层砼，拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度，钢架的任何部位偏离铅锤面不应大于±74/74 5cm。钢架与系统锚杆焊接成整体，钢架之间采用Φ22纵向拉杆焊接在一起，拉杆环向间距1m，钢架之间螺栓连接，各部分钢架安装后再复喷砼至设计厚度，隧道开挖形成全断面后，及时将钢拱架连接成环形封闭结构。钢拱架施工工艺流程图钢筋网：钢筋直径为8mm，V级围岩间距15*15cm，IV级围岩间距20*20cm，全断面布设。钢筋网事先加工制作成2*2m的网片，汽车运至工作面焊接安装。钢筋网加工制作安装时应先除锈、去油污，以确保钢筋质量符合要求，钢筋网铺设时，应紧贴砼初喷面，节点与锚杆接头焊接牢固，施工时应注意钢筋网砼保护层厚度不小于2cm，完成后及时喷射砼封闭。74/74 喷射砼：喷身混凝土均采用湿喷法喷射。砼采用C25早强砼。喷射砼前先在受喷面上埋设喷射厚度控制标志钉，每1~2m设一根。砼在拌合站集中搅拌，砼运输车运送到作业面，用湿喷机进行喷射作业。湿喷砼施工工艺流程图湿喷式砼喷射机水泥100kg砂247kg石子153kg水40kg混凝土拌合风压控制在0.45~0.7MPaTX-1型液体速凝剂水泥用量的4%74/74 喷射砼时施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖或分部开挖完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表面掉落。复喷砼在锚杆、挂网和钢拱架安装之后进行，尽快形成联合支护体系，以仰制围岩变形。钢架间用砼喷平，保护层不得小于4cm。喷射时采用机械手分段、分片自下向上顺序进行，喷头垂直岩面，相距0.8~1m，运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。每段长度不超过6m，一次喷射控制在5cm左右，后一层喷射在前一层砼终凝结束后进行，新喷射的砼按规定喷塑养护，连续养护期不得少于14天。6、围岩监控测量由专业测量班负责隧道施工控制测量。开工前，采用全站仪对线路控制桩复测，并在洞口地段加密控制桩，随后复测加密水准点，为了确保隧道精密贯通，采用精密导线网取代传统的三角网作为洞内外的平面控制，沿着导线点采用光测距三角高程方法控制隧道高程。洞内测量及施工断面测量，洞内控制点的引测，主要为中线测量、断面测量，洞内控制点的布设采用沿口连线，以减少测距误差对横向贯通的影响，增加导线闭合环的个数，以减少环中导线点的个数，增加检核条件，为了减少测角误差对横向贯通精度的影响，要尽量减少导线转折点的数量。为了提高测量精度，维护边角等圈观测的原则，使平差计算简单化，布网时相邻导线边的长度不宜相差悬殊。74/74 围岩监控量测：现场监控量测是判断围岩稳定状态的依据，是指导施工顺序，进行施工管理，提供设计信息的重要手段，是判断初期支护是否稳定的依据。量测项目：洞内外观察、净空水平收敛量测、拱顶下沉量测以及隧道浅埋段地表下沉量测四个必测项目。施工中根据具体情况增加其它量测项目，以满足施工需要。监控量测方法：隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件。拱顶下沉用精密水准仪悬挂钢卷尺进行量测，水平收敛用ZW-3型围岩收敛仪量测，锚杆抗拨试验用锚杆抗拨计，洞口浅埋段地表沉降观测采用精密水准仪，洞内外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具量测。测点布置及量测频率：洞内拱顶下沉与水平收敛量测点布置在同一断面内，断面间距：II类衬砌地段平均为5m。量测频率依据开挖后的时间、测点距开挖面的距离以及设计要求进行。数据整理：在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相印证，以确认量测结果的可靠性：对位移等物理量随时间变化的时态曲线进行回归处理，监视时态曲线的变化规律，利用电子计算机进行数据处理，分析围岩变形的空间分布规律，了解围岩的稳定性特征。74/74 信息反馈：用经验对量测情况进行信息反馈。通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态，施工方法和支护措施的安全情况进行评判，将评判结果反馈到设计和施工中，确定二次衬砌和仰拱施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。74/74 量测项目及要求表项目名称方法及工具布置测试时间1~15天16~30天30~90天90天以上地质及支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述，地质罗盘等全长度开挖后初期支护后进行每次爆破后及初期支护后周边外移各种类型收敛计或侧杆每10~42m一个断面，每个断面2~3个测点1~1次/天1~2次/天1~2次/周1~3次/月拱顶下沉水平仪、水准仪、水准尺或侧杆每10~42m一个断面，每个断面2~10个测点1~2次/天1~2次/天1~2次/周1~3次/月地质超前预报地震法超前预报仪或超前钻孔间隔100~142m一个断面地表下沉精密水准仪洞室中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围内布设测点1~2次/天监测的保证措施：成立监测管理小组，实行监测质量专人责任制，充分调查施工现场的地址情况，并确定合理的警戒值，汇编成资料，施工中发现被测对象接近或超过警戒监测值时，应立即报告，并提出应急补救措施。观测前，对所有仪器设备必须按有关规定进行检验和校核，确保仪器的稳定可靠和观测的精度。观测中，采取增加测回数办法，保证初始值的准确性。建立监测复核制度，确保监测数据的真实可靠。监测成果反馈制度，对大量的监测信息使用计算机绘图和分析，及时将监测信息及监测成果反馈监理、设计和施工现场，以指导施工。7、预防突水技术措施74/74 加强地质预报。利用液压钻孔台车超前钻挖和现场工程地质预报综合分析判断相结合，超前探明前方地质与水文情况。每次探水段长35m，开挖30m，保留5m开始下一次探水。探水孔孔径（终孔）为55mm，钻孔外偏角为5°，并对探水孔出水点位置、水量、水压等做详细记录。具体布置如下图所示：开挖中的预防：爆破开挖中，在周边与中间夹钻数个超深度的检查孔，未见异常才进行爆破作业，并严格控制爆破规模。74/74 8、结构防水道防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠、排水畅通、经济合理的目的。防水层施工：铺设防水层的初期支护表面不得有明流水，否则应对喷射砼背后进行注浆堵漏处理或凿槽埋管引排，待基面上无明流水后才能进行下道工序。用土工布与塑料防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与砼表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石也应敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射砼表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙可达80～100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防砼衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处将预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。74/74 排水盲沟：为及时将围岩少量渗水排出洞外，按设计要求，在二衬拱墙防水层后面设置环向和纵向透水盲管，组成完整的排水系统，盲沟采用射钉或铁丝圈牢固固定在基面上。环向盲沟IV级围岩按6m一道设置，V级围岩按4m一道设置，采用Φ100mmPE管，对集中排水点进行重点引排，在隧道侧沟泄水管处将排水管直接拉入侧沟。岩隧道两侧墙角纵向设置Φ100mmPE管，并分段根据泄水孔间距10m拉入隧道侧沟内，引排防水层背后的积水。施工缝防水：墙体纵向施工缝不宜留在剪力或弯矩最大或底板与边墙的交接处，应留出高出底板顶面不小于300mm的墙体上，墙体若有预留孔时，施工缝与孔洞边缘不宜小于300mm。环向施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相接。施工缝防水处理：隧道洞内的环向施工缝采用中埋式橡胶止水带，止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与施工缝的中心线重合，先施工一侧砼时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。止水带接缝为一处，并连接牢固，不得设在结构转角处，一般设在距铺地面不小于300mm的变墙上。安装时采用钢筋卡固定止水带，为使钢筋卡固定，在二次衬砌浇筑时设置定位钢筋，定位钢筋沿隧道环向每隔0.5m设一道。变形缝：在隧道明暗分界、土石交界等部位设置变形缝，变形缝宽度为20cm左右，变形缝设中埋式止水带，防水嵌缝材料组合的防水。变形缝部位砼应振捣密实，振动时振动棒不得触及止水带，应保证变形缝部位砼振捣密实。74/74 变形缝嵌缝前，应对变形缝内表面用铁丝刷进行清理，然后用高压水进行冲洗，待缝内砼表面完全干燥后用专用注胶枪进行注胶，注胶时中间不得间距。缝内两侧应平整、清洁、无渗水，缝底应设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料，嵌缝材料应充填密实。9、仰拱施工隧道施工时，采取仰拱先行的施工程序施工。仰拱分段施工，分段长度为9～18m。为减少仰拱施工和其它工序相互干扰，并保护仰拱砼，采用仰拱施工平台进行施工（详见移动式仰拱施工平台图）。为提高仰拱早期强度，利于施工运输和洞身衬砌施工，仰拱砼要控制好配合比，尽量采用干硬性砼浇注。仰拱施工和隧道底部填充施工按如下方法进行：仰拱施工前首先必须复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，并将底部的虚碴及松动岩土清理干净；底部不得有积水。仰拱与两侧边墙基础一起衬砌施工。仰拱衬砌时设仰拱大样板，并由仰拱中央向两侧对称进行。仰拱砼浇注，采用插入式振捣器，加强振捣，保证砼施工质量。仰拱拱脚处按设计要求做成径向辐射面，以便与边墙接茬处受力良好。隧道仰拱上填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。铺底表层要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整，经凿毛清洗，同时仰拱施工缝设置橡胶止水条。施工缝止水条设置要求平顺，粘接牢固，在施工过程中，保证止水条不移位。74/74 移动式仰拱施工平台10、二次衬砌施工为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定，在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时再进行隧道二次衬砌。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作面间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将两工作面间拉开一定距离大于40m，且采用衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状。混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和。砼搅拌运输车运输，运输过程中，要保证砼不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。二次衬砌每循环灌注9米，根据施工需要进行调整。砼分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，要严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。74/74 为保证混凝土具有良好的密实性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗指标，在开工前，严格进行砼配合比的选配，确定最优配合比方案。砼应两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m。砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。封顶由封顶口倒退逐一泵送砼，以确保拱顶砼回填密实。砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。砼灌注完成后，按规范进行养生。模板台车立模定位过程如下：①台车脱离模板，后退至上一循环脱模。②衬砌台车带模板移至下一衬砌循环处。③清理模板并涂脱模剂。测量放线，就位调整。④拧紧转角处的对接板螺栓，挂上台车两侧的侧向千斤顶，基脚贴模并支撑牢固。⑤安装堵头板，砼输送系统就位。当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的砼回填，要求衬砌背密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置正确。拱墙背后的排水设施等同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计要求预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，砼脱模强度必须达到5Mpa，拆模后按规范要求进行养护。74/74 隧道衬砌施工工艺框图测量、填平、铺设防水板养护清扫模板、上脱模剂养护拆模台车就位台车调整、立模监理检查签证浇注混凝土大避车洞立模输送泵就位装堵头板养护输送泵台车与模板脱离11、洞内路面（1）路面砼施工74/74 隧道内路面采用复合式路面，路面结构形式：5cm中粒石改性沥青砼（AC-16)+7cm中粒石沥青砼（AC-20)+24cm厚水泥砼+15cm水泥稳定碎石。1）测量放样：在隧道贯通及衬砌完毕后即可进行路面，测量放样出中心桩、水准桩、胀缝等并相应在路边各设一对边桩，以复核砼分块线。2）拌合、运输：拌合采用自动计量拌合站进行。施工前，按砼的配合比要求，对水泥、水和粗细骨料用量准确调试后，输入到自动计量控制存贮器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。运输采用砼输送车。从搅拌到浇筑的时间控制在0.5小时之内，卸料采用纵向方式后退供料。3）摊铺与振捣：混凝土摊铺采用轨道式摊铺机，整套机械在轨道上移动前进，路面高程也以轨道为基础控制。模板用I24槽钢，并在槽钢上预先制作拉杆置放孔，传力杆必须与板面平行并垂直接缝，其偏差控制在规范要求内。接着由跟在摊铺机后面的砼振捣机再一次整平，并进行捣实。4）表面修整：砼振实后即进行整平、精光、纹理制作工序。整平用纵向表面修整机，通过整平梁在砼表面沿纵向往返移动而将板面整平。精光工序由人工辅助完成。纹理制作采用压纹机，在砼表面无波纹水迹时，对砼表面进行压槽，平均深度控制在1～2mm之间。纹理走向保持与路面前进方向垂直，相邻板块纹理相互衔接。5）养生：灌注完成后注意进行洒水湿养，并用草袋覆盖，每天洒水4～6次，养护14天。6）纵缝：面板根据行车道宽分幅施工，纵缝采用平缝加拉杆型，拉杆为Φ74/74 16钢筋，长度80cm，利用预先在模板上制作的拉杆置放孔置入，面板施工完毕后在顶面用切槽机切槽，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。7）缩缝：采用假缝形式，传力杆在面板浇注时置于传力杆架上，灌注砼时一同埋入。传力杆为φ25钢筋，长60cm，外涂沥青制作，切缝采用“跳仓法”，每隔几块板切一缝，然后逐块切，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。8）胀缝：施工时预先设置好胀缝板和传力杆支架，胀缝板顶面与砼路面顶面距离4cm。并留好滑动空间，砼浇注时一起埋入。胀缝板以上的砼硬化后用切缝机按胀缝板的宽度（2-2.5cm）切除，然后用填缝料充填。角隅处采用L=2.4m的Φ16钢筋补强，补强钢筋放置距板顶6cm，使其有足够的砼保护层。9）施工缝：每日施工终了或浇筑混凝土过程中因故中断时，必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝处。处理方法同胀缝、纵缝或缩缝，但应避免两幅施工缝在同一里程上。10）施工注意事项：适时拆模、锯缝。锯缝过早，砼强度未达到要求，容易造成砼路面的破损、毁坏。过迟则易造成路面断板的危险。一般在抗压强度达到8～10Mpa时进行，切缝完成后立即用用填缝料充填。隧道路面砼施工流程测量放样基层处理砼拌制砼运输砼拌合物检验真空吸水振动、振实摊铺砼立模板安设传达力杆、拉杆湿草袋覆盖一般约14—21d,砼强度达到设计要求砼强度达到8~10MPa质量检测模板拆除路面养护锯缝压纹滚槽器压纹清光、复平74/74 （2）水泥稳定碎石隧道内水泥稳定碎石底基层150MM厚；水泥稳定碎石底基层宜用几种不同的碎石和石屑拌制而成，碎石最大粒径不超过5cm，压碎值不大于35％，其粒径的级配组成应符合要求。水泥稳定碎石基层（水泥量4％厚150MM）。1）准备工作74/74 各种材料进场前，及早检查其规格和品种，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，检查其数量，并按施工平面图堆放，并按规定项目对其抽样检查，其抽样结果报监理单位复查。正式施工前。铺筑前对隧道内进行清扫，并用空压机全范围清理，做到不杂无尘。2）材料要求水泥：水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。宜选用初凝时间大于等于3小时，终凝时间6小时以上，强度等级42.5号的水泥。水泥质量应符合国家标准。水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并对品种、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。集料：碎石的粒径不得大于4cm，压碎值应不大于30%。水：施工用水符合一般饮用水即可，严禁直接抽用沮河道水源。如饮用水不能满足施工要求时，提前对沮河道水源进行取样试验检测，检测合格后方可使用。3）混合料组成水泥稳定碎石基层的压实度（按重型击实标准）应不小于96%，7天龄期的无侧限饱水抗压强度应满足2～3MPa，水泥稳定碎石基层的水泥剂量采用4–6%，其配合比应通过试验确定。采用集中厂拌法拌和，厂拌法在设计配合比基础上增加0.5％的水泥剂量，在正式拌和之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。当集料的颗粒组成发生变化时，应及时调试材料的配合比。拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。集料必须满足级配要求。料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。74/74 拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并作好记录。各料斗配备1～2名工作人员，时刻监督下料情况，并人为帮助料斗下料，杜绝卡堵现象。拌和含水量较最佳含水量大1～2%。4)运输摊铺摊铺采用人工配合摊铺：用大型自卸汽车运拌和料至施工现场；摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润；两侧均设基准线，控制高程，水稳层摊铺的速度，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进、摊铺不停顿、间断。5)碾压摊铺完成后立即进行碾压，先用6～8t的两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。6)检验，修补缺陷。要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。对由于碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。7)养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。74/74 洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底阻断交通，制定禁止一切车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交，不得有车辆通行。8)检验压实度、平整度、高程、宽度、厚度等指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表行压实度、强度和弯沉检测，不合格的应返工处理。9)接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。（3）透层、下封层、粘层施工1）透层施工铺筑沥青混凝土面层前，路面基层验收合格后，应在基层上喷洒透层沥青。74/74 沥青撒布浇洒前，路面清扫干净，必要时辅以铁锹铲除清扫不掉的硬块，然后可用2～3台鼓风机沿线路纵向向前将浮尘吹干净，尽量使表面骨料外露，保证基层表面干燥，但尚未硬化的情况下，喷洒沥青；若过分干燥应洒水，表面稍干燥后，喷洒沥青，使得基层中保留一定的水分养护。透层沥青采用洒布车喷洒，喷洒要均匀适量，要制定对构造物和附属物的防污染措施。喷洒后不要有流淌现象，有漏洒的地方用人工补齐，渗入基层深度一般为3mm。喷洒后，通过钻孔或挖掘确认能与基层联结成为一体。应防止透层沥青局部脱落，对局部脱落的地方要进行及时修补。在气温高于10℃，风力小于4级，无雨条件下进行透层喷洒。透层沥青完全透入基层后方可进行沥青面层施工。透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结为一体。喷洒透层沥青后的基层上应禁止除施工车辆外的一切车辆通行。2）下封层施工在透层沥青施工完成并验收合格后，立即撒铺下封层并尽快铺筑下面层。施工车辆在透层沥青上通行也应慢速行驶，严禁掉头、转弯、紧急刹车。3）粘层施工粘层沥青均匀洒布和涂抹，漏洒的地方要补涂上，浇洒量过多的地方要刮除。沥青面层在沥青混合料与水泥混凝土结构物等衔接的位置，以及沥青混凝土路面在铺筑上层前其下层的沥青层已被污染，均应涂抹一层粘层。浇洒粘层要将沥青混凝土层清扫干净，污染严重时要用水冲刷，待表面干燥后浇洒粘层沥青，浇洒时不得污染其他结构物和附属物。当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。74/74 浇洒粘层后，禁止一切车辆通行和施工污染。（4）沥青混凝土面层1）SBS改性沥青路面结构中，中面层沥青混凝土中的沥青采用改性沥青，含蜡量不得超过2%，改性材料为SBS-热塑性弹性体，适用于沥青改性的SBS产品的质量标准如下。SBS改性沥青技术要求技术指标单位技术要求针入度(25℃，100g，5s)0.1mm60～80针入度指数PI不小于-0.4软化点TR&B不小于℃55运动粘度135℃不大于Pa·s35℃延度不小于cm30闪点不小于℃230溶解度不小于%99离析，软化点差不大于℃2.5弹性恢复(25℃)不小于%652）道路石油沥青沥青中基质沥青均采用90号A级沥青，技术指标见下表。道路石油沥青技术要求技术指标单位技术要求试验方法74/74 针入度(25℃，100g，5s)0.1mm60～80T0604针入度指数PI-0.5～+1.0T0604软化点TR&B不小于℃46T060660℃动力粘度不小于Pa·s180T062010℃延度不小于cm20T060515℃延度不小于cm100T0605蜡含量(蒸馏法)不大于%2.2T0615闪点不小于℃260T0611溶解度不小于%99.5T0607质量变化不大于%±0.8T0610残留针入度比不小于%61T0604残留延度(10℃)不小于cm6T06053）沥青面层用粗集料粗集料选用洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够强度、耐磨耗性且符合下表要求的石灰岩。沥青面层用粗集料质量技术要求指标单位表面层其它层次实验方法石料压碎值%≤26≤28T0316洛杉矶磨耗损失%≤28≤30T0317表观相对密度t/m³≥2.6≥2.5T0304吸水率%≤2.0≤3.0T0304坚固性%≤12≤12T031474/74 针片状颗粒含量(混合料)其中粒径大于9.5mm其中粒径小于9.5mm%≤15≤18T0312%≤12≤15T0312%≤18≤20T0312水洗法＜0.075mm颗粒含量%≤1≤1T0310软石含量(%)%≤3≤5T0320磨光值PSV%≥40T0321与沥青的黏附性≥4≥3T0363具有一定数量破碎面的颗粒含量1个破碎面%10090T0361≥2个破碎面9080T03614）沥青面层用细集料沥青路面的细集料包括天然砂、机制砂、石屑。细集料必须由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量应符合下表的规定。沥青面层用细集料质量要求项目单位指标试验方法表观相对密度t/m³≥2.5T0328坚固性(＞0.3mm部分)%≥12T0340砂当量%≥60T0334含泥量(小于.075mm的含量)%≤3T0333亚甲蓝值g/kg≤25T0346棱角性(流动时间)s≥30T03455）矿粉74/74 沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量符合下表的技术要求。沥青面层用矿粉质量技术要求指标单位质量技术要求视密度t/m³≥2.5含水量%≤1粒度范围＜0.6mm%100＜0.15mm%90~100＜0.075mm%70~100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4粉煤灰作为填料使用时，用量不得超过填料总量的50%，粉煤灰的烧失量应小于12%，与矿粉混合后的塑性指数应小于4%，其余质量要求与矿粉相同。6）混合料的拌合使用自控间歇式沥青混凝土拌和机拌制混合料。做到配料准确，拌和均匀，不符合要求的混合料不使用。沥青与矿料的加热温度160～165℃；沥青混合料出厂温度符合规范要求(170～185℃)，高于195℃的混合料应予废弃74/74 。改性沥青混合料宜随拌随用，如需储存，则储存时间不宜超过24h并且温降不得超过10℃。沥青混合料的拌制时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，并经试拌确定，拌和楼拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细分离现象。7）混合料的运输使用15t自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，每卸一锅混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。自卸汽车运输能力比拌和能力和摊铺速度有所富余，开始摊铺前排在施工现场等候卸料的运料车要有3～5辆，施工过程中摊铺机前方一般安排运料车等候卸料，运输时必须用蓬布、草帘或其它覆盖物加以覆盖，以防热量散失，保证达到现场时混合料温度。改性沥青混凝土不低于160℃。8）摊铺放样宽度边线用钢尺依据中线桩定出，挂双线控制。高程(纵坡)导向线一般布置在宽度边线以外50cm，高程(纵坡)导向线由基准杆控制。基准杆的布置间距为：车行道直线段10m一根，曲线段5m一根。在弯道处，对路线平曲线的要素点进行放样，在超高段的要素点处进行设杆。9）摊铺摊铺速度控制在4～4.5m74/74 /min间依试铺确定。上下层摊铺时纵缝位置应按要求错开，并使表面层纵缝处于标线处；为消除纵向接缝，须采用全路幅摊铺。底面层施工，摊铺温度不低于110～130℃，但不得超过165℃。改性沥青混凝土的摊铺温度最高不得超过170℃。凡外形不规则，空间受到限制等，摊铺机无法工作的地方，须经监理工程师批准方可采用人工铺筑。混合料摊铺后，及时对混合料的松铺厚度、松铺标高进行检测，并将结果及时反馈给操作手，以便及时调整熨平板高度。沥青路面施工的最低气温应符合下表要求下卧层的表面温度(℃)相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度(℃)沥青稳定碎石混合料改性沥青混合料<50mm50～80mm>80mm<50mm50～80mm>80mm<5不允许不允许140不允许不允许不允许5～10不允许140135不允许不允许不允许10～1514513813216515515015～2014013513015815014520～2513813212815314714325～30132130126147145141>3013012512414514013910）碾压碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，初压要求整平、稳定；复压要求密实、稳定、成型；终压则要求消除轮迹。初压采用钢轮压路机或振动压路机(静压)，保持较短的压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低向高处碾压。74/74 复压应紧跟在初压后开始，采用复压应采用串联式双轮振动压路机，以提高其密水性，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。各轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求压实度为止。复压温度控制在140～160℃。终压温度控制在120℃左右。终压应紧接在复压后进行，采用30t轮胎压路机碾压。如经复压后已无明显轮迹时，可免去终压。压实完成12小时后方能允许施工车辆通行。施工缝的处理铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝部位保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师的批准。在接缝处的密度和修补应与其他部分相同。横向施工缝均采用直切缝，用3m直尺沿纵向位置在摊铺段端部呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用砍刀切齐后铲除，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。由于天气、气候和其它原因，致铺筑工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝在相连的层次和相邻的行间均应至少错开1m。12、隧道供配电系统设备安装及防火涂料施工（1）施工前准备土建主体已完成，预埋预留完成。设备、材料到货，开箱检查合格。开箱清点，做好记录，型号规格符合设计要求，备品附件齐全，外观无机械损伤及变形，端子套管无松动。74/74 技术文件齐全：安装使用说明书、合格证、接线图、检验证书、生产许可证、铭牌。检查合格后置于室内妥善保管，不合格者通过供货渠道妥善处理。（2）电缆支架安装支架安装前，进行外观质量检查：型式与设计相符，部件齐全，无机械损伤及变形，防护层无剥落。利用冲击电钻按测量位置进行钻孔，用膨胀螺栓将电缆支架安装在隧道电缆壁上，安装一定数量以后，进行支架水平度的检查，并采用加垫和调整螺栓角度的办法，使支架保持水平。（3）接地制作垂直接地装置设置于隧道两端洞口处，接地电阻＜4Ω。垂直接地体垂直打入地下。水平接地体沿沟水平敷设与垂直接地极采用电焊连接，焊接牢固。对高电阻率土壤地区，视具体情况可采用换土法及长效降阻剂法。电缆沟支架接地。接地线采用镀锌扁钢，安装于支架上端，镀锌扁钢与每个电缆沟支架焊接牢固可靠。变电洞室内安装的所有设备正常时不带电的金属部分均给予接地，变电洞室接地电阻应不大于1Ω。（4）照明配电箱安装安装前应进行配电箱、控制柜的现场测试，检查外观是否完好，内部接线是否符合设计功能的实现，开关电器的规格型号是否与施工图纸设计的完全一致。控制方式是否正确，回路个数是否准确无误，密封情况是否达到要求的防护等级。箱柜体制造板材是否符合国家标准要求和设计要求。74/74 配电箱安装前进行检查，规格型号与设计相符，内部开关完好，配线美观整齐，箱体外观检查完好，箱体安装后可靠接地，采用螺栓连接，配管采用弯管器加工，明敷处采用抱箍及膨胀螺丝固定，暗敷处必要时凿添混凝土固定。（5）电缆桥架安装桥架安装前，进行外观质量检查：型式与设计相符，部件齐全，有厂家合格证，无机械损伤及变形，防护层无剥落。桥架托臂安装：工作人员在工作台车上，利用冲击电钻按测量位置进行钻孔，用绳索和工具袋将电缆桥架托臂吊上台车，用膨胀螺栓将电缆托臂安装在隧道壁上，安装一定数量以后，进行托臂水平度的检查，并采用加垫和调整螺栓角度的办法，使托臂保持水平。桥架托盘安装：调整托臂水平以后，施工人员在地面上将托盘进行部分组装，然后工作台车上人员将托盘吊上台车后，用螺栓将托盘和托臂连接，托盘之间用连接片连接固定，顺托臂逐节铺设并调整好水平，使桥架沿隧道壁水平一致、美观大方。（6）箱柜配接线核对线径相数、回路个数、起止位置及回路标号。分支导线引出位置与灯具对应。导线敷设完毕后核对并摇测有无错误，无误的在导线两端系好标牌，并将临时白布带取掉，核对的方法用万用表及电话机核对，相间绝缘电阻不小于1MΩ。74/74 最后沿支架检查导线敷设及安装有无其它不妥，发现后马上处理，然后将盖盖好，并用卡锁锁紧，盖板之间连接紧密，间隙小于2mm，盖板卡接严密，不能虚盖、扭曲、变形、卡锁必须牢靠。外部线缆引入配电箱柜时，应做到线径正确、回路编号正确、控制方式正确。接线时应用铜线夹压接处理，并做到正确接地。（7）电缆敷设1）施工准备装载机1台、登高车1台、皮尺、钢锯、手锤、扳手、电工工具、电缆连续工具、无线电对讲机。施工前对电缆进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均要符合设计要求。每盘电缆上应有产品合格证，盘上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期，电缆盘完好无损。电缆外观完好无损，铠装无锈蚀、无机械损伤、无明显扭曲变形现象，绝缘层无老化及裂纹。根据建设及监理单位要求对电缆进行相关的性能试验，并做好试验记录。根据施工图纸与现场实际情况，将电缆敷设顺序进行编号，并用表或图的方式划出来，以防电缆敷设后交叉和混乱。设专人用无线电对讲机对施工全过程进行联络、指挥。2）电缆展放质检人员汇同驻地监理检查隐蔽工程金属制电缆支架防腐处理及安装质量。穿管敷设时，采用人工敷设，每根管穿一根，用力不得过猛。将敷设好的电缆排列整齐，各条电缆相互不交叉，电缆间距符合技术要求。74/74 汇同监理工程师进行施工检验，检验合格后，进行电缆固定。3）电缆接续电缆接续工作人员采取培训、考核，合格者上岗作业，并严格按照制作工艺规程进行施工。电缆头制作：按制作要求长度剥除电缆绝缘外皮，剥削电缆线芯，并清理接线端子及线芯，并套热缩分支套管。用压接钳按规范压接接线端子。电缆接头的制作应连续操作，直到完工，以缩短绝缘暴露时间。热缩法制作时，避免剥线时伤及线芯、热缩管被烤裂及线芯内绝缘过热。4）电缆测试电缆接续完毕后，会同建设单位、监理单位与施工单位对电缆进行以下各项测试，并填写试验记录：绝缘电阻测量、防腐等保护措施检验、建设单位及监理单位要求的相关性能测试。5）挂标志牌沿支架、穿管敷设的电缆在其两端、保护管的进出端挂标志牌，没有封闭在电缆保护管内的多路电缆，每隔25米提供一个标志牌。标志牌做工整齐、规格一致，用非聚乙稀标志，挂装牢固，具有相位标记、养护标记、电源类型标记以及电缆起止标记。（8）灯具安装照明系统主要是隧道灯具的安装，包括基础测量定位、打孔，底座安装，灯具安装，灯具调整，管内配线，灯具接线，系统调试等工作。74/74 1）施工准备登高车、装载机、电锤、鎯头、扳手、接线工具、绝缘摇表、皮尺、划笔、水平尺、钢卷尺等。施工前对灯具进行详细检查；灯具规格型号符合设计要求，产品证书、合格证等齐全；外观无坏损现象，安装附件齐全、足够。根据施工图纸与现场实际情况，确定灯具安装方式，并在安装位置标出灯号，以防灯具安装混乱；灯具运输短距离用人工搬运，长距离用运输车；2）测量与定位用标高尺、水平尺测量并用线绳标示出水平安装线。用卷尺或角尺并辅以底座安装模板对灯具定位孔进行标识。3）打眼灯具眼位测量定位好之后，即可进行灯具的打眼工作。采用电钻或电锤，由熟练工人操作进行。电钻、电锤的电源采用发电机或洞内临时施工电源。4）底座安装将灯具底座在材料库进行组装，并用汽车运输到隧道内的安装点。组装点距安装点距离较近时，由人工将底座运送到安装作业车上，距离较远时，用运输车运输。安装人员先检查灯具底座组装合格后，再用鎯头将膨胀螺栓打入固定孔内，调整底座，旋紧螺母，固定。5）灯具安装74/74 将要安装的灯具按规格组装好，加上标签，运入施工场地；将灯具按安装表运到安装平台或安装架上，近距离用人工运送，长距离用运输车运送。由人工将灯具主体安装到灯具底座上，并按施工设计图纸将调整一定的角度，保持所安装灯具的外观效果。灯具底座之间的距离，灯具底座与路面之间的距离严格按照图纸要求，成型后灯具相邻距离一致，灯具与路面的高度一致。路基路灯安装时要注意路灯底座根据线路的弧线变化而变化，路灯杆要用水平式靠立，必须竖直并保持高度一致。6）灯具接线根据灯具接线表检查配电线路，确定所要连接的配电主干线。检查灯具使用的导线电压等级是否符合要求。按灯具安装接线图，用穿刺线夹分别将零线与相线接入主干线，并将灯具外壳的接地线应与接地干线可靠连接。7）灯具调整与调试检查各灯具接线是否牢固、正确，灯具内元器件是否良好，并形成记录。调整灯具安装角度，保持灯具外表面在同一平面上，灯具上、下表面在同一条线上。上述工作完成后即可固定灯具。通电调试，检查灯具各控制段、控制回路工作是否正常、正确。（9）防火涂料1）防火涂装施工前，对混凝土基层表面应进行下列处理：74/74 施工前，对接缝等不平整部位就行凿除；砂纸等清除基层的疏松层、浮灰、浮尘、脱模剂、油污和污渍等杂物、基层应用高压水冲洗干净、喷涂施工前，混凝土基体表面不得有明水。2）防火涂装施工前根据设计要求，确定材料的单位面积用量和施工层数、厚度20mm，应采用厚型无机型防火材料，以充分保证在常温及高温下（安全一级）。3）防火涂料的选定：防火涂料生产厂家择优选取，并需提供生产厂家公司资质，材料检验合格证（第三方具有自制的检测机构），材料齐全后经项目会议研究决定后上报监理、业主审核批准，监理、业主审核批准后方可材料进场投入施工。施工时材料严格按照生产厂家的要求防置、拌合，不得随意改变配合比及施工厚度20mm。防火涂料的拌制采用机械搅拌。搅拌器具应清理干净。拌制时先投涂料干粉，然后倒入清水搅拌均匀。拌制时间应不低于20min，并放置10min，再搅拌5min后方可喷涂施工。拌制好的材料应色泽均匀，无结块、粉团。在喷涂施工过程中，应不时地搅拌涂料。不得向已拌制好的涂料中另外加水。拌制好的防火涂料宜在产品规定的时间（1.5~74/74 2h）内用完。当气温高、湿度小或风速大时，宜在30～60min内用完。切忌存放时间过长，造成涂层的黏结力下降而影响施工质量。喷涂过程中散落回弹的涂料不得回收利用，被污染和超过规定时间的涂料不能再用。4）防火涂料喷涂施工应符合下列规定：防火涂装施工应采用专用机械设备，喷涂设备应能连续、均匀地把涂料喷涂到基层上。防火涂层厚度应符合设计规定，并应通过2-3次喷涂达到设计厚度。后一层涂料的施工应待前一层表干后进行，在室温下涂层喷涂施工的间隔时间宜在12h以上（涂料表面干燥的时间与气温及涂层厚度有关）。各层应粘结牢固。防火涂料喷涂厚度宜控制在3～5mm左右，并确保每一层涂装涂料粘结可靠。下层涂料喷涂施工前，先喷雾将上层涂料润湿。防火涂装施工时要求喷涂均匀，无漏涂，基本无色差，无流挂、结块，喷涂面要求平整。在喷涂前两层过程中对局部缺陷应及时采取措施改进，以使喷涂表面平整。喷涂与涂抹宜相结合。喷涂施工时，喷枪的喷嘴应垂直于基面，合理调整压力、喷嘴与基面的距离。应喷涂表面不够光滑，所以在最后一次喷涂完后，立即对涂料进行手工补填、压实、修整、抹平，使涂层表面平整，并使其达到设计厚度。如遇气泡应挑破压实，保证涂抹密实。如有损伤，应及时修补。抹平、压实应在初凝前完成。基层喷涂完工后，其表面要求平整、洁净，且呈色泽均匀的颗粒状表面。在基层基本干透成型后方可进行表层的饰面施工。74/74 防火涂装施工期间及施工后的24小时内，环境温度不应低于5℃，湿度不应大于80%。在极度干燥的条件下，应创造必要的养护条件，防止涂层失水过快而开裂。5）涂装涂料涂层施工达到设计厚度且终凝后应进行7d保湿养护，初始宜采用喷雾养护，后期可喷洒清水养护，然后自然养护21d。养护期间，不得受冻，并应防止碰撞和用水冲刷。6）施工要求防火涂料的品种、规格和质量应符合设计和国家现行有关标准的要求。施工配合比应符合产品说明书的要求。基层应符合本组织方案的要求并办理验收手续。防火涂层质量应符合：涂装涂料涂层与基层应粘结牢固，应平整光滑、喷涂均匀，应无空鼓、无流坠、无漏涂、无裂缝、起层、掉块、气砂等缺陷，表面平整度偏差不应大于2mm；防火涂层的平均厚度不得小于设计规定的厚度，最小厚度不得小于设计厚度的85%；防火涂装设计涂层厚度的耐火性能不应低于相应规模的涂装设计要求，即要求涂装涂料在设计涂层厚度下，相应进行120min的耐火试验检验时，距混凝土表面25mm处钢筋温度不应大于300℃，混凝土表面温度不应大于380℃。防火涂层厚度可用针刺法或割取20mm×20mm的实样进行测量。防火涂装施工过程中应随时检查拌和、运输、喷涂、养护，并做好施工纪录。13、交安设施施工（1）道路交通标志施工1）测量放样、基础开挖74/74 施工前，先由测量员按照交通标志的设计桩号定出具体位置，用石灰线标出拟开挖的范围，并用水准仪测出标高，根据测出的标高和基础设计标高算出拟开挖基坑的深度。基坑开挖尺寸应稍大于基础的尺寸，但也不宜过大。最后清理基坑，并报监理工程师验收，合格后可进入下一工序。2）基础浇筑交通标志基础现场浇筑，严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行施工。严格按设计要求进行基础钢筋的加工和安装。基础预埋件应预先作热浸镀锌处理，并在砼浇筑过程中安装预埋件。模板安装要稳固，避免在砼浇筑中发生跑模现象。砼严格按施工配合比进行配料，搅拌要均匀、充分。砼分两次浇筑。第一次浇筑到锚板以上20cm左右，去掉浮渣，对预埋螺栓进行精确校正后，再浇筑剩余部分砼。砼振捣要密实，不得有明显的蜂窝和麻面的情况出现。基础砼浇筑应在沥青面层施工前完成，以免污染路面；基础砼浇筑完成后，采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。拆模回填土，并进行压实处理。基础施工完成后，应及时对受破坏的路基边坡、防护及排水等设施进行修复。（2）标志板加工1）标志板的车间剪裁或切割，以使板边缘整齐、方正，无毛刺。2）标志板面一律做折边处理。74/74 3）除尺寸大的指路标志外，所有标志板应由单块铝合金板加工制成，不允许拼接；大型板面的拼接，应采用对接，接缝最大间隙为1mm。所有接缝均用龙骨（与板面同材料）加强。4）标志板和龙骨之间采用铝合金饰铆钉连接，连接必须牢固。铆钉间距应小于20cm，龙骨宽度应小于50cm。5）完工后的标志板面应无裂缝或其他表面缺陷；板边缘整齐、光滑；外边尺寸及偏差必须符合设计要求。6）粘贴反光膜前对标志板面进行磨面和清洗处理，清楚表面杂志、浮沉。7）清洁后的铝合金标志板面放在阳光下晒干。去除板面及拼缝中的潮气。8）贴膜前1个月做出标志板面上的图案、字符的平面布设样品并制作标准试样提交监理工程师审批，经同意后再粘贴反光膜。9）贴膜车间的温度、湿度的控制都必须符合粘贴3m反光膜的施工要求。按照先下后上、顺序搭接的施工工艺粘贴反光膜（底膜），并确保底膜粘贴牢固，标志板面平整，无气泡、皱痕、污损等。10）粘贴底膜的工序结束后，必须经车间检验员检验，合格后方可粘贴字膜。粘贴字膜、图案前必须按照设计要求，在底膜上打格放样，并确认放样正确后，方可采用转移膜粘贴字膜、图案。11）反光膜应尽可能减少拼接，必须拼接时，采用搭接接缝，横向不宜有拼接，竖向拼接时，上膜须压接下膜，搭接处要有5～10mm的重叠部分。距标志板边缘5cm内，不得有拼接。反光膜伸出板面上、下边缘最小长度为8mm，且紧密粘贴在上、下边缘上。12）制作完成后将标志储存在干净、干燥的室内。（3）交通标志安装1）经监理工程师同意后，方可安装标志。74/74 2）标志板运输要求两块标志板邻接面之间用衬垫材料分隔，以免磨损标志便面。3）支撑结构的架设必须在基础砼强度达到要求后方可进行。4）标志安装过程以高空吊车为主。标志的紧固方法必须符合设计图纸要求。5）标志安装角度必须符合设计图纸要求。（4）交通标线施工1）施工顺序：封闭交通→清扫路面→测量放样→划底线→涂底油→涂敷→撒玻璃珠→修整→开放交通2）施工方案在施划路面标线前，将道路表面的污物、灰尘、松散的颗粒和其它杂物清除干净，使路面干燥，以符合施工要求。精确放样，并划出底线，线形与道路红形一致。为提高路面与涂膜之间的粘结力，须在路面上先涂热熔型专用粘结剂，粘结剂均匀地涂于所弹线的右侧。应将热熔型标线涂料（预混15%-23%的玻璃珠）装入热熔釜中均匀加热，搅拌涂料至一定的温度，然后装入划线车中。并待底油干燥后涂标线。喷涂干作一般在白天进行，路面潮湿，灰尘过多，风速过大或温度低于10℃时，喷涂路面标线工作应暂停施工。喷涂标线时应匀速、连续，确保涂膜厚度均与、整齐。施工时，标线起终点应粘贴胶带纸。去除溢出和垂落的涂膜，对不符合要求的标线进行修整，检查厚度、尺寸。（5）突起路标施工1）施工工艺：封闭交通→清扫路面→测量放样→涂粘结剂→安装突起路标→开放交通74/74 2）施工方案粘贴时路面面层应干燥清洁、无杂质；路面潮湿，灰尘过多，风速过大或温度过低时不得进行粘贴。突起路标粘贴在两侧路缘带上，距离车行道边缘线20mm。隧道路段在中间粘贴突起路标，粘贴突起路标处不得划熔融标线。将环氧树脂等粘接剂均匀涂敷于突起路标的底部，涂敷厚度约为8mm，粘结剂凝固前不得扰动。突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm。（6）波形梁护栏1）施工工艺：立柱、波形梁、螺栓→运输→测量放样→植桩→防阻块安装→挂板、调整→紧固连接和拼接螺栓2）施工方案原材料进场按《试验规程》规定频率抽检，合格后方可使用。运输：立柱、护栏板、螺栓等在工厂内制作完毕后，运至施工现场安装。在运输过程中，应做好成品的保护工作。根据设计要求及实地情况，放样时以桥梁、通道、涵洞。中央分隔带开口和隧道进出口等作为控制点进行测距定位，保证立柱间距，定出立柱准确位置和标准高度，利用调整段调整立柱间距，用石灰标明具体位置，并使立柱与道路线性一致。为保证护栏的整体强度，路肩和中央分隔带的土基压实度不应小于设计值。达不到压实度要求的路段不应进行护栏立柱打入施工。石方路段和挡土墙上的护栏立柱的埋深及基础处理应符合设计要求。采用液压式打桩机组平行推进施工法，将立柱对准标记打入，打入时随时观测立柱高度、竖直度的变化，发现问题及时修正，严防偏移、跑位和打入过深，使立柱竖直度偏差控制在±5mm/m以内，立柱孔位中心高度偏差控制在±74/74 20mm/m以内。打入立柱时，注意顶部无塌边、变形、开裂或镀锌层破坏等现象。同时，要求液压打桩机底部应挂帆或彩布条，以免漏油污染沥青面层。施工中立柱在纵向和横向都应垂直竖立，间距应准确，使在架设护栏时无需为对孔或其他任何原因而移动。用经纬仪、水平仪等检测工具对立柱中距、竖直度、高度线形进行调整、检测，对不符合标准的立柱，用拔桩机拔去，调整立柱间距后重新打入施工。立柱准确定位后安装防阻块，安装应符合设计要求，且不得有明显变形、扭转、倾斜。波形梁板安装应顺行车方向拼接，其顶面应与道路竖曲线相协调，连接螺栓及拼接螺栓应待线形平顺后再拧紧，以利于波形梁的调整。同时，要求中央分隔带波形护栏应在中面层施工前完成，以避免施工车辆横穿中央分隔带而污染沥青路面。波形梁调整时梁板及立柱不得现场焊割或钻孔，也不得通过使防阻块明显变形来调整五、质量保证措施1、建立健全质量管理组织机构，从组织上确保质量目标的实现；成立以项目经理为组长，总工为副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作。项目部设安质部，负责施工质量控制和质量检查；施工队设专职质检员，工班设兼职质检员，负责本单位工程质量自检工作；形成自上而下完整的质量内部控制网络。2、74/74 建立周密严格的质量管理工作制度，从管理上确保质量目标的实现。认真贯彻执行国家和铁道部有关加强质量管理的法规、文件、实行规范的制度化管理。3、落实建立健全各级各岗位的质量责任制。对各级施工负责人、技术负责人，以及质量检验工程师、专兼职质量检验员等均明确其质量责任和岗位职责，责任落实到人。项目部与队，队与班组，班组与职工个人实行层层质量卡控，将项目质量责任目标层层分解到每一职工，充分调动全员积极性。4、强化质量教育，提高全员质量意识和业务素质。开工前进行技术交底和应知应会教育；施工中适时进行技术质量业务培训；定期召开质量分析会，分析存在的主要质量问题，查找产生问题的原因制定纠正措施，防止问题的再发生。5、制定质量目标，创优规划和创优措施；分项工程施工先试验再铺开，树立工程样板，以点带面。6、严格执行向监理工程师报告制度，先审批开工报告后开工，有关试验报告、检验批、施工方案、施工方法、施工准备情况和质量保证措施等及时向监理工程师报送，认真执行监理工程师的指令。7、加强质量监控，按规定检验的范围和抽检的频率及时进行质量检验；加强现场质量控制，严格执行隐蔽工程检查签证制度，实行项目经理部、施工队两级自检制度，严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”；经常进行定期或不定期质量检查，发现问题及时处理，并按规定保存好有关的原始记录。74/74 8、严格控制各种原材料的质量，把好进料关。所有进入施工现场的材料必须由监理工程师见证取样，经试验合格后才能使用；凡经检验不合格的材料及时清理出施工现场，未经检验的材料不能用于本工程。9、制定质量奖罚制度，项目经理部对各施工队提取优质工程保证金，定期进行质量检查评比，奖优罚劣。对发生的质量事故严格按照“三不放过”的原则进行处理，确实吸取事故教训，对有关责任人和责任单位进行严惩。10、推行全面质量管理，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，针对重难点工程和关键工序开展科技攻关和QC小组活动，通过提高施工工艺水平不断提高工程质量。11、加强施工现场管理，提倡推行文明施工。设置醒目的施工警告牌标，持证上岗，挂牌施工；杜绝重大质量和安全事故，消灭质量通病；强化质量意识和质量责任制，提高质量管理水平，达到优质工程。六、工期保证措施1、充分做好前期准备开工前充分做好思想、组织、技术、人员、设备、物资、资金等各项准备工作。由项目负责人组织各有关部门提前筹划，落实项目主要管理人员及有类似工程施工经验的基本队伍，提前进入技术培训。2、组织精干、务实、高效的项目领导班子74/74 项目部选派事业心强，有丰富经验的管理人员任各部门负责人，配齐施工技术、安全环保、质量检验、计划、财务、物资设备等各方面的管理和业务人员。3、加强资源配置，做好设备、物资、资金等各方面的保证，调配性能好、机况好、适合本工程需要的机械设备；物资、材料提前计划采购，避免停工待料，保证材料及时、充足、合格运到现场，对支架、模板等周转性材料提前作好准备；财务部门要确保充足的流动资金投入本工程。4、优化施工方法，做好实施性施工组织设计对拟定的施工组织方案，施工方法，进行认真分析研究和方案比选，确定既能满足本工程设计要求，又能发挥企业自身优势的施工方案、方法，保证工程顺利完成。七、安全保证措施按照有关安全方针、政策、法律和法规结合本工程项目的特点，建立本项目的安全保证体系，始终贯彻“安全第一、预防为主”的思想，从思想上、组织上、制度上、技术上保证施工安全。1、安全目标(1)创建安全建设标准工地。(2)杜绝职工因工死亡和重伤事故，杜绝重大机械设备事故和交通事故。(3)消灭安全事故苗头，实现项目全过程安全生产无事故目标。74/74 2、安全保证体系建立安全组织机构，落实安全生产责任制。项目经理为第一安全责任人，主管安全生产的项目，项目经理部总工程师对劳动保护和安全生产的技术工作负责任。项目部和作业队建立安全生产领导小组，项目部设专职安全员，项目部负责安全的管理人员都必须要由经过铁路局有关部门安全培训的人员担任。3、安全管理制度建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。工人在上岗前，必须对其进行安全教育，针对本工程的特点，定期进行安全生产教育，培养安全生产必备的基本知识和技能。有计划的对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核。4、安全检查制度项目经理部要建立定期安全检查制度，规定定期检查日期及参加检查的人员。经理部每半月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况在施工准备前、危险性大、采取新工艺、季节变化、节假日前后等情况下都要检查。对检查中发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定人、定措施、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如果有危及人身安全的险情，立刻停止使用，处理合格后方可施工。74/74 安全检查与完善和修订安全管理制度结合起来。把安全生产责任制与各级管理者的经济利益挂钩，严明奖惩，保证“管生产必须管安全”的制度真正落实。74/74